Расчет годовой программы выпуска деталей

         СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

1.Расчет годовой программы выпуска деталей.

2.Расчет минимальной партии  запуска деталей в производство.

3.Выбор нормативной партии  запуска деталей в производство.

4.Расчет штучно-калькуляционного времени обработки деталей.

5.Расчет потребного количества оборудования.

          6. Расчет времени, потребного для обработки партии деталей.

7.Определение длительности производственного цикла и коэффициента пролеживания деталей.

1. РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ

Таблица 1

1. =А01 – А09 =(500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*2=8940шт.

2. =А03 – А08 = (750+250+1000+300+150+400)*1=2850 шт.

3. =А01-А09 = 4470*1=4470 шт.

4. =А01-А06 = (500+1000+750+250+1000+300)*3=11400 шт.

5. = А02;03;09;10 = (1000+750+120+120)*2=3980шт.

6. =А05-А10 = (1000+300+150+400+120+120)*2 = 4180шт шт.

7. =А01-А06 = (500+1000+750+250+1000+300)*3=11400 шт.

8. =А02-А10 = (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*1=4090 шт.

9.=А02 – А07 = (1000+750+250+1000+300+150)*3=10350 шт.

10.=А02 – А10 = 4090*2=8180 шт.

2. РАСЧЕТ МИНИМАЛЬНОЙ  ПАРТИИ ЗАПУСКА

ДЕТАЛЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО

В заводской практике наибольшее распространение получил метод  определения величины партии на основе ограничения потерь времени на наладку  и переналадку оборудования, при  котором минимальная партия определяется по формуле:

где tп.з. — подготовительно-заключительное время на партию деталей;

tшт— штучное время на обработку одной детали;

а — допустимые потери рабочего времени на наладку оборудования;

nmin — минимальная партия деталей.

3. ВЫБОР НОРМАТИВНОЙ ПАРТИИ  ЗАПУСКА

ДЕТАЛЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО

Размер нормативной партии и периодичность запуска (размер партии в днях) связаны между собой  определенной зависимостью, которая  определяется по формуле:

где Nдн. — среднедневная потребность в данных деталях на последующих стадиях производственного процесса;

Пдн.— экономически обоснованный период запуска (величина партии в днях обеспечения).

Нормативная величина партии в днях обеспечения подбирается  так, чтобы число рабочих дней месяца делилось на нее без остатка  и давало удобное для планирования и организации производства число  запусков партии деталей в течение  месяца:

где Д — число рабочих дней месяца,

z- число запусков партии деталей в течение месяца.

И величина партии, и коэффициент  пролеживания являются функцией условий производства и характеристики продукции:

где Кn — коэффициент пролеживания;

х1 — применяемость данной детали в изделии (шт.);

х2 — количество операций производственных работ, выполняемых на различных рабочих местах;

х3 — трудоемкость изготовления детали (нормо-часы)

На основе статистической обработки данных по различным цехам  получены следующие эмпирические формулы  для расчета календарно-плановых нормативов

для механических цехов:

Кn = 7,64 — 0,55x1 — 0,1 6х2-1,03х3*n

Пдн.= 5,3 + 0,041x1 — 0,35x2 — 0.05х3

Переход от расчетных параметров к нормативным осуществляется с использованием стандартного ряда нормативных партий в днях Пдн. и числа запусков одноименных партий в течение месяца z:

Представим полученные данные в таблице:

4. РАСЧЕТ ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦИОННОГО ВРЕМЕНИ

Расчет штучно-калькуляционного времени обработки деталей производится для определения потребного количества оборудования и

упрощения построения графика последовательности запуска деталей в

производство по формуле:

где

tшт— штучное время;

tпз - заключительное время;

nнорм. - принятой партии деталей.

Расчет штучно-калькуляционного времени производится по всем операциям  конкретной детали.

5.РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

При расчете потребного количества оборудования для обработки деталей  по заданной производственной программе  на основе разработанного технологического процесса и рассчитанной нормы времени  на каждую операцию необходимо определить суммарное нормировочное время, необходимое для обработки годовой  потребности деталей. Суммарное нормировочное время для серийного и единичного производства определяется на основе штучно-калькуляционного времени и подетальной годовой программы по формуле:

где:

tшт.к.- штучно-калькуляционное время на обработку 1, 2,..., n детали соответственно на данной операции, мин;

Nг. — годовая программа 1, 2,..., n деталей, соответственно, обрабатываемых на данной операции.

Потребное количество оборудования опредёляется по формуле:                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                           

где:

Fд. - действительный годовой фонд времени одного станка при работе в одну смену;

m — число смен работы станка в сутки.

Действительный расчетный  годовой фонд времени станка определяется по формуле:

где:

Fн — номинальный годовой фонд времени станка при работе в одну смену, ч; К — коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий время пребывания станка в ремонте.

Время простоя станков  из-за ремонта принимается в зависимости  от сложности и размера станков, режима работы и продолжительности  их службы, а также исходя из времени, потребного для выполнения ремонта. Это время обычно исчисляется в процентах от номинального годового фонда времени оборудования и составляет при работе в одну смену — 2%, при работе в две смены —3%, при работе в три смены — 4%. Для уникального и сложного оборудования, а также автоматических линий в зависимости от сменности работы это время может достигать (10÷12)%.

Fд.=4015 при 2х сменной работе (m=2) Таким образом, при обработке разноименных деталей расчетное количество станков определяется по формуле:

Полученное расчетное  количество оборудования округляется  до целого числа в сторону увеличения, но при этом допускается перевыполнение норм не более 5%. Таким образом, принятое количество оборудования (Спр.) оказывается больше расчетного.

Для характеристики загруженности  данного оборудования по времени  выполнением программы пользуются коэффициентом загрузки оборудования, который определяется отношением расчетного количества оборудования к принятому, или отношением суммарного нормировочного времени к действительному фонду  времени принятого количества оборудования:

6.РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ, ПОТРЕБНОГО ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Для осуществления оперативного планирования серийного производства необходимо определить время обработки  партии деталей каждого наименования и типоразмера отдельно по каждой операции технологического процесса, что возможно после определения  величины партии деталей и штучно-калькуляционного времени.

Время, потребное для обработки  партии деталей, рассчитывается по формуле:

отдельно для каждой операции и для каждой детали в соответствии с групповым техпроцессом.

Тпарт. записывать будем в часах:

7.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА И

КОЭФФИЦИЕНТА ПРОЛЕЖИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Длительность производственного  цикла изготовления конкретной детали определяется в соответствии с графиком запуска деталей в производство. Сравнивая полученную длительность производственно го цикла с расчетной  величиной, которая определяется как  сумма штучно-калькуляционного времени  по всем операциям конкретной детали Тц.р.=Σtшк., находим коэффициент пролеживания детали как отношение фактической длительности цикла изготовления партии деталей к длительности рабочего периода: