Понятие логистических систем. Виды логистических систем

1.  Понятие логистических систем. Виды логистических систем.

Логистическая система –  это адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции. Она как  правило, состоит из нескольких подсистем  и имеет развитые связи с внешней  средой. В качестве логистической  системы можно рассматривать  промышленное предприятие, териториально-производственный комплекс, торговое предприятие и  т.д.

Цель логистической системы  – доставка товаров и изделий  в заданное место, в нужном количестве и ассортименте в максимально  возможной степени подготовленных к производственному или личному  потреблению при заданном уровне издержек.

Границы логистической системы  определяют циклом обращения средств  производства (рис. 2).           

Логистические системы делят  на макрологистические, микрологистические и мезологистические.

Микрологистические системы  относятся к определенной организации  бизнеса и предназначены для  управления и оптимизации материального  и сопутствующих ему потоков  в процессе производства, снабжения  и сбыта.       

Различают внутренние (внутрипроизводственные), внешние и интегрированные микрологистические системы.

Внутрипроизводственные  логистические системы оптимизируют управление материальными потоками в пределах технологического цикла  производства продукции. Основными  задачами данной системы являются: уменьшение запасов материальных ресурсов и незавершенного производства, ускорение оборачиваемости оборотного капитала фирмы, уменьшение длительности производственного периода, контроль и управление уровнем запасов материальных ресурсов, оптимизация работы технологического (промышленного) транспорта.

Внешние логистические системы  решают задачи, связанные с управлением и оптимизацией материальных и сопутствующих потоков от их источников к пунктам назначения вне производственного технологического цикла. Основными задачами внешних логистических систем являются рациональная организация движения материальных ресурсов и готовой продукции в товаропроводящих сетях, оптимизация общих затрат и затрат связанных с логистическими операциями отдельных звеньев логистической системы, сокращение времени доставки материальныx ресурсов и готовой продукции и времени выполнения заказов потребителей.

Границы интегрированной  микрологистической системы определяются производственно-распределительным  циклом, включающим процессы закупки  материальных ресурсов и организации  снабжения, внутрипроизводственные логистические функции, логистические операции в распределительной системе при организации продаж готовой продукции потребителям и послепродажном сервисе.

Общая структура микрологистической системы может функционировать  как интегрированная, внешняя или  внутрипроизводственная логистическая система в зависимости от степени охвата базисных логистических операций и целей системы.

Макрологистическая система  – это система, создаваемая на уровне территориального или административно-территориального образования, для решения социально-экономических, экологических, военных и других задач подобного рода, основной целью которой не является извлечение прибыли. Макрологистические системы классифицируются по следующим признакам:

по признаку административно-территориального деления страны различают: районные, межрайонные, городские, областные  и краевые, региональные и межрегиональные, республиканские и межреспубликанские.

по объектно-функциональному  признаку выделяются макрологистические системы для группы предприятий  одной или нескольких отраслей, ведомственные, отраслевые, межведомственные (межотраслевые), военные, институциональные и т.п. В западной практике часто используется понятие глобальных макрологистических систем, к которым относят государственные (транснациональные) системы, формируемые на уровне страны в целом, межгосударственные системы, охватывающие несколько стран, и трансконтинентальные системы, создаваемые в пределах нескольких континентов.

Как правило, критерии формирования макрологистических систем определяются экологическими, социальными, политическими и другими целями.

Мезологистические системы. Обычно хозяйственную деятельность государства называют макроэкономикой. Это же понятие используется для характеристики хозяйственной деятельности групп государств, объединенных тесными экономическими связями (единая валюта, торговый союз, таможенный союз и т.д.).

В течение последних десятилетий  в экономически развитых стран и в мировой практике в целом, наблюдается процесс структуризации больших групп предприятий в конгломераты, связанные единой логистической системой. Конгломераты представляют собой корпорации финансово-промышленных групп, в них, как правило, входит крупный банк и имеет место объединение финансового и промышленного капиталов.

Указанные корпорации могут  быть национальными — (охватывают одну страну) и транснациональными (ТНК), т.е. объединяют хозяйственную деятельность нескольких стран. Хозяйственная деятельность подобных организаций образует область  среднего звена экономики, т.е. мезоэкономику.

Логистика корпорации (мезологистика) носит в основном информационный характер. Чем выше уровень логистической системы, тем больше информационных потоков и меньше материальных. Логистическая система корпорации представляет собой систему управления, построенную таким образом, что каждый уровень обладает только той информацией, которая ему необходима. Инструментарием мезологистики служат в основном глобальные вычислительные сети.

В России структуризация экономики  среднего звена находится еще  на начальном этапе,  однако зарегистрировано около восьмидесяти финансово-промышленных групп.

