Понятие обьект логистического управления

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

	Введение	3
1	Разработка рациональной организации производственного  процесса
2	Комплексное проектирование рабочего места токаря
2.1	Определение характера  организации рабочего места
2.2	Определение типа и габаритных размеров основного оборудования
2.3	Выбор необходимой технологической  и организационной оснастки
2.4	Проектирование планировки рабочего места
2.5	Проектирование регламента трудовых операций
2.6	Система обслуживания рабочего места
2.7	Условия труда и отдыха рабочего места
3	Экономическое обоснование  продолжительности трудового процесса на основе системы микроэлементных  нормативов времени
	Список литературы

 

Введение

Современная концепция  организации производства строится на комплексном социо-техническом подходе, который предполагает использование достижений всех ранее разработанных концепций и теорий и требует учета при организации труда специфики технической стороны трудовой деятельности и ее социальных аспектов.

Целью организации производства является создание организационных условий, необходимых для достижения высокой социально-экономической результативности трудовой деятельности. Реализация данной цели обеспечивается решением конкретных задач, подразделяемых на:

-      экономические (снижение трудозатрат на производство работ и продукции, повышение производительности труда, экономическое использование производственных фондов, материалов, сырья, обеспечение высокого качества работ и продукции, снижение издержек производства, повышение конкурентоспособности и т.п.);

-  социальные (создание благоприятных условий трудовой деятельности работников, сохранение их здоровья, повышение содержательности и привлекательности  труда, рациональное и более полное использование и развитие трудового потенциала, обеспечение удовлетворения разнообразных потребностей персонала и т.п.).

Важной составной  частью комплекса работ по совершенствованию  организации производства на предприятии  является улучшение организации  и обслуживания рабочих мест. В  условиях современного производства, когда все рабочие места тесно взаимосвязаны, от организации труда на каждом из них зависят результаты не только индивидуального, но и коллективного труда. Поэтому на рабочих местах необходимо создавать такие условия труда и обстановку, которые способствовали бы высокопроизводительной и качественной работе.

Курсовой проект состоит  из трёх разделов:

1. Разработка рациональной организации производственного процесса.

2. Комплексное проектирование рабочего места токаря.
3. Экономическое обоснование продолжительности трудового процесса на основе системы микроэлементных нормативов времени.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 1. РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Задание. Разработать оптимальный производственный процесс в части проектирования режима труда и отдыха.

А. Определить уровень рациональной организации производственного  процесса производственного участка  погрузо-разгрузочных работ и разработать  мероприятия по его повышению, а  также выбрать оптимальный режим  труда и отдыха рабочих и определить рост производительности труда при его введении; продолжительность смены – 8 ч. Исходные данные приведены в таблице 1 и 1а.

Б. Построить кривые работоспособности  рабочих до и после введения регламентированного  отдыха. Определить продолжительность регламентированного отдыха и период его предоставления. Исходные приведены в таблице 2.

Таблица 1

Исходные данные

Показатели
Численность рабочих, чел.	47
В том числе на механизированных работах, чел.	38
Численность работников, участвующих в рационализации, чел.	29
Время выполнения работы, не предусмотренной заданием, чел.-ч	15
Потери рабочего времени  за смену, чел.-ч	20
Численность рабочих, охваченных нормированным трудом, чел.	44
Коэффициент напряженности  действующих норм	0,85
Общее число рабочих  мест	40
Число рабочих мест, имеющих  неудовлетворительное состояние	5
Потери рабочего времени  из-за нарушения трудовой дисциплины, чел.-ч	18
Коэффициент условий  труда	0,92

 

 

 

 

 

Таблица 1а

Показатели
1-й режим: через каждые 2 часа работы (без перерывов в конце каждой полусмены) предоставляются перерывы продолжительностью t1, мин	8
2-й режим: через каждый час работы предоставляется перерыв продолжительностью t2, мин	5
Снижение выработки  за каждый второй час работы при 1-ом режиме n1, %	15

 

