Содержание 

1. Производственная  логистика

     На  современном этапе развития сложились  новые условия производства, которые  вышли за рамки традиционных методов  его организации, сдерживающие не только развитие производства, но и транспортных, снабженческих и сбытовых структур. Изменения во многие представления об организации производственного процесса на предприятии внесла логистика.

     Актуальность  рассмотрения производственной логистики  как отдельной функциональной подсистемы состоит в том, что в последние годы отмечена тенденция к сокращению сферы массового и крупносерийного производства. Расширяется применение универсального оборудования, гибких переналаживаемых производственных систем. Производители получают все больше заказов на производство небольших партий и даже единичных изделий. При этом со стороны покупателей все чаще выдвигается требование удовлетворить потребность за минимально короткий срок (сутки, час) с высокой степенью гарантий. Другим аспектом актуальности производственной логистики является организация производства в рамках кооперации по выпуску сложных изделий.¹

     Производство  является одной из основных сфер логистики, занимающей центральное место в  компании.

     Управление  материальными и информационными потоками на пути от склада материальных ресурсов до склада готовой продукции называется производственной логистикой.

     Слово "производство" применяется в  разных смысловых качествах, таких, как: 1) общественный процесс создания материальных благ; 2) самостоятельная организация; 3) производственная единица в составе крупной организации или акционерного общества; 4) производственный процесс на предприятии, который включает основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

     В первом случае производство выступает как самостоятельная экономическая категория, используемая для характеристики различных общественно-экономических формаций, во втором, третьем и четвертом случаях понятие "производство", как правило, применяется на уровне организации в целом или ее части и отождествляется с производственной системой, в которой люди находятся в определенных производственных отношениях и, используя орудия труда и предметы труда, создают необходимые обществу продукты производственного и личного потребления. Во втором и третьем случаях основное внимание в организации уделяется субъекту управления и реализуется структурный подход к организации управления, а в четвертом случае при рассмотрении организации главное внимание уделяется процессному подходу ко всем элементам и частям производственного процесса или бизнес-процессам.

     В последнем случае логистика нацелена на рационализацию потоковых процессов, а производственный процесс выступает  как объект рационализации.

     В связи с этим производственную логистику  можно определить как науку (теорию, методологию) о системной рационализации управления процессами развития производственных систем (например, рабочего места, участка, цеха, производства как набора цехов для выпуска конкретной продукции или оказания конкретных услуг, организации) с целью повышения их организованности (эффективности) посредством синхронизации, оптимизации и интеграции потоков в производственных системах. Это наука о рационализации процессов управления организацией путем выявления и устранения внутрисистемных и межсистемных конфликтов, преобразуемых во взаимовыгодные компромиссы корпоративного сотрудничества, используемые для повышения конкурентоспособности организации.²

     Цель  производственной логистики заключается  в обеспечении своевременного, ритмичного и экономичного движения материальных ресурсов между стадиями и рабочими местами основного производства в соответствии с планами производства и реализации готовой продукции или заказами потребителей.

     Для обеспечения основной цели производственной логистики необходимо в комплексе решать задачи планирования, организации движения материального потока и оперативного управления им не только в основном производстве, но и во вспомогательном и обслуживающем производствах. К вспомогательному процессу относят процедуры закупки, производства и подачи на рабочие места технологической оснастки, запасных частей производственного и обслуживающего оборудования, подачу электроэнергии, 1аза, воды, пара, смазывающих материалов и т. д. Обслуживающие процессы связаны в основном с транспортными и складскими операциями.³

     Взаимосвязанными  являются также вопросы организации  рабочей силы (основных производственных и вспомогательных рабочих) и  управления ее движением, поскольку  основная дилемма оптимизации затрат на производство заключается в определении компромисса между обеспечением непрерывности загрузки работников и рабочих мест и обеспечением непрерывности движения предметов труда в производстве.

     Производственная  логистика занимается оперативным  планированием и управлением  материальными потоками в производстве интегрирование и в сочетании с процессами снабжения и сбыта. Современное понимание логистики не только как методологии управления материальными и сопутствующими потоками, но и как концепции системной рационализации управления потоковыми процессами в промышленной организации предполагает постепенное развитие и формирование интегрированных систем управления, построенных на принципах синхронизации, оптимизации и интеграции всех процессов, происходящих в организации.