2. Понятие базового модуля. Роль базового модуля в логистике. Взаимосвязь размеров базового модуля и транспортной логистики. 
    

На  практике используются следующие виды логистических систем:

• Just In Time
• MRP - Materials requirements planning
• DRP (distribution requirements planning)
• MRPII - Manufacturing resource planning
• ERP - Enterprise resource planning
• LEAN PRODUCTION
• SAP R/3
• CSRP - Customer Synchronized Resource Planning
• ROP, QR, CR, AR
• EOQ МОДЕЛЬ

Концепция JUST IN TIME (JIT).     

Основная  идея JIT: если производственное расписание задано (абстрагируясь от спроса и  заказов), то можно организовать движение материальных потоков так, что все  материалы и компоненты будут  поступать в нужном кол-ве в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки. В таком случае не нужны запасы материальных ресурсов. Таким образом, основная задача - координация снабжения  с производственным менеджментом, или  абстрактнее - синхронизация потребностей в МР с потоком МР. Основное предположение - возможность синхронизации возникновения  потребностей в МР с их поставками. Можно выделить, по крайней мере, два основных предположения данной концепции: возможно обеспечить поставку МР точно в заданный срок; возможно предсказать спрос на готовую  продукцию (ГП) хотя бы на срок поставки + срок производства;     

Принципы  функционирования JIT системы на примере  системы KANBAN:     

На  основании исследований спроса формируется  производственная программа. По этой программе  последнее в производственной цепочке  подразделение (например, сборочный  цех) получает заказ на сборку определенного  количества ГП (карточку с указание кол-ва ГП и номенклатуры и кол-ва комплектующих). Тогда это подразделение  отправляет свой заказ на комплектующие (аналогичную карточку) предыдущему  в производственной цепочке подразделению  и получает в указанный срок нужные комплектующие в заданном количестве (на один заказ). Если подразделений  много, то процесс заказывания итеративно повторяется, пока не будет сформирован  заказ внешнему поставщику.     

Система JIT широко практикуется в производстве продуктов по заказу. Ее использование  в розничной торговле приводит к  повышению прибыльности розничных  фирм, если они способны точно прогнозировать потребительский спрос. Однако система JIT не так хорошо используется в отраслях промышленности, которые производят сезонную продукцию.     

Концепция МRP.     

MRP - Materials requirements planning     

Цели  MRP-систем:     

•удовлетворение потребности в материалах, компонентах  и комплектующих для планирования производства и доставки потребителю;     

•поддержание  низких уровней запасов МР, ГП;     

•планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.      

В процессе реализации этих целей система  обеспечивает поток плановых количеств  МР и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки  необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время  и необходимые кол-ва МР для удовлетворения потребностей производственного расписания.      

Ядром MRP системы является программный  комплекс, который и проводит все  расчеты и анализ по определенным алгоритмам на основании базы данных о МР и их запасах, и на основании  производственного расписания. На выходе программный комплекс дает набор  документов, в том числе схемы  доставки МР по подразделениям, объемы и сроки поставок.     

MRP системы используются, как правило,  когда спрос на МР сильно  зависит от спроса потребителя  на ГП, или когда надо работать  с большой номенклатурой МР. Вообще, MRP системы предпочтительнее JIT тогда,  когда имеется достаточно длинный  производственный цикл.     

Концепция LEAN PRODUCTION     

Логистическая концепция "Lean Production" по существу является развитием подхода "just in time" и включает в себя такие  элементы как системы KANBAN и MRP.     

Основные  цели Lean Production в плане логистики:      

•высокие  стандарты качества продукции;      

•низкие производственные издержки;      

•быстрое  реагирование на потребительский спрос;      

•короткое время переналадки оборудования.      

Большое значение для реализации концепции "Lean Production" во внутрипроизводственной логистической сети имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях  производственного цикла. Как правило, большинство западных фирм использует при контроле качества своей продукции  концепцию TQM и серию стандартов системы управления качеством ISO-9000.      

Концепция MRP II.     

MRPII Manufacturing resource planning     

Задачей информационных систем класса MRP II является оптимальное формирование потока материалов (сырья), полуфабрикатов (в том числе  находящихся в производстве) и  готовых изделий. Система класса MRP II - имеет целью интеграцию всех основных процессов, реализуемых предприятием, таких как снабжение, запасы, производство, продажа и дистрибьюция, планирование, контроль за выполнением плана, затраты, финансы, основные средства и т.д.       

 В основу MRP II положена иерархия  планов. Планы нижних уровней  зависят от планов более высоких  уровней, т.е. план высшего уровня  предоставляет входные данные, намечаемые  показатели и/или какие-то ограничительные  рамки для планов низшего уровня. Кроме того, эти планы связаны  между собой таким образом,  что результаты планов нижнего  уровня оказывают обратное воздействие  на планы высшего уровня.       

