Развитие системного подхода

Содержание:

Введение 2

1. Основные  этапы развития системного подхода  к управлению качеством 3

2. Теоретический вопрос 13

3. Практическое задание 14

Заключение 16

Список литературы 17

Введение

Одной из основных проблем, стоящих сегодня перед  российскими предприятиями является их успешная адаптация к условиям рыночной экономики, обеспечение конкурентоспособности на международном уровне. Именно нарастающая конкурентная борьба, развитие технологий производства и возрастание потребностей человека обуславливает необходимость в разработке программ по повышению качества продукции, выработке показателей для измерения качества продукции, прохождении продукцией сертификации, обеспечении должного контроля качества продукции. Повышая качество производимой продукции, можно привлечь широкий круг потребителей, затем увеличатся объемы производства и доля рынка. Именно поэтому совершенствование системы менеджмента качества несет в себе колоссальные возможности. Необходимость ознакомления с основными принципами и положениями управления качеством становиться очевидной. При этом важно иметь представление об эволюции системы управления качеством, чтобы проследить основные достижения теории и практики менеджмента качества, выявить их достоинства и недостатки и определить принципы, которыми следует руководствоваться при управлении качеством. Ведь в российской практике до сих пор нередко используется концепция Тейлора, предложенная еще в начале XX-го века, хотя на смену ей пришли другие концепции и принципы управления качества, отраженные в международных стандартах.

Итак, целью контрольной  работы является ознакомление с основными  этапами развития системного подхода  к управлению качеством. При этом основными задачами являются следующие:

1. Изучить этапы развития системы управления качеством;
2. Определить вид контроля, соответствующий признаку «условия технической оснащенности»;
3. Выполнить практическое задание, оценив качество готовой продукции по необходимым показателям. 
   

1.Основные этапы развития системного подхода к управлению

качеством.

Системный подход предполагает изучение того или иного  объекта  как системы  целостного  комплекса  взаимосвязанных  элементов  в  единстве   со средой, в которой  они  находятся.

Идея системного подхода к управлению качеством  заключается в следующем: поскольку на качество влияет множество факторов, необходимо, чтобы при управлении качеством были выделены основные из них и все они учитывались при осуществлении управления качеством, также необходимо учитывать их взаимосвязь, чтобы воздействуя на один из них предполагать реакцию других, также при этом не стоит забывать о влиянии внешней среды (действия конкурентов, требования потребителей,  осознание экономической и политической ситуаций в стране и т.д.) и необходимо установить четкую взаимосвязь в работе подразделений, участвующих в решении проблем качества.

На каждой стадии развития производства, рынка и общества, противоречие между внешними целями организации (укрепление положения на рынке) и внутренними (увеличение прибыли) имело свою специфику и по-разному разрешалось.

В истории развития документированных систем качества, мотивации, обучения и партнерских  отношений можно выделить пять этапов и представить их в виде пяти звезд качества [4, с. 37] (Рисунок 1).

Первая фаза становления  философии качества - фаза отбраковки, – началась вместе с появлением ремесла. Она вошла в практику отдельных мастеров, которые проверяли свою собственную работу и работу подмастерьев, и покупателей, которые тщательно перебирали изделия. Цеховые организации средневековых городов, выражаясь современным языком, проводили сертификацию мастеров – присуждали звания после серьезных испытаний качества изделия.

В 70-е годах XIX в. В оружейном производстве (заводы С.Кольта) родилась идея стандартного качества – изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии, т.е. взаимозаменяемых. Специально обученные контролеры проверяли детали перед сборкой с помощью калибров и негодные отбраковывали.

Рисунок 1 – Пять звезд качества

Выдающийся вклад  в развитие этой фазы внесли:

• Генри Мартин Леланд – основатель «Кадиллак» и «Линкольн» - впервые применил в автопроизводстве работу по калибрам и придумал пару: проходной и непроходной калибр.
• Генри Форд (старший) – ввел сборочный конвейер, заменил входной контроль на контроль на выходе, таким образом на сборку стали поступать только проверенные, качественные детали. Он впервые ввел отдельную, независимую от производства службу технического контроля.
• Фредерик Уинслоу Тейлор научно обобщил опыт накопленный на этой стадии. Именно он предложил базовые принципы научного менеджмента: системный подход, кадровый менеджмент, разделение ответственности и т.д [2, с 143].