     Современные интегрированные системны управления позволяют полностью автоматизировать управление на промышленных предприятиях, в том числе интегрировать в этот процесс проектирование новой продукции и управление ее жизненным циклом, управление гибкими производственными системами и роботизированными комплексами, материальным потоком в снабжении, производстве и сбыте, связями с поставщиками и потребителями в логистических системах более высокого порядка и т. д.  

     Работа  подобных интегрированных систем (концепций MRP II, ERP г, т. д.) возможна только в рамках информационной среды, поддерживаемой мощными и производительными ЭВМ.

     Сущность  применения производственной логистики  в интегрированном управлении предприятием заключается в создании условий  для оптимального, эффективного и  результативного протекания производственного процесса в пространстве производственной системы и во времени.

     Современная тенденция рынка к индивидуализации выпускаемой продукции выдвигает  на первый план вопросы организации  и управления мелкосерийным и  единичным типами производств. Соответственно при описании основных методов производственного планирования акцент сделан на удовлетворении современных потребностей науки и практики организации производства, т. е. рассмотрении базовых методов планирования в основном непоточного мелкосерийного и единичного производств.

     Процесс адаптации к рыночным отношениям требует выполнения следующих условий:

     -достижения высокой степени интеграции внутри предприятия и между ее поставщиками и потребителями;

     -повышения гибкости и адаптивности производства к конъюнктуре гынка;

     -сокращения длительности производственного цикла;

     -резервирования производственных мощностей и отхода от максимизации ее загрузки;

     -сокращения всех видов запасов;

     -универсализации оборудования;

     -устранения брака;

     -изготовления продукции на заказ и т. д.

     Поэтому наиболее актуальными для производственного  управления становятся рассмотренные в концепции MPR - ERP и в особенности ЛТ.  

2. Расчет основных  параметров склада

     Характеристика  систем складирования и размещения запасов эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования и интенсивности промышленного и транспортного производства, но и складского хозяйства.⁴

       Складское хозяйство способствует сохранению качества продукции, материалов, сырья; повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта; улучшению использования территорий предприятий; снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов; высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.

       Складирование продукции необходимо  в связи с имеющимися колебаниями  циклов производства, транспортировок  и ее потребления. Склады различных  типов могут создаваться в  начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах. Временное складирование (накапливание) продукции обусловлено характером производства и транспорта.

       Оно позволяет преодолеть временные,  пространственные, количественные  и качественные несоответствия  между наличием и потребностью  в материалах в процессе производства  и потребления. Кроме операций  складирования грузов, на складе  выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции и т.д.

     Поэтому склады следует рассматривать не просто как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых процессы перемещения грузов играют важную роль. Работа этих комплексов носит динамический, стохастический характер ввиду неравномерности перевозок грузов. Следует иметь в виду, что склады способствуют преобразованию грузопотоков, изменяя параметры принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу и пр.

     Основными параметрами склада являются:⁵

     Общая площадь склада

     Sобщ  = Sпол + Sвсп + Sпр + Sкомпл + Sсл + Sпэ + Sоэ , (1)

     где Sпол – полезная площадь, т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимой продукцией (стеллажами, штабелями и другими приспособлениями для хранения продукции), м2;

     Sвсп  – вспомогательная (оперативная)  площадь, т. е. площадь, занятая  проездами и проходами, м2;

     Sпр  – площадь участка приемки,  м2;

     Sкомпл  – площадь участка комплектования, м2;

     Sсл  – площадь рабочих мест, т.  е. площадь в помещениях складов,  отведенная для рабочих мест  складских работников, м2;

     Sпэ  – площадь приемочной экспедиции, м2;

     Sоэ  – площадь отправочной экспедиции, м2.

     При приближенных расчетах общую площадь  склада Sобщ , м2, можно определять в  зависимости от полезной площади Sпол  через коэффициент использования:

     Sобщ  = Sпол /a , 

     где a – коэффициент использования  площади склада (удельный вес полезной площади склада); в зависимости от вида хранимого товара находится в пределах 0,3...0,6.

     Полезная  площадь склада

     Sпол  = Qmax /qдоп , 

     где Qmax – максимальная величина установленного запаса продукции на складе, т;

     qдоп  – допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола склада, т/м2.

     Общая формула для расчета полезной площади склада имеет вид:

     Sгр = QЗ Кн /(254 Сv Киго Н), 

     где Q – прогноз годового товарооборота, руб./год;

     З – прогноз величины запасов продукции, количество дней оборота;

     Кн  – коэффициент неравномерности загрузки склада; определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада. В проектных расчетах Кн принимают равным 1,1...1,3;

     254 – число рабочих дней в году;

     Сv – примерная стоимость 1 м3 упакованной продукции, хранимой на складе, руб./м3; может быть определена на основе стоимости грузовой единицы и ее массы брутто. Массу 1 м3 хранимой на складе продукции можно определить посредством выборочных замеров, проводимых сотрудниками склада;

     Киго  – коэффициент использования  грузового объема склада, характеризует  плотность и высоту укладки товара (технологический смысл коэффициента использования грузового объема склада Киго заключается в том, что  оборудование, особенно стеллажное, невозможно полностью заполнить хранимой продукцией. Практика показывает, что в случае хранения продукции на поддонах Киго = 0,64, при хранении продукции без поддонов Киго = 0,67);

     Киго = Vпол /(Sоб Н); 

     Vпол  – объем продукции в упаковке, который может быть уложен  на данном оборудовании по всей его высоте, м3;

     Sоб  – площадь, которую занимает  проекция внешних контуров несущего  оборудования на горизонтальную  плоскость, м2;

     Н – высота укладки продукции, м.

     Величины Q и З определяют на основе прогнозных расчетов.

     Для продукции, хранящейся в ячейках, полезная площадь склада определяется через необходимое число ячеек и стеллажей по формуле:

     Sпол  = Sст Nст , 

     где Sст – площадь, занятая под один стеллаж, м2;

     Nст  – число стеллажей.

     Полезную  площадь склада Sпол при неравномерном поступлении продукции на склад рассчитывают по формуле минимума суммарных затрат:

     Sрез S1 + 365 Рk S2 – min, 

     где Sрез – резервная площадь, м2;

     S1 – затраты на содержание 1 м2  резервной площади, руб./м2;

     Рk – вероятность отказа в приемке  продукции;

     S2 – потери за каждый день отказа в приемке продукции, руб.;

     365 – число дней в году.

     Площади участков приемки и комплектования

     Эти площади рассчитывают на основании  укрупненных показателей расчетных  нагрузок на 1 м2 площади на участках приемки и комплектования. В общем случае в проектных расчетах исходят из необходимости размещения на каждом квадратном метре участков приемки и комплектования 1 м3 продукции.

     Необходимую длину фронта погрузочно-разгрузочных работ (длина автомобильной и  железнодорожной рамп) рассчитывают так:

     Lфр = nl + (n – 1) li , 

     где n – число транспортных единиц, одновременно подаваемых к складу;

     l – длина транспортной единицы,  м;

     li – расстояние между транспортными  средствами, м.

     Площадь зон приемки и комплектования товаров, м2, определяют как

     Sпр = Qг Kн A2 tпр /(365qдоп•100) + Sв ; 

     Sкомпл  = Qг Kн A3 tкм /(254 qдоп•100), 

     где Qг – годовое поступление продукции, т;

     Kн  – коэффициент неравномерности  поступления продукции на склад, Kн = 1,2...1,5;

     A2 – доля продукции, проходящей  через участок приемки склада, %;

     tпр  – число дней нахождения продукции  на участке приемки;

     254 – число рабочих дней в году;

     365 – число дней в году;

     qдоп  – расчетная нагрузка на 1 м2  площади, принимается равной 0,25 средней  нагрузки на 1 м2 площади склада, т/м2;

     Sв  – площадь, необходимая для взвешивания, сортировки и т. д., м2; Sв < > = 5...10 м2;

     A3 – доля продукции, подлежащей  комплектованию на складе, %;

     tкм  – число дней нахождения продукции  на участке комплектования;

     На  складах с большим объемом  работ зоны экспедиций приемки и отправки товара устраивают отдельно, а с малым объемом работ – вместе. Размер отпускной площадки рассчитывается аналогичным образом.

     При расчетах следует изначально заложить некоторый излишек площади на участке приемки, так как со временем на складе, как правило, появляется необходимость в более интенсивной обработке поступающей продукции. Минимальная площадь зоны приемки должна размещать такое количество продукции, какое может прибыть в течение нерабочих дней.

     Минимальный размер площади приемочной экспедиции

     Sпэ = Qг tпэ Kн /(365 qэ), 

     где Qг – годовое поступление продукции, т;

     tпэ  – число дней, в течение которых  продукция будет находиться в  приемочной экспедиции;

     Kн  – коэффициент неравномерности  поступления продукции на склад, Kн = 1,2...1,5;

     qэ – укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м2 в экспедиционных помещениях, т/м2.

     Минимальная площадь отправочной экспедиции должна позволить выполнять работы по комплектованию и хранению усредненного количества отгрузочных партий. Ее определяют как

     Sоэ = Qг tоэ Kн /(254 qэ), 

     где tоэ – число дней, в течение  которых продукция будет находиться в отправочной экспедиции.

       Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяют в зависимости от габаритов хранимой продукции и подъемно-транспортных средств, а также размеров грузооборота. Если ширина рабочего коридора машин, работающих между стеллажами, равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равна грузовой площади. Ширина проезда, см,

     A = 2B + 3C, 

     где B – ширина транспортного средства, см;

     C – ширина зазоров между самими  транспортными средствами и между  ними и стеллажами по обе  стороны проезда (принимается  равной 15...20 см).

     В абсолютных величинах ширина главных  проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил обычно составляет от 3,5 до 5,5 м в многоэтажных строениях и до 18 м – в одноэтажных.

     Площадь служебного помещения склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы определяется исходя из того, что на каждого человека приходится по 5 м2; от 3 до 5 человек – по 4 м2; при штате более пяти работников – по 3,25 м2. Рабочее место заведующего складом (площадь 12 м2) рекомендуется расположить вблизи участка комплектования так, чтобы была возможность максимального обзора складского помещения. Если на складе планируется проверять качество хранящейся продукции, то рабочие места отвечающего за это персонала рекомендуется оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков.

     Потребность в стеллажном оборудовании

     Nст = Nт /Vст , 

     где Nт – количество продукции, подлежащей хранению в стеллажах, м3;

     Vст  – вместимость одного стеллажа, м3.

     Вместимость склада

     E = Fс qm , 

     где Fс – площадь, используемая под  непосредственное складирование груза, м2;

     qm – удельная нагрузка, т/м2.

     Вместимость оборудования для хранения продукции (ячейки, стеллажи, штабеля и т. п.), т, вычисляется как

     qоб = Vоб g b, 

     где Vоб – геометрический объем соответствующего оборудования, м3;

     g – удельный вес материала или  изделия, т/м3;

     b – коэффициент заполнения объема (плотность укладки).

     Показатели  эффективности использования складской  площади и объема

     Эти показатели позволяют определить, насколько эффективно используется складское пространство при применении конкретных видов складского оборудования.

     Коэффициент полезно используемой площади

     Ks = Sпол /Sо.с.,  

     где Sпол – полезная площадь склада, м2;

     Sо.с.  – общая площадь склада, м2.

     Этот  параметр в зависимости от типа складского помещения, его планировки, используемого  оборудования и других факторов может  иметь значение от 0,25 до 0,6. Чем больше эти цифры, тем эффективнее используются складские площади. Эффективность использования вместимости склада можно определить путем расчета коэффициента использования полезного объема склада Ks. В зависимости от способа хранения товаров и характера груза этот показатель может принимать значения от 0,3 до 0,5 и вычисляется как отношение объема стеллажей и штабелей с товарами к общему складскому объему:

     Ks = Vпол /Vо.с. = Sпол hскл /(Sо.с. hо.с.), 

     где Vпол – часть объема склада, занимаемая оборудованием, на котором хранится продукция, м3;

     Sпол  – полезная площадь склада, м2;

     Vо.с. – общий объем склада, м3;

     hскл  – высота складского помещения,  используемая под хранение продукции,  м;

     Sо.с.  – общая площадь склада, м2;

     hо.с.  – высота складского помещения,  м.  
 
 
 

Список  литературы

1. Бланк И.А. Управление торговым предприятием –  М.: Ассоциация авторов и издателей ТАНДЕМ. Издательство ЭКМОС, 1998. – 416 с.
2. Боутеллир Р., Корстен Д. Стратегия и организация снабжения./Пер. с нем. Под ред. Н.Ф. Титюхина – М: КИА центр, 2006 -128 с.
3. Михаэль Д. Складская логистика. Новые пути системного планирования /Пер. с нем. Под ред. Г.П. Манжосова – М: КИА центр, 2004 – 136с.
4. Основные понятия и сущность производственной логистики// http://www.startlogistic.ru/proizvod/
5. Памбухчиянц В. К. Организация, технология и проектирование торговых предприятий – М.: ИВЦ «Маркетинг», 1999.-320 с.
6. Производственная логистика: понятие, цель, задачи и особенности// http://www.uni-car.ru/page_10.php
7. Семененко А.И., Сергеев В.И. Лостика. Основы теории: учебник для вузов – СПб: Издательство «Союз», 2003 – 544 с.