Концепция ERP.     

ERP - Enterprise resource planning     

Система управления предприятием, соответствующая  концепции ERP, должна включать:     

•Управление цепочкой поставок (Supply Chain Management - SCM, ранее - DRP, Distribution Resource Planning)      

•Усовершенствованное  планирование и составление расписаний (Advanced Planning and Scheduling -- APS)     

•Модуль автоматизации продаж (Sales Force Automation -- SFA)     

•Автономный модуль, отвечающий за конфигурирование (Stand Alone Configuration Engine -- SCE)     

•Окончательное  планирование ресурсов (Finite Resource Planning - FRP)     

•Интеллект  бизнеса, OLAP-технологии (Business Intelligence -- BI)     

•Модуль электронной коммерции (Electronic Commerce -- EC)     

•Управление данными об изделии (Product Data Management - PDM)     

Главная задача ERP-системы - добиться оптимизации (по времени и ресурсам) всех перечисленных процессов.     

Довольно  часто вся присущая концепции ERP совокупность задач реализуется  не одной интегрированной системой, а некоторым комплектом ПО. В основе такого комплекта, как правило, лежит  базовый ERP-пакет, к которому через  соответствующие интерфейсы подключены специализированные продукты третьих  фирм (отвечающие за электронную коммерцию, за OLAP, за автоматизацию продаж и  проч.).      

ERP связывает выполнение основных  операций и обеспечивает повторяемый  набор правил и процедур. Обработка  заказов связана с планированием  производства и плановые потребности  автоматически передаются к процессу  закупки и обратно. Стоимость  продукции и финансовый учет  автоматически изменяются, а критическая  информация об операциях, прибыльности  продукции, результатах деятельности  подразделений и так далее  становятся доступны в реальном  времени. Устанавливается систематическая,  измеряемая методология. После  внедрения такой методологии  бизнеса, процесс его улучшения  может быть определен, выполнен  и повторен на предсказуемой  основе. 

3 Задача      

Коммерческая  фирма занимается закупкой и продажей товаров через собственную торговую сеть. Объем потребности товаров составляет S = 27000 тонн / год. Товары поставляются по железной дороге в цельнометаллических крытых вагонах грузоподъемность q = 64 тонн и коэффициентом использования грузоподъемности k_гр = 5,6 . Расстояние доставки грузов l = 1200км, норма пробега вагона в сутки V^ж_н = 750км/сутки, возможная задержка поставки - 2 суток.      

Товар поступает на собственный оптовый  склад, где производится его разгрузка электропогрузчиками, грузоподъемностью q_г = 800кг, время одной операции t = 10мин. Склад работает в две смены по 8 часов каждая. В зоне хранения товар укладывается на поддоны с удельной нагрузкой на пол δ = 400т/м². Коэффициент использования площади склада α = 0,75. На складе размещается максимальный желательный запас.     

Фирма имеет четыре розничных магазина, расположенных на карте и имеющих  координаты Х и У, грузооборот 1 и 2 магазинов составляют 30 % от общего грузооборота каждый, грузооборот 3 магазина - 25 % и 4 магазина - 15 % от общего грузооборота.     

Поставка  товара в магазины осуществляется автотранспортом  грузоподъемностью q_а=1,5тонн и коэффициентом использования грузоподъемности γ = 1,6. Маршруты движения - маятниковые с коэффициентом использования маршрута β=3,5. Техническая скорость автомобиля, совершающего перевозки - v_t = 41км/час, время погрузочно-разгрузочных работ составляет t_пр = 0,7час. Ежедневно в каждый магазин завозится объем товаров, равный ожидаемому дневному потреблению. Время работы автотранспорта - 8 час в день.      

Затраты на поставку единицы заказываемого  продукта составляет А = 700 руб/т, затраты на хранение единицы заказываемого продукта i = 50 руб/т.     

По  исходным данным определить:     

- оптимальный размер заказываемой  партии     

- количество требуемых железнодорожных  вагонов для поставки     

- время доставки по железной  дороге с учетом скорости доставки.      

Необходимо  определить:     

- общую и полезную площадь  склада     

- количество электропогрузчиков.     

По  данным координатам положения магазинов определить:     

- центр тяжести и координаты  склада,     

- расстояние между складом и  магазинами,     

- необходимое количество автомобилей  для перевозки грузов.    