Предложенная им система, датируемая 1905 годом – система  Тейлора, - является начальным этапом системного подхода, соответствует  первой звезде качества. Именно она  дала стройный механизм управления качеством  каждого отдельного изделия. Система Тейлора устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков или определенных шаблонов, настроенных на верхнюю и нижнюю границы допусков, – проходные и непроходные калибры. Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества – инспекторы (в России – технические контролеры). Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием. Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), выполнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном) [4, с.39].

Последовательное  воплощение этой концепции в жизнь  привело к тому, что уже в 20-е  гг. XX в. численность контролеров  в высокотехнологичных отраслях (авиационная, военная промышленность) составляла до 30 — 40% от численности  производственных рабочих; при этом повышение качества Всегда сопровождалось ростом затрат на его обеспечение [2, с 143].

Это противоречие необходимо было уменьшать, и вскоре пришло понимание того, что производство – это процессы, и управлять нужно не качеством каждого конкретного изделия, а процессами.

Пришло время  фазы управления качеством, - она начинается с 20-х гг. XX в.: точкой отсчета считаются  работы, выполненные в Отделе технического контроля фирмы «Вестерн Электрик», США. Сотрудник отдела предложил  статистические методы построения диаграмм (ныне контрольные карты Шухарта), которые дали управленцам инструмент, который позволил им сосредоточить усилия не на том, как обнаружить и изъять негодные изделия до их отгрузки покупателю, а на том, как увеличить выход годных изделий в техпроцессе. Эта фаза соответствует второй звезде качества.

Разработки контрольных  карт, выполненные Вальтером Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Х.Доджем и Х.Ромигом послужили началом статистических методов управления качеством, которые впоследствии, благодаря доктору Э. Демингу, получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране.

Усложнились задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими, потому что  они должны были понимать, что такое  вариации и изменчивость, а также  знать, какими методами можно достигнуть их уменьшения. Появилась специальность – инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефекты изделий, строить контрольные карты и т. п. В целом акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем выявления причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими. Более сложной стала мотивация труда, так как теперь учитывалось, как точно настроен процесс, как анализируются те или иные контрольные карты, карты регулирования и контроля. К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля. Стали более сложными и отношения поставщик - потребитель. В них большую роль начали играть стандартные таблицы на статистический приемочный контроль [4, с.39].

Начало фазы менеджмента  качества принято относить к 1950 г. Была выдвинута концепция тотального (всеобщего) управления качеством – TQC. Ее автором был американский ученый А. Фейгенбаум. Под Всеобщим контролем качества он понимал такую систему, которая позволяла решать проблему качества продукции, и ее цены в зависимости от выгоды потребителей, производителей и дистрибьютеров. Фейгенбаум предложил рассматривать качество не как конечный результат производства изделия, а на каждом этапе его создания [6]. Системы TQC развивались в Японии с большим акцентом на применение статистических методов и вовлечение персонала в работу кружков качества. На этом этапе, обозначенном третьей звездой, появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Системы мотивации стали смещаться в сторону человеческого фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, моральное увеличивалось. Главными мотивами качественного труда стали работа в коллективе, признание достижений коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи. Все большее внимание уделяется учебе. В Японии и Корее работники учатся в среднем от нескольких недель до месяца, используя в том числе и самообучение.

Системы взаимоотношений  поставщик - потребитель также начинают предусматривать сертификацию продукции  третьей стороной. При этом более  серьезными стали требования к качеству в контрактах, более ответственными гарантии их выполнения.

Конечно, внедрение  и развитие концепции TQC в разных странах мира осуществлялись неравномерно. Явным лидером в этом деле стала  Япония, хотя все основные идеи TQC были рождены в США и в Европе [4, с.40-41] в ходе внедрения концепции.

После второй мировой войны  в глобальной экономике укрепилось лидерство США. Американский опыт изучался и перенимался во всем мире. В области управления качеством в США использовался рациональный статистический контроль.

По мере научно-технического развития и подъема экономики  стран Европы, возникновения «японского чуда» передовые предприятия в этих странах перестали довольствоваться регистрацией и заменой дефектных изделий. Началось формирование комплексных систем управления качеством. Когда эти системы стали распространяться, рынок признал, что качество важнее цены. В результате американский бизнес в 70-х и 80-х годах столкнулся с жесточайшей конкуренцией со стороны японских и европейских фирм, предлагавших рынку высококачественные товары по низким ценам.

Результаты усилий американских корпораций, направленных на улучшение своей работы, помогли восстановить веру потребителей в американскую продукцию [1, с. 9-10].

Фаза планирования качества стала зарождаться в середине 1960-х гг. как развитие идей предыдущего  этапа в направлении более  полного удовлетворения запросов потребителей. Основой концепции новой фазы стали:

1. идея, согласно которой  большая часть дефектов изделий  закладывается на стадии разработки из-за недостаточного качества проектных работ;

2. перенос центра тяжести  работ по созданию изделия  с натурных испытаний опытных образцов или партий на математическое моделирование свойств изделий, а также моделирование процессов производства изделий, позволяющая обнаружить и устранить конструкторские и технологические дефекты еще до начала стадии производства;

3. место концепции «ноль  дефектов» заняла концепция «удовлетворенного потребителя»;

4. высокое качество необходимо предоставлять потребителю за приемлемую цену, которая постоянно снижается, т. к. конкуренция на рынках очень высока [2, с 146].

В 70-80 годы начался  переход от тотального управления качеством  к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества:

стандарты ИСО 9000 (1987 г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение  качества:

• МС 9000 "Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества";
• МС 9001 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и/или разработке, производстве, монтаже и обслуживании";
• МС 9002 "Системы качества, Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже";
• МС 9003 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях";
• МС 9004 "Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие указания", а также терминологический стандарт МС 8402.

В 1994 г. вышла новая  версия стандартов, расширившая в основном стандарт МС 9004-1,2,3,4, большее внимание уделив вопросам обеспечения качества программных продуктов, обрабатываемым материалам, услугам.

Если TQC – это  управление качеством с целью  выполнения установленных требований, тo TQM – этo еще и управление целями и самими требованиями. В TQM включается также и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, обеспечивающая уверенность у потребителя в качестве продукции. Система ТQМ является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок. Основная философия ТQМ базируется на принципе – улучшению нет предела [4, с.42-43]. Все это характеризует четвертую звезду качества.

В 90-е годы усилилось  влияние общества на предприятия, а  предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это  привело к появлению стандартов ИС014000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки  зрения защиты окружающей среды и  безопасности продукции. Существенно возросло влияние гуманистической составляющей качества. Усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала. Внедрение стандартов ИСО 14000 и OS-9000, а также методов самооценки по моделям Европейской премии по качеству – это главное достижение этапа, характеризуемого пятой звездой.

В отечественной  практике управления качеством продукции  можно выделить 4 основных этапа (рисунок 2)

1-й этап. В 1955 г. машиностроители г. Саратова  разработали и внедрили ряд  мероприятий по обеспечению качества  продукции, получивший название  «Система бездефектного изготовления  продукции и сдачи ее с первого  предъявления» (БИП). Опыт применения системы показал, что управление качеством продукции с помощью одного показателя неэффективно.

Рисунок 2 - Основные этапы отечественной практики управления качеством продукции

2-й этап. В развитии  работ по обеспечению качества  продукции основным направлением стало усиление внимания к допроизводственным стадиям ее формирования — научные исследования, проектирование, создание опытных и серийных образцов продукции, технологическая подготовка производства. Такую задачу решила система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), созданная на предприятиях Горьковской области в 1958 г. В отличие от системы БИП в ней определяющими были показатели качества продукции.

3-й этап. Широкую  известность среди систем управления  качеством продукции получила  система НОРМ (научная организация  работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система должна обеспечить комплексный подход к управлению качеством продукции на стадиях ее проектирования, изготовления и эксплуатации. В ее основе лежало планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями.

4-й этап. Для более  эффективного решения проблемы  повышения качества необходим комплексный, системный подход, а его можно было осуществить лишь на основе усиления роли стандартизации и повышения качества технических устройств. Взаимодействие рассмотренных выше систем, их взаимообогащение и дополнение создали основу для разработки на предприятиях г. Львова КС УКП (комплексной системы управления качеством продукции) на базе стандартов предприятий. Главная цель КС УКП — совершенствование организации производства для достижения высоких темпов улучшения качества выпускаемой продукции в интересах повышения эффективности общественного производства, наиболее полного удовлетворения потребностей населения, народного хозяйства, экспорта. Комплексная система УКП органически входит в систему управления производством и имеет многоуровневую организацию управления. Одним из важнейших направлений совершенствования КС УКП, способным повысить ее эффективность, является автоматизация функций на основе применения новейших достижений в области создания автоматизированных систем управления, информации, полученной на стадиях создания продукта, а также всех имеющихся на предприятии автоматизированных систем управления (АСУ), которые в случае необходимости должны выполнять новые задачи [3, с. 15-16].

