Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Проектирование инструментальной наладки

Введение

При проектировании инструментальной наладки для обработки круглого отверстия на многоцелевом станке с горизонтальным расположением шпинделя осуществляется набор инструментальных блоков ИБ. Инструментальные блоки представляют собой набор режущих и вспомогательных инструментов.

В состав инструментальной наладки входят инструментальные блоки, представляющие собой агрегаты, состоящие из режущих и вспомогательных инструментов. Применяют, в основном, стандартные режущие и вспомогательные инструменты минимально возможной длины. Это делается для обеспечения наибольшей жесткости инструментального блока, минимальных опрокидывающего момента и перемещении в системе автоматической смены инструментальных блоков при их транспортировке из инструментального магазина и установке в шпинделе станка.

Стандартные режущие инструменты могут быть доработаны для конкретных условий выполнения технологических переходов обработки круглого и резьбового отверстий на многоцелевом станке фрезерно-сверлильно-расточной группы. Это связано с тем, что ряд параметров конструкции режущих инструментов не задаются ГОСТ или носят рекомендательный характер и указываются в приложениях к соответствующему ГОСТу.

1. Инструментальная оснастка автоматизированного машиностроения

Особенности инструментальной оснастки автоматизированного машиностроения

Базисные агрегаты, сменные наладки и режущий инструмент формируют инструментальную систему. На рис. 1 приведена схема сборки компоновок вспомогательного инструмента из элементов инструментальной системы.

В синтезированную инструментальную систему включены оправки 1 и 2с торцовыми и продольными шпонками, предназначенные для крепления торцовых, трехсторонних, цилиндрических и других фрез. Цанговые патроны 3 и 4 являются средством крепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком: сверл, зенкеров, разверток и концевых фрез диаметром 3...20 мм. Переходные втулки 5 и 6 предназначены для стандартного инструмента с конусом Морзе 2-5.

В систему входят оправки 9 с наклонными гнездами под резцовые вставки с микрометрическим регулированием для чистовой обработки отверстий диаметром 50... 180 мм, а также однолезвийные оправки 8 для чернового растачивания отверстий диаметром 50... 180 мм, в которых предусмотрено использование расточных державочных резцов. Базисные агрегаты 7 с наружным конусом 7:24 служат для базирования и закрепления следующих сменных наладок: переходных цилиндрических втулок 10 с конусами Морзе, оправок 12 для насадных зенкеров и разверток, патронов 13 для метчиков, расточных оправок 14 и расточных патронов 15.[6,с.323]

Рисунок 1-Инструментальная система.

Для базирования и закрепления инструментальные блоки на металлорежущих станках фрезерно-сверлильно-расточной группы применяют в основном, конические хвостовики на базе инструментального конуса 7:24,которые обеспечивают коническое несамотормозящееся соединение инструментального блока с инструментом станка. Такие хвостовики обеспечивают при резании нормативный крутящий момент приприложение к ним осевой силы заданной величины специальным механизмом металлорежущего станка.[7,с.3]

Режущий инструмент является составной частью комплексной автоматизированной системы станка с ЧПУ. Тщательному выбору и подготовке инструмента для станков с ЧПУ должно уделяться особое внимание. Это связано с высокой стоимостью достижения максимальной производительности и более высокой точности обработки. Для обеспечения автоматического цикла работы станков требуется более высокая степень надежности работы инструмента.

Режущий инструмент для станков с ЧПУ должен удовлетворять следующим требованиям: обеспечению высоких и стабильных режущих характеристик; удовлетворять формированию и отводу стружки; обеспечению заданных условий по точности обработки; быстросменности при переналадке на другую обрабатываемую деталь или замене затупившегося инструмента. [1,с.152]

Системы вспомогательного инструмента предназначены для компоновки специальных функциональных единиц инструментальных блоков, каждый из которых служит для выполнения конкретного технологического перехода.