 Дано:     

S = (27)*1000т/год = 27000т/год.     

q = 64т     

k_гр = 0,8*7 = 5,6     

l = (2+7)*100+300км = 1200км     

V^ж_н = 7*100+50км/сутки = 750км/сутки      

q_г = 800кг = 0,8т     

t = 10мин = 600сек     

С_см = 2смены     

T_см = 8ч     

N_г = 320дней     

δ = 300+2*50кг/м² = 400кг/м² = 0,4т/м²      

α = 0,4+0,05*7 = 0,75     

q_а = 1500кг (ГАЗ 3934)     

γ = 0,8*2 = 1,6     

β = 0,5*7 = 3,5     

v_t = 20+3*7 = 41км/час     

t_пр = 0,5+0,1*2 = 0,7час     

А = 700     

i = 50руб/т

Координаты  местоположения магазинов 

     Расчет  параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Решение     

1) Оптимальный размер заказа (ОРЗ)  определяется по формуле:     

ОРЗ = = = 869,48т.      

2) Количество необходимых вагонов  для поставки заказа определяется  как:     

n_в = ОРЗ/(q·k_гр.) = 869,48/(64*5,6) = 2,43шт.   

   3) Расчет погрузчиков для складских  работ определяется по формуле:      

n_пг = S/(Р_ч·Т_см·С_см·N_г) = 27000/(4,8*8*2*320) = 1,09 = 1шт.     

Р_ч – часовая производительность погрузчика, тонн/час:     

Р_ч = (3600*q_г)/ t = (3600*0,8)/600 = 4,8тонн/час.     

  4) Общая и полезная площадь склада.      

Общая площадь определяется по формуле:      

F = МЖЗ / (δ·α) = 1038, 25/(0,4*0,75) = 3460,83м² 

5) Зная грузооборот каждого магазина  и его координаты, определяем  местоположение склада по формулам:

Х _склад = Г_i·Х_i  / Г_i ;   У _склад = Г_i · У_i / Г_i , 

Х _склад = (30*20+30*23+25*30+15*46)/(30+30+25+15) = 2730/100 = 27,3

У _склад = (30*36+30*34+25*75+15*67)/(30+30+25+15) = 4980/100 = 49,8 

6) Расстояние между складом и  магазинами находим по правилу  треугольников

Магазин 1: = = = 15,6км

Магазин 2: = = = 16,4км

Магазин 3: = = = 25,34км

Магазин 4: = = = 25,4км 

7) Время  одной поездки для каждого  магазина определяем по формуле:

t_e = l_ep/(β·V_t)+t _пр., час

М1: t_e1 = 15,6/(3,5*41)+0,7 = 0,8ч

М2: t_e2 = 16,4/(3,5*41)+0,7 = 0,81ч

М3: t_e3 = 25,34/(3,5*41)+0,7 = 0,88ч М4: t_e4 = 25,4/(3,5*41)+0,7 = 0,88ч 

8) Производительность  автомобиля определим по формуле:

Q = q_a·γ · Т_см /t _е, тонн/день, 

Q₁ = 1500*1,6*8/0,8 = 24т/день

Q₂ =1500*1,6*8/0,81 = 23,7т/день     

Q₃ =1500*1,6*8/0,88 = 21,82т/день     

Q₄ =1500*1,6*8/0,88 = 21,82т/день     

 9) Сравнивая дневную производительность  автомобиля с потребностью в  поставляемых грузах, можно сделать  вывод о количестве автомобилей,  необходимых фирме для доставки  грузов в магазины.      

Потребность четырех магазинов ежедневно: 27000/320 = 84,38     

Производительность  одного автомобиля  в среднем  на каждый магазин: (24+23,7+21,82+21,82 )/4 = 22,84     

Необходимое количество автомобилей: 84,38/22,84 = 3,69 = 4 автомобиля 

     Список использованной литературы

1. Джонсон, Джеймс, Вуд, Дональд. Современная логистика, 7-е изд.: перевод с  англ. - М.: Издательский дом «Вильямс», 2002. - 88 с.
2. Мате Э., Тиксье Д. Логистика /Перевод с французского под редакцией Н.В. Куприенко - СПг.: Издательский дом «Нева»; М.: ОЛМА - ПРЕСС Инвест, 2003. - 128 с.
3. Неруш Ю.М. Логистика: учебник для вузов - 3-е изд., перераб., и доп. - М.: ЮНИТИ - ДАНА, 2003. - 459 с.
4. Голиков Е.А. Основы логистики: Учебно-практическое пособие. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К^о», 2003. - 208 с.
5. Першина Е. Г. Логистика: конспект лекций - /Кемеровский технологический институт пищевой промышленности. - Кемерово, 2005. - 72 с.
6. Залманова М.Е. Сбытовая логистика: Учебное пособие / СГУ. - Саратов, 1993.
7. Гражданский А.М. Основы логистики. М.: ИВЦ «Маркетинг», 1995.