Таблица 2

Исходные данные

Затраты времени в  мин на изготовление единицы продукции по получасам работы		Показатель условий  труда в баллах	Показатель утомления  в относительных единицах
До введения регламентированного отдыха	После введения регламентированного отдыха
8,8,7,7,7,7,8,9,8,7,7,8,8,10,10,10	8,7,7,6,6,6,8,8,7,6,6,7,8,9,9,9	17	25-28

А. Уровень рациональной организации  производственного процесса в целом  определяется комплексом организационных, экономических и технических  мероприятий. Общий (интегральный) коэффициент уровня рациональной организации производства определяется как среднегеометрическая величина из частных коэффициентов, отражающих уровень организации производства по отдельным элементам:

где К_1, К₂, К₃ … К_n – фактические значения отдельных частных коэффициентов организации труда;

n – количество направлений рациональной организации производства.

В данном курсовом проекте расчет К_РОП производится с учетом следующих коэффициентов: разделения труда К₁, использования рабочего времени К₂, занятости рабочих на механизированных работах К₃, нормирования труда К₄, уровня организации рабочих мест К₅, трудовой дисциплины К₆ и творческой активности работников К₇.

Коэффициент разделения труда К₁ определяется исходя из величины затрат рабочего времени на выполнение несвойственной работы по формуле:

где St_н.р. – суммарное время выполнения рабочими не предусмотренной заданием работы в течение смены, чел.-ч;

Т_см – продолжительность рабочей смены, Т_см = 8 ч;

Ч – численность рабочих, чел.

Коэффициент использования рабочего времени К₂ определяется по формуле:

где Т_п – потери рабочего времени за смену, чел.-ч.

Коэффициент занятости рабочих  на механизированных работах К₃ определяется по формуле:

где Ч_м – численность рабочих, занятых на механизированных работах, чел.

Коэффициент нормирования труда К₄ может быть рассчитан по формуле:

где Ч_н – численность рабочих, работающих по нормам времени, выработки, обслуживания, нормированным заданиям или нормативам численности, чел.;

К_н – общий коэффициент напряженности действующих норм.

Коэффициент уровня организации рабочих мест К₅ может быть рассчитан по формуле:

где РМ – общее число рабочих  мест;

РМ_н – число рабочих мест, имеющих неудовлетворительное состояние, т.е. не соответствующих типовым требованиям.

Коэффициент уровня трудовой дисциплины К₆ рассчитывается по величине внутрисменных и целодневных потерь рабочего времени, вызванных ее нарушением:

где Т_п1 – потери рабочего времени в результате нарушения трудовой дисциплины, чел.-ч.

Коэффициент творческой активности работников К₇ определяется по формуле:

где Ч_из – число работников, принимающих участие в рационализации, изобретательстве и т.п.

На производительность труда при разных режимах работы и отдыха оказывают влияние следующие факторы:

• использование рабочего времени;
• средний процент выполнения норм выработки рабочими.

Чтобы оценить использование рабочего времени, необходимо рассчитать для  каждого из режимов коэффициент использования рабочего времени по формуле:

где Т_р – общее время регламентированного отдыха, мин;

Т_см – продолжительность смены (Т_см = 480 мин).

где t – продолжительность одного перерыва на отдых в   каждом из режимов, мин;

m – количество перерывов на отдых в каждом из рассматриваемых режимов труда и отдыха.

Для 1-го режима: 

Для второго режима:

Средний процент выполнения норм выработки можно оценить путем расчета среднего индекса часовой производительности по следующей формуле:

где r – сменное время, в течение которого выработка рабочих остается на постоянном уровне, ч;

Т_см – продолжительность смены – 8 ч;

n₁ – снижение норм выработки, %.

Суммарный показатель изменения  производительности труда в рассматриваемых  режимах труда и отдыха находится  по формуле:

Для 1-го режима:

Для 2-го режима:

Оптимальным является тот режим, при  котором суммарный показатель изменения  производительности труда П будет  максимальным, т.е., 1-й режим, при этом рост производительности труда составит:

Б. Внутрисменные режимы труда и  отдыха включают перерыв на обед и  кратковременные перерывы на отдых. Перерывы на обед целесообразно устанавливать  в середине рабочего дня. В данном случае обеденные перерыв продолжительностью 1 час предоставляется после 4 часов работы. Кратковременные перерывы на отдых предназначены для уменьшения утомления, развивающегося в течение работы и для личных надобностей. Время перерывов, в отличие от обеденного, является частью рабочего времени и учитывается при нормировании труда. Таким образом, кратковременные перерывы на отдых регламентируются.

В соответствии с рекомендациями НИИ  труда время регламентированных перерывов в минутах можно  определить на основе методики количественной оценки тяжести работ по формуле:

где Т_р – общее время на регламентированные перерывы;

x – показатель условий труда, установленный в баллах на основе комплексной оценки тяжести работы по условиям труда;

При установлении перерывов на отдых необходимо учитывать закономерные колебания работоспособности человека в течение смены. В начале смены темп работы постепенно повышается, это соответствует периоду врабатываемости. В период высокой работоспособности показатели на определенное время стабилизируется, а к середине дня начинается спад работоспособности. После обеденного перерыва работоспособность снова повышается, а к концу смены, с появлением утомления, начинает резко снижаться. Методика разработки рационального режима труда и отдыха основывается на графическом анализе динамики работоспособности.

С этой целью необходимо построить  кривые работоспособности до и после  введения регламентированного отдыха и указать, в какое время необходимо предоставлять регламентированные перерывы на отдых.

Исходя из особенностей кривых работоспособности, можно получить представление о степени развития утомления рабочих, и на этой основе, разработать мероприятия по рационализации режимов труда и отдыха. Введение регламентированных перерывов на отдых позволит уменьшить время на изготовление единицы продукции, и, следовательно, повысить производительность труда.

1.   Для построения графиков работоспособности определяем выработку рабочего за каждый из получасов работы:

,

где Т –  затраты времени на выполнение единицы продукции соответственно по получасам смены, мин.

2. Строим график работоспособности до введения регламентированного отдыха (рис. 1).
3. Анализ графика работоспособности показал, что в начале смены время на операцию высокое, а производительность низкая (период врабатываемости). В дальнейшем время на операцию уменьшается, и производительность труда возрастает (период высокой работоспособности). В период высокой работоспособности показатели на определенное время стабилизируются, после чего начинается спад работоспособности, появляется утомление. После обеденного перерыва работоспособность повышается, достигает наивысшего уровня, который был в первой половине дня. Затем вновь начинается спад, появляется утомление, резко выраженное к концу смены.
4. При разработке сменного режима работы определяем: общую величину времени на отдых, его распределение на протяжении смены (перерывы в работе и их продолжительность), характер отдыха.

Время регламентированных перерывов на отдых

 мин.

В течение смены необходимо предоставить рабочим три перерыва:  первый – между 2 и 3 часом работы продолжительностью 6 мин. и два перерыва после обеденного перерыва после двух часов и после трех часов работы продолжительностью по 5 мин.

5. Строим график работоспособности после введения регламентированного отдыха (см. рис. 1).

 

Рис.1. График работоспособности в течении рабочего дня 

РАЗДЕЛ 2. КОМПЛЕКСНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА ТОКАРЯ

В данном разделе курсового проекта  нужно спроектировать рабочее место токаря при выполнении операции «обработка валика» на токарном станке IК-62 в условиях мелкосерийного производства. Заготовки поставляются на рабочее место 1 раз в смену. На основе расчетов необходимо составить карту организации рабочего места и трудового процесса. Исходные данные представлены в табл. № 3. Фактическая планировка рабочего места приведена на рис. 3.