К системе вспомогательного инструмента предъявляют следующие требования: минимальность номенклатуры и стоимость инструмента; точность, жесткость и виброустойчивость крепления режущего инструмента с учетом интенсивных режимов работы; обеспечение в необходимых случаях регулирования положения режущих кромок инструмента относительно координат системы СПИД; удобство обслуживания, быстросменность и технологичность изготовления.[1,с.323]

К основным технико-экономическим показателям можно отнести:

- производительность,

- надежность,

- гибкость (универсальность).

Исходные технологические данные

В таблице 1 приводятся исходные технологические данные операции обработки круглого отверстия и эскиз заданного участка детали с указанием его параметров согласно варианту задания №30.

Таблица 1. Исходные технологические данные обработки круглого отверстия на многоцелевом станке

№

ТО

IТ

L1, мм

L2, мм

L3,мммм

ОМ

∆,мм

Н7

130

зохн

205

0,25

Продолжение таблицы 1

D1,mm

IТ1

D2, мм

D3, мм

D4, мм

ТХ

НК

63,6

Н8

КМ

Условные обозначения, принятые в таблице 1:

ТО – тип отверстия, г – глухое;

D – номинальный диаметр обрабатываемого круглого отверстия;

IT – обозначение квалитета точности отверстия диаметром D;

L1 – длина отверстия диаметром D;

L2 – высота уступа перед отверстием на участке детали;

L3 – расстояние от отверстия до уступа на участке детали;

ОМ – марка обрабатываемого материала;

НВ – твердость обрабатываемого материала;

∆ – точность позиционирования (точность по координате) просверленного отверстия;

D1 – номинальный диаметр предварительного обработанного отверстия после выполнения растачивания круглого отверстия;

IT1 – обозначение квалитета точности отверстия диаметром D1;

D2 – номинальный диаметр предварительно обработанного отверстия после выполнения перехода зенкерования отверстия;

D3 – номинальный диаметр предварительно обработанного отверстия после выполнения перехода рассверливания отверстия;

D4 – номинальный диаметр предварительно обработанного отверстия после выполнения перехода сверление отверстия;

ТХ – тип хвостовика спиральных сверл для сверления отверстия диаметром D4: КМ – конический хвостовик с конусом Морзе по ГОСТ 25557 – 82;

НК – номер конуса конического отверстия с конусностью 7:24 по ГОСТ 15945 – 82 в шпинделе станка.

Эскиз обрабатываемой детали представлен на рисунке 2.

Обработка детали производится на многоцелевом станке с горизонтальным расположением шпинделя, имеющим коническое посадочное отверстие с конусностью 7:24.

Рисунок 2 - Конструктивные параметры участка детали.

3.Проектирование инструментальной наладки

В таблице 2 даны данные технологических переходов и конструкция инструментальных блоков для обработки круглого отверстия.

Таблица 2. Технологические переходы обработки глухого отверстия на многоцелевом станке.

Cодержание

перехода

Элементы инструментального блока

Режущий инструмент

Вспомогательный инструмент

1. ИБ для сверления отверстия диаметром D4=30H12 предварительно

Сверло спиральное с коническим хвостовиком Морзе 2301-3674 ГОСТ10903-77; d=30 мм; L=295 мм; l0=175 мм; ے2φ=118о; ےψ=55о; ےω=30о

Конус Морзе 3

Втулка переходная с хвостовиком 7:24 и внутренним конусом Морзе №3 к станкам с ЧПУ Втулка 50-3 ОСТ 2П12-7-84

(L=186.8; ; l=105мм)

2. ИБ для рассверливания отверстия диаметром D3=56H12 предварительно

Сверло спиральное с коническим хвостовиком Морзе 5 2301-3743ГОСТ10903 d=56 мм; L=421,8 мм; l=230 мм; ے2φ=118о; ےψ=55о; ےω=31о

Втулка переходная с хвостовиком 7:24 и внутренним конусом Морзе №5 к станкам с ЧПУ 50-5 ОСТ 2П-12-7-84D=63 мм; L=231.8 мм; l=105 мм (3,стр.358)

