Проектирование технологического процесса обработки отливки

Московский  государственный  технический университет  им. Н.Э. Баумана

Кафедра РЛ3 
 
 
 
 
 
 
 

    Домашнее  задание по курсу 

«Технологии изготовления оптико-механических приборов» 

    «Проектирование технологического процесса обработки отливки» 
     

    Выполнила:

    Студентка Исаева Т.В.

    Группы  РЛ3-61 

    Принял:

    Законников  В.П. 
     
     
     
     
     

Москва

2011

Задание: разработать технологический процесс изготовления детали. 

1. Технологический  анализ чертежа  детали

      Исходные  данные для разработки технологического процесса (чертеж детали) представлены на листе 1.

      Вид заготовительной операции: литье  под давлением.

      Тип производства: серийное.

      Литьём  под давлением внутренние размеры – отверстия можно выполнить по 9-10-му квалитету, наружние – по 11-12 квалитету. Степень точности допусков формы и расположения поверхностей – 12, шероховатость поверхности Rz = 40 мкм. 

      В заготовительной операции нельзя получить поверхности:

      поверхность 1 – Ø40h8(-0,039);

      поверхность 2 – Ø40h8(-0,039);

      поверхность 3 –  плоскостность 0,02 (степень точности 8);

      поверхность 4 –  плоскостность 0,02 и перпендикулярность

                                                  относительно А 0,03 (степень точности 8)

      Также литьем не могут быть получены комплекты отверстий 5 (Ø10Н8(+0,022)).

      Допуски взаимного расположения поверхностей:

      поверхности 1 и 3 – перпендикулярность 0,03 (степень точности 8);

      поверхности 2 и 3 – перпендикулярность 0,03 (степень  точности 8);

      поверхности 3 и 4 – перпендикулярность 0,03 (степень  точности 8). 

      Требуемая точность диаметров валов будет получена с помощью постепенного повышения точности размеров при многократной обработке.

     Категория точности детали – 2 (точность отклонения формы и взаимного расположения поверхностей 0,005…0,05 мм). 

2. Составление планов  обработки отдельных  поверхностей 

Поверхности 1, 2 (наружные цилиндрические) 

 
 

 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

     Для обработки наружных цилиндрических поверхностей до уровня, соответствующего 8-му квалитету точности, будем использовать сначала черновое, потом чистовое точение, так как эти операции однотипные и в применении более сложных и точных видах обработки нет необходимости.

Поверхность 3 (фланец)  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Для обработки поверхности будем использовать точение (пока не обеспечим 8 степень точности допусков плоскостности). Из-за особенностей формы детали, её симметричности и наличия выступа, это наиболее выгодный метод, т.к. позволяет работать с поверхностью вращения. Однотипные операции позволяют обработать 3 поверхности на одном станке – токарно-винторезном. 

Поверхность 4 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Для обработки поверхностей будем использовать фрезерование, т.к. строгание является производительным при малом отношении ширины плоскости к ее длине.  В данном случае строгание оказывается менее производительным, чем фрезерование, а себестоимость обработки последним способом особенно в средне- и крупносерийном производстве ниже, чем строганием. Так же строгание отличается значительным вспомогательным временем и наличием холостых ходов. Фрезерованием же можно обеспечить одновременную обработку нескольких поверхностей.

 

Поверхность 5 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Зенкерование  мы не можем применить, так как  диаметры отверстий <12 мм. Применение протягивания исключается из-за сложной конфигурации отливки. Поэтому после сверления отверстий будем применять рассверливание, а затем черновое и чистовое развертывание. 

3. Разработка маршрута  обработки деталей 

     Примечание. Жирным шрифтом выделены поверхности (или их параметры), окончательно полученные на данном этапе обработки.

     Погрешностей  базирования в данном случае не будет, так как для части выдерживаемых размеров технологические базы совпадают с исходными, а остальные выдерживаемые размеры являются внутрикомплексными.

      Сверлильную и фрезерную операции можно выполнить на одном станке, вертикально – фрезерном. Это позволяет уменьшить время перемещения детали по цеху, но увеличивает время переоснастки оборудования. Современные станки позволяют полностью обрабатывать деталь такого типа на одном станке: токарно-фрезерном (FT20m, FT40m, FT50m, FT63m, FT80m (или иначе токарный центр).

 

     Список  литературы:

      1. «Проектирование технологических процессов» учебное пособие. А.С. Черничкин, Е.А. Скороходов, П.В. Сыроватченко. 1984 г.
      2. Конспект лекций по курсу «Технологические основы конструирования деталей оптических приборов». Родионов Е.М. редакция 2010г.
Проектирование технологического процесса обработки отливки