Под рабочим местом понимается пространственная зона, оснащенная необходимыми средствами, в которой совершается трудовая деятельность работника или группы работников, совместно выполняющих производственное задание. Рациональная организация рабочего места предусматривает его оснащение основным и вспомогательным оборудованием в соответствии с требованиями технологического процесса, организационной оснасткой, инвентарем и их рациональное взаимное расположение на рабочем месте. При этом необходимо обеспечить высокую производительность труда рабочего, соблюдение требований технологии, снижение утомляемости рабочего и безопасность его труда. Комплексное проектирование рабочего места токаря необходимо выполнить в следующем порядке:

Рис. 3. Вариант планировки рабочего места токаря:

1 – станок; 2 – защитный экран; 3 – световая сигнализация; 4 –  лоток для инструмента; 5 – тара для заготовок ; 6 – тара для готовых деталей; 7 – инструментальная тумбочка (600х600х1100); 8 – урна для мусора; 9 – решетка под ноги (1800х500х40); 10 – поворотный стул.

 

 

 

1. Определить характер организации рабочего места в заданном типе производства по признакам специализации, разделения труда между основным и вспомогательными рабочими.
2. Определить тип и габаритные размеры основного оборудования.
3. Выбрать необходимую технологическую и организационную оснастку.
4. Составить проект планировки рабочего места.
5. Спроектировать регламент выполнения трудовой операции.
6. Спроектировать систему обслуживания рабочего места.
7. Спроектировать санитарно-гигиенического и эстетические условия труда на рабочем месте. Выбрать рациональный режим труда и отдыха.

Составить комплексную  карту организации труда на рабочем  месте

Таблица 3

Исходные данные

Показатель
Затраты времени на переналадку  оборудования tп, мин	27
Суммарное время выполнения работы, не предусмотренной заданием tнр, мин	22
Расстояние от стены до рабочего места, мм	600
Размер прохода между  рабочими местами, мм	650
Расстояние между соседними  рабочими местами по ширине, мм	640
Сменная норма выработки  рабочего, ед.	45

 

 

 

 

 

 

 

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХАРАКТЕРА  ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧЕГО МЕСТА

Совершенствование организации рабочего места начинается с его рациональной специализации, т.е. определения производственного профиля данного рабочего места и закрепления за ним обработки однотипных деталей, сгруппированных по признаку технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигурации. Проведение работы по специализации рабочего места позволит оснастить его наиболее производительным оборудованием, сократить время на подготовку к работе, использовать наиболее эффективные трудовые приемы.

Характер специализации рабочих мест может быть определен по табл. 4.

Таблица 4

Количество наименований деталей, закрепленных за рабочим местом	Тип производства, к которому относится рабочее место	Характер специализации  рабочего места
1 От 2 до 10 От 10 до 20 Свыше 20 Закрепления нет	Массовое Крупносерийное Серийное Мелкосерийное Единичное	Специальное Специализированное Специализированное Универсальное Универсальное

Специализация рабочего места характеризуется  коэффициентом:

где t_п – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин;

Т_см – продолжительность смены, Т_см = 480 мин.

Для количественной оценки разделения труда определяется коэффициент  разделения труда:

где t_нр – суммарное время выполнения рабочими не предусмотренной заданием работы в течение смены, мин.

_{Так как производство относится к мелкосерийному типу, то рабочее  место является универсальным, специализация составляет 94%. Значение коэффициента разделения труда показывает, что 5% рабочего времени уходит на выполнение работы не предусмотренной заданием.}

 

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА  И ГАБАРИТНЫХ РАЗМЕРОВ ОСНОВНОГО  ОБОРУДОВАНИЯ

Рабочее место токаря оснащено токарно-винторезным  станком IК – 62. Габаритные размеры станка: длина 2522 мм, ширина 1166 мм, высота 1324 мм.

 

3. ВЫБОР НЕОБХОДИМОЙ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ОРГАНИЗАЦИОННОЙ  ОСНАСТКИ

Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, измерительный, штампы, приспособления) и техническую документацию. Выбор  технологической оснастки производится исходя из технологической карты обработки валика в самоцентрирующем патроне (табл. 5).