3. ИБ для зенкерования отверстия диаметром

D2=62H11 предварительно

Зенкер насадной, оснащенный пластинами твердого сплава D=62h8мм; L=60 мм; d=27 мм

[4, с.193]

Оправка для насадных зенкеров и разверток

6230-0224ГОСТ 21232( d=27 мм; l=58 мм; l1=200 мм; L=355 мм ;

Конус Морзе 5[3, с.360]

Втулка переходная с хвостовиком 7:24 и внутренним конусом Морзе №5 к станкам с ЧПУ Втулка 50-3 ОСТ 2П12-7-84(L=231.8; ;l=105мм)

4. ИБ для фрезерования кольцевой канавки с заданными размерами в круглом глухом отверстии диаметром D2

Фреза дисковая трехсторонняя с цилиндрическим хвостовиком специальная

Dфр= 50 мм; Dхв= 25 мм; l=18мм

L= 160 мм

Патрон цанговый для крепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком конус 7:24 №50; d=10-25 мм; D=63 мм; l=100мм; L=226,8мм.

2-50-25-100 ГОСТ26539-85[3,с.380]

5. ИБ для фрезерования фаски

на наружном торце круглого отверстия с размерами 1х45о относительно диаметра D

Фреза двухугловая дисковая с симметричным профилем и углом профиля 90 о

Dфр= 50 мм; Dхв= 25 мм; L= 150 мм;l= 12мм

2-50-25-100 ГОСТ26539-85[3,с.380]

6. ИБ для растачивания

отверстия диаметром D1=63,6H8

Резец державочный расточной с механическим креплением твердосплавных пластин

К2.1026.000-00; b=10 мм; ےφ=45о;ےφ1=55о [1,с.194]

Оправка расточная с микрорегулировкой резца для чистового растачивания ТУ 2-035-774-80 191421254; конус 7:24 №50; d=50 мм; Dраст=45-65 мм; l=250мм; L=323 мм. [1,с.259]

7. ИБ для развертывания отверстия диаметром D=64H7

Развертка сборная насадная с привернутыми ножками, оснащенными пластинами твердого сплава по ГОСТ 11176-80;

D=62 мм; d= 27 мм; L=60 мм; l=32мм; число ножей z=6 [4,c.202]Предельные отклонения

диаметра развертки( +0,025/+0,014)

Оправка качающаяся для насадных зенкеров и разверток

6230-0224ГОСТ 21232( d=27 мм; l=65 мм; l1=282 мм; L=376 мм ;Конус Млрзе 3[3, с.360]

Втулка переходная с хвостовиком 7:24 и внутренним конусом Морзе №3 к станкам с ЧПУ Втулка 50-3 ОСТ 2П12-7-84

(L=186.8; ;l=105мм)

Для обработки глухого отверстия на многоцелевом станке используем семь технологических переходов:

сверлить отверстие диаметром 30Н12;
рассверлить отверстие диаметром 56Н12;
зенкеровать отверстие диаметром 62Н11;
фрезеровать кольцевую канавку;
фрезеровать фаску на внутреннем торце цилиндрического отверстия детали;
расточить отверстие диаметром 63,6Н8;
развернуть отверстие диаметром 64Н7;

Применим шесть инструментальных блоков для обработки глухого отверстия, так как на два технологических перехода - фрезерование кольцевой канавки и фаски на внутреннем торце отверстия детали, применяется один и тот же инструментальный блок.

Обоснование назначения технологического перехода предварительного центрования, перед технологическим переходом сверление отверстия диаметром D4= Æ30 мм

Согласно рекомендациям [1, с.4] по точности позиционирования обрабатываемого отверстия при формировании технологических переходов принимаем во внимание, что при допуске на координату D<0,15 мм отверстие необходимо зацентровать специальным центровочным сверлом. По исходным данным (табл. 1) имеем D= 0,25 мм. Предварительно принимаем, что при проектировании инструментальной наладки, технологического перехода центрование отверстия под диаметр D4= Æ30 мм не будет.

Переход 1. Сверлить отверстие диаметром D4=30мм предварительно

Для сверления отверстия диаметром применяется следующий инструмент:

режущий инструмент - сверло спиральное с коническим хвостовиком
вспомогательный инструмент - втулка переходная с хвостовиком
конусностью 7:24 и внутренним конусом Морзе к станкам с ЧПУ.
D=50 мм, 1=60 мм, L=186,8 мм, конус Морзе №3 (см. рисунок 6).
Рассчитаем длину сверла. Эскиз к расчету длин представлен на рисунке 3.

Рисунок 3 -Эскиз к расчету длин спирального сверла

размеры 13 и D выбирают по ГОСТ 25557-82 для принятого номера
конуса Морзе хвостовика. Номер конуса Морзе принимают по [2, с.371-
372, табл. 10.10] в зависимости от диаметра сверла для нормального типа
конического хвостовика;
длина участка сверла от стружечной канавки до шейки

lд=0,З D1;

длина участка шейки lш = 0,5D1;
диаметр участка шейки Dш = 0,9D1;
расстояние от торца хвостовика до места соединения рабочей части и
хвостовика Lc = 0,5Lш.

Принимаем: конус Морзе №3;

D= 23,825 мм;

D1 = 24,1мм;

а = 5 мм;

13 = 94 мм;

lд = 0,3D1 = 0,3*24,1 = 7,2 мм;

lш = 0,5D1 = 0,5*24,1 = 12 мм;

Dm = 0,9D1 = 0,9*24,1 = 14,2 мм.

Длина рабочей части определяется минимально необходимой длиной

стружечной канавки lk(см. рисунок 3), которую расчитать по формуле

lk= L +lз+lн+lп,

где L- длина обрабатываемого отверстия (L= 70+8+4,5+5=87,5 мм.); lз - дополнительная длина рабочей части сверла с учетом переточек:

Lз = l,5Do- для сверл точного исполнения классов А и А1 (см. ниже);

lh- величина недобега максимального сточенного сверла для обеспечения

выхода стружки из стружечной канавки;

Ln- величина перебега сверла при обработке сквозного отверстия;

Lз = l,5Do = 1,5*30 = 45 мм;

lh = 0,5Do = 0,5*30 = 15 мм;

Lп при обработке глухого отверстия равна 0;

lk = L+Lз+LH+Lп = 87,5+45+15+0=147,5 mm.

Принимаем стандартную длину стружечной канавки сверла lk= 175 мм.

Общая длина сверла определяется по формуле:

Lo= Lk+ Lд + Lш + а + l3 = 175 + 7,2 + 12 + 5 + 94 = 295 мм.

Рисунок 3 - Втулка переходная с внутренним конусом Морзе.

Длина вылета сверла совпадает с расстоянием от вершины сверла до базового диаметра конического хвостовика, который лежит в основной плоскости конуса и номинально равен диаметру конического отверстия на переднем торце втулки переходной. На рисунке 4 выполнена проверка возможности работы инструментального блока. Как видно из рисунка, от обрабатываемой детали до элементов инструментального блока расстояния 107 и 22 мм, что больше минимально допустимого расстояния (>5 мм., соответственно) следовательно, обработка возможна.

Рисунок 4. Проверка возможности работы инструментального блока

Переход 2. Рассверлить отверстие диаметром D3 предварительно

Для рассверливания отверстия диаметром применяется следующий инструмент:

режущий инструмент - сверло спиральное с коническим хвостовиком
.
вспомогательный инструмент — втулка переходная с хвостовиком
конусностью 7:24 и внутренним конусом Морзе к станкам с ЧПУ,
D=63 мм, 1=105 мм, L=231,8 мм, конус Морзе №5 (см. рисунок 6).
Рассчитаем длину сверла.

Принимаем: конус Морзе №5;

D - 44,399 мм;

Dl = 44,7мм;

а = 6,5 мм;

13 = 149,5 мм;

Lд = 0,3D1 = 0,3*44,7 = 13,4 мм;

Lш = 0,5D1 = 0,5*44,7 = 22,4 мм;

Dш = 0,9D1 = 0,9*44,7 = 40,2 мм.

L3=l,5Do = 1,5*56 = 84 мм;

lh = 0,5Do = 0,5*56 = 28 мм;

Lп при обработке глухого отверстия равна 0;

lk = L+Lз+Lн+Lп = 70+84+28+0=182 mm.

Принимаем стандартную длину стружечной канавки сверла lk= 230 мм.

Общая длина сверла определяется по формуле:

Lo = lk+ Lд + Lш + а + 13 = 230 + 13,4 + 22,4 + 6,5 + 149,5 =421,8 мм.

Длина вылета сверла совпадает с расстоянием от вершины сверла до базового диаметра конического хвостовика, который лежит в основной плоскости конуса и номинально равен диаметру конического отверстия на переднем торце втулки переходной. На рисунке 5 выполнена проверка возможности работы инструментального блока. Как видно из рисунка, от обрабатываемой детали до элементов инструментального блока расстояния 266 и 15,5 мм, что больше минимально допустимого расстояния (>5 мм., соответственно) следовательно, обработка возможна.

Рисунок 5. Проверка возможности работы инструментального блока

Переход 3. Зенкеровать отверстие диаметром D2 предварительно

Для зенкерования отверстия диаметром применяется следующий инструмент:

- режущий инструмент - зенкер насадной Æ62h8(-0,046), оснащенный пластинами твердого сплава, D=62 мм, L=60 мм, 1=16 мм, d=27 мм, (см. рисунок 6).

Рисунок 6 - Зенкер насадной

- вспомогательный инструмент - оправка для насадных зенкеров и разверток (см. рисунок 7), 191411140 1=58 мм, 11=200мм, L=355 mm, d1=27 mm, d =36 мм, конус Морзе №5, (см. рисунок 3), втулка переходная с хвостовиком конусностью 7:24 и внутренним конусом Морзе к станкам с ЧПУ, D=63 мм, 1=105 мм, L=231,8 мм, конус Морзе №5 (см. рисунок 3).

Рисунок 7 — Оправка для насадных зенкеров и разверток

На рисунке 8 выполнена проверка возможности работы инструментального блока. Как видно из рисунка, от обрабатываемой детали до элементов инструментального блока расстояния 131,5 и 16 мм, что больше минимально допустимого расстояния (>5 мм.) следовательно, обработка возможна.

Рисунок 8. Проверка возможности работы инструментального блока

Переход 4. Фрезеровать кольцевую канавку с фасками размерами согласно эскиза

Фрезерование на этом переходе производится методом круговой интерполяции. Обработка производится с использованием фрезы трехсторонней с хвостовиком, рабочая часть фрезы из стали Р6М5.

Определяем наружный диаметр фрезы по рекомендациям

Dф≤0,8*D2 = 0,8*62 = 49,6 мм.,

где D2=62 – диаметр отверстия после перехода.

Принимаем диаметр фрезы Dф = 50 мм.

Определяем диаметр хвостовика.

Dхв≈0,4 D2 = 0,4*62 = 24,8 Принимаем диаметр хвостовика 25 мм.

а) Определяем размеры профиля зуба фрезы.

а-1) Перед определением размеров профиля фрезы необходимо найти размер «а»- расстояние между осями детали и фрезы, во время обработки кольцевой канавки. Расчет проводим, когда фреза находится в наименьшем удалении от выступа детали по рисунку 9.

Рисунок 9. Схема к расчету не касания торца детали патроном. Имеем диаметр канавки- Æ65 мм, диаметр фрезы- Æ50 мм, откуда определяем размер «а»:а= (Æ65-Æ50)/2= 7,5 мм.