 

 

 

Таблица 5

Технологическая карта обработки  валика в самоцентрирующем патроне

Номер перехода	Переход	Приспособления и инструменты
1	2	3
1   2   3   4   5   6   7   8 9   10	Установить заготовку в патроне   Подрезать торец (t = 1 + 2 мм) Проточить заготовку до диаметра d1 + 1 мм на длину l2 + (5+6) мм (грубая обработка) Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l + (5+6) мм (чистовая обработка) Проточить заготовку до диаметра d2 + (1 + 2) мм на длину l1 (грубая обработка) Проточить заготовку до диаметра d2 на длину l1 (чистовая обработка) Отрезать деталь на длину l2 + 0,4 мм   Изъять технологическую прибыль  из патрона Подрезать деталь в размер l2   Снять деталь и уложить в ящик	Патрон трехкулачковый, ключ торцевой Резец подрезной   Резец проходной, упорный, штангенциркуль Резец проходной, упорный, штангенциркуль Резец проходной, упорный, штангенциркуль Резец проходной, упорный, штангенциркуль Отрезной резец, штангенциркуль Ключ торцевой Подрезной резец, штангенциркуль Ключ торцевой

 

Анализ уровня технологической  оснащенности рабочего места производится на основе расчета коэффициента оснащенности:

где SП₁ – число приемов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки;

SП₂ – общее количество приемов в технологических операциях.

К организационной оснастке относятся: устройства для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок, сырья, материалов, готовых изделий, отходов; производственная мебель; средства сигнализации и связи, местного освещения; предметы ухода за оборудованием и рабочим местом.

Перечень организационной  оснастки определяется исходя из рис. 3.

Для рациональной организации рабочего места необходимо обеспечить правильное хранение заготовок  и обработанных деталей. Тара для  их размещения должна обеспечить сохранность  изделий, а также быть мерной и  удобной в эксплуатации.

Подбор тары выполняется на основании расчета потребности в заготовках (готовых деталях), их конфигурации, размеров, массы и периодичности доставки на рабочее место. Необходимый объем тары для специализированного рабочего места определяется по формуле:

,

где Н -  количество деталей, обрабатываемых в течение смены;

V_g – объем одной детали (заготовки), мм;

n_см – количество поставок партий заготовок в смену;

К_т – коэффициент заполнения тары, зависящий от конфигурации деталей и способах их размещения в таре (принимается в пределах 0,5-0,7 при хранении деталей навалом и 0,7-0,8 при упорядоченном их хранении).

Объем одной детали (заготовки), с  учетом того, что она имеет цилиндрическую форму, рассчитывается по формуле:

где D – диаметр заготовки (детали), мм;

L – длина заготовки (готового валика), мм.

 

Для определения линейных размеров тары необходимо из объема тары V_т извлечь кубический корень, в результате получим размер ребра куба. В случае, если для удобства работы и размещения тары на рабочем месте тара должна иметь вид параллелепипеда, необходимо уменьшить одно из ребер куба и пропорционально увеличить другое ребро.

В соответствии с заданными размерами  и объемом заготовок, размеры тары составят 310×600×750 мм.

Выбор материала для изготовления тарного ящика осуществляется исходя из расчета веса транспортируемых заготовок (деталей), который определяется по формуле:

где g - плотность материала детали, 7,874 т/м³.

При весе транспортируемых деталей  до 10-15 кг можно использовать легкую деревянную или пластмассовую тару, а при весе свыше 15 кг целесообразно  использование металлической тары.

Следует иметь  в виду, сто тарный ящик с деталями весом до 30 кг может транспортироваться рабочими вручную, а свыше 30 кг – только с помощью подъемно-транспортных средств.

Также следует  учесть, что оптимальная высота тары принимается в пределах 700-1100 мм.

Исходя из размеров и веса заготовок (деталей) для транспортировки следует использовать металлическую тару и подъемно-транспортные средства.

 

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПЛАНИРОВКИ  РАБОЧЕГО МЕСТА

Под планировкой рабочего места  понимается взаимное расположение основного  и вспомогательного оборудования, инвентаря  и оснастки на отведенной производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда. Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предмета труда в процессе его обработки на конкретном рабочем месте. Студентам предлагается выбрать рациональный вариант планировки рабочего места токаря. Варианты планировки представлены на рис. 2. В качестве критерия при выборе оптимального варианта используется расстояние, проходимое рабочим за время выполнения операции в целом за смену.