Согласно рисунка 9 видно, что при обработке канавки патрон не имеется зазора с выступом детали. Определяем размер «b». Определяем расстояние от оси патрона до выступа детали: 47-7,5= 38,5 мм,

где 47 мм- размер между осью Æ64Н8 и выступом детали (Æ64/2+15= 47 мм- по исходным данным).Следовательно расстояние между выступом детали и осью патрона- 39 мм больше, чем диаметр патрона: Æ63/2= 31,5 мм,

где Æ63 мм- диаметр цангового патрона.

Откуда: b= 31,5-38,5= -7 мм- зазора между выступом детали и патроном нет.

а-2) Определяем размеры профиля зуба фрезы, согласно рисунка 8.

Длина рабочей части фрезы определяется конструктивно, исходя из особенностей конструкции детали и с учетом перекрытия 2 мм с каждого края кольцевой канавки [1, с.5].

Длина левой режущей кромки:

LРК1=(65–56)/2+2= 6,5 мм.

Длина правой режущей кромки:

LРК2=(65–62)/2+2=3,5 мм.

Длина рабочей части фрезы по Æ50 мм:

LРЧ= L1+ L2+8= 6,5+3,5+8= 18 мм, где 8 мм- размер по исходным данным (рис. 1).

Рисунок 8. Схема обработки кольцевой канавки.

а-3) Размеры ВИ для установки фрезы.

Применяем специальный цанговый патрон с вылетом из шпинделя станка lви= 160 мм и диаметром зажимной гайки 50 мм. Конструкция патрона согласно рекомендаций [2. c.336] и ГОСТ 26539-85 «Патроны цанговые с конусом 7:24 для крепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком». Для установки и крепления фрезы в патроне применяем цангу. Цанга для установки фрезы 191113025.005-17/ Ф12 [2. c.336].

Вылет фрезы из патрона, рисунок 8:

LФ= 82,5+2+9,5= 94 мм, где 9,5 мм-зазор между деталью и патроном. Общий вылет инструмента из шпинделя станка:

L= LФ+ l ви.= 94+160= 254 мм.

Переход 5. Фрезеровать фаску на наружном торце отверстия с размерами 1х45 ° относительно диаметра D=64мм

Фрезеровать фаску 2х45° на внутреннем торце цилиндрического отверстия с учетом последующей обработки отверстия с Æ64 мм до Æ66 мм.

Фрезерование на этом переходе производится методом круговой интерполяции. Обработка производится с использованием фрезы угловой с хвостовиком, рабочая часть фрезы из стали Р6М5.

а-1) Определяем наружный диаметр фрезы по рекомендациям [1].

Dф£0,8·D2= 0,8·62= 49,6 мм; где

D2= 62 мм, диаметр отверстия после перехода 4.

Принимаем диаметр фрезы Dф= 50,0 мм.

а-2) Определяем диаметр хвостовика.

Принимаем диаметр хвостовика- Æ25 мм.

а-3) Определяем размеры профиля зуба фрезы, согласно рисунка 9.

Длина рабочей части фрезы определяется конструктивно, исходя из особенностей конструкции детали и с учетом перекрытия на 2 мм [1, с.5] ширины фаски с двух сторон.

Длина режущей кромки:

LРК=2+2+2= 6,0 мм.

Длина рабочей части фрезы по Æ50 мм:

LРЧ= LРК+ 6= 6,0+6= 12 мм, где 6 мм- размер цилиндрического участка фрезы.

Рисунок 9. Схема обработки фаски 2х450.

Размеры ВИ для установки фрезы. Применяем специальный цанговый патрон с вылетом из шпинделя станка lви= 150 мм и диаметром зажимной гайки 50 мм. Цанга для установки фрезы 191113025.005-17/ Ф12 [2. c.336]. Вылет фрезы из патрона, рисунок 8:LФ= 25 мм. Общий вылет инструмента из шпинделя станка:

L= LФ+ l ви.= 94,5+150= 160 мм.

Переход 6. Расточить отверстие диаметром D1=63,6Н8

Расточить отверстие Æ63,6Н8(+0,046) мм.

а-1) Для обработки отверстия выбираем резец расточной с механическим креплением твердосплавной пластины. Резец устанавливается во вставку с микрорегулировкой резца на диаметр. Расточка отверстия проводится резцом с сечением 10х10 мм. Согласно рекомендациям [2, c.194] принимаем для резца углы в плане: j=45° и j1=55°.

Вставка и резец устанавливаются в отверстии на оправке для чистового растачивания 191421344 [2, c.259] и крепятся винтом.

Оправка имеет вылет из шпинделя станка 250 мм и диапазон расточки отверстий от Ф45 мм до Ф65 мм.

а-2) Определяем настроечный размер на оправке. Наименьший размер отверстия: Æ63,6 мм. Поле допуск на диаметр: +0,046 мм.

Для настройки принимаем ½ поля допуск на диаметр:

63,6+(1/2·0,046)= 63,6+0,023= 63,623 мм.

Определяем поле допуска на настроечный размер, как ¼ поля допуска на диаметр: 1/4·0,046=0,0115 мм. Окончательно принимаем 0,012мм

Настроечный размер на оправке: 63,6 -0,012 мм.

Переход 7. Развернуть отверстие диаметром D 64H7

Развернуть отверстие Æ64Н7(+0,030) мм.

Для развертывания отверстия диаметром 64Н7 применяется следующий инструмент:

- режущий инструмент - развертка сборная насадная с привернутыми ножами, оснащенная пластинами из твердого сплава по ГОСТ 11176-80. D=62mm, d=27 mm, L=60 мм, 1=32 мм, число ножей — 6 (см. рисунок 10).

Рисунок -10 Развертка сборная насадная

-вспомогательный инструмент - оправка качающаяся для насадных разверток с коническим хвостовиком, 1=65 мм, Ь=8,3 мм, 11=282 мм, L=376 мм, d=27 mm, D=45 мм, конус Морзе №3, (см. рисунок 3), втулка переходная с хвостовиком конусностью 7:24 и внутренним конусом Морзе к станкам с ЧПУ, D=50 мм, 1=60 мм, L=186,8 мм, конус Морзе №3, (см. рисунок 3).

Предельные отклонения назначаем согласно рекомендациям

[1, таблица 3]: мм.

Для установки развертки назначаем оправку 6230-0219 по ГОСТ 21232 – 75 с базовым посадочным диаметром 22 мм и конусностью 1:30.

Вылет оправки из базовой втулки с разверткой l1=272 мм. Общая длина оправки L= 366 мм, конус Морзе 3.

Оправка устанавливается во втулку переходную 191831063, [2, c.331]. Вылет втулки из шпинделя станка l2= 50 мм. Общая длина втулки L= 143,4 мм, с внутренним конусом Морзе 3 и наружным конусом 7:24.

Откуда вылет развертки и оправки из втулки:

L = l1+ l2= 272+50+5= 322 мм.

4. По результатам проведенных работ составляем таблицу 2 с технологическими переходами обработки круглого отверстия на многоцелевом станке.

Литература.

1. Проектирование инструментальной наладки для обработки круглого отверстия. Методические указания. Ю.Ю. Немцов. 2006.

2. Кузнецов, Маслов. Оснастка для станков с ЧПУ.

3. Исследование и проектирование спиральных сверл. Методические указания. Ю.Ю. Немцов. 1978.

4. Справочник конструктора-инструментальщика. Под общей редакцией В.И. Баранчикова, 1994.

5.Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС/И. Л. Фадюшин, Я.А. Музыкаит, А.И.Мещеряков и др.- М.: Машиностроение, 1990 -282 с.: - (Б-ка инструментальщика)