Из числа развитых стран  с рыночной экономикой осознание  всей важности проблемы качества на современном уровне произошло сначала в Японии. Управление качеством здесь возвели в ранг государственной политики.

Сформулированные в 1967 г. особенности японской системы управления качеством являются основополагающими  во всем мире и в настоящее время: 1) всеобъемлющее управление качеством  на уровне фирмы, участие в нем всех работников; 2) подготовка и повышение квалификации кадров в области управления качеством; 3) деятельность кружков качества; 4) инспектирование и оценка деятельности по управлению качеством; 5) использование статистических методов; 6) общенациональная программа по контролю качества [1, с. 12].

В настоящее время широко применяются: система тотального управления качеством (TQM), комплексная система управления качеством продукции (КСУКП), а также система ДЖИТ.

Первые две системы  были рассмотрены выше. Система ДЖИТ -  это новая форма организации «just in time», буквально означающая «производство точно в срок», это борьба за ликвидацию складов комплектующих изделий и идеально поставленное снабжение со стороны смежников и поставщиков. Ее фундаментальный смысл: ноль запасов, ноль отказов, ноль дефектов. Подробнее ДЖИТ представляет собой технологию, которая подразумевает снижение запаса материалов благодаря подаче деталей на каждый участок производства в тот момент, когда они там нужны. Эта система бросает вызов традиционной организации производства, оказывая особенно сильное влияние на четыре его области:

• управление материально-техническим снабжением;
• структуру производственного центра;
• отношения «поставщик-потребитель»;
• отношения «управление — непосредственное производство».

В конечном итоге система  ДЖИТ направлена на интеграцию и автоматизацию каждой стадии производства, начиная с проектирования и вплоть до гарантийного обслуживания потребителя [5, с. 83-84.].

2.Теоритический  вопрос

К видам контроля, соответствующим признаку «условия технической оснащенности», относится:

1) автоматизированный  контроль

2) механизированный  контроль

3) технический осмотр.

Ответ: 1, согласно классификации  контроля, данной в зависимости от уровня технической оснащенности.

3.Практическое  задание

На основе данных таблицы 1 оцените качество готовой продукции по таким показателям, как:

1) коэффициент возврата  продукции на доработку;

2) коэффициент физической  убыли продукции по причине  неисправляемого брака;

3) коэффициент рекламаций.

Таблица 1 – Данные о продукции за V периодов

Решение:

Вычисления показателей  приведены в таблице 2.

Таблица 2 – вычисления показателей

Вычисления показателей  выполнены по следующим формулам:

 – коэффициент  возврата продукции на доработку;

 – коэффициент физической убыли продукции по причине неисправляемого брака;

 –  коэффициент рекламаций.

N – количество изготовленной продукции за плановый период;

 –  количество продукции, возвращенной на доработку;

 –  количество продукции, подлежащей  утилизации;

 –  количество ремонтов, выполненных  за плановый период;

 –  количество рекламаций, полученных  за плановый период;

 –  количество продукции, реализованной  за плановый период.

Коэффициент возврата продукции на доработку имеет наименьшее значение в V-м периоде, следовательно, в этот период на доработку возвращалось меньше всего продукции (относительно изготовленной продукции), наибольшего значения этот коэффициент достигает в III-v периоде, что свидетельствует о том, что за данный период поступило на доработку продукции больше (относительно изготовленной), чем в другие периоды; коэффициент физической убыли продукции по причине неисправляемого брака имеет наименьшее значение во II-м периоде (он равен 0), соответственно за этот период меньше всего продукции было утилизировано (ни одной единицы продукции), наибольшего значения этот показатель достигает в I-м периоде, соответственно в этот период было утилизировано по причине неисправляемого брака больше продукции (относительно изготовленной), чем в другие периоды; коэффициент рекламаций показывает то, как много продукции было возвращено покупателями для возмещения им убытков (что может свидетельствовать о низком уровне предпродажного контроля), этот коэффициент достигает большего значения в периоды I и IV, а в остальные периоды он равен 0. Однако в периоды III и V продукция возвращалась покупателями и были произведены гарантийные ремонты всей возвращенной продукции, а во II-м периоде покупателями не было возвращено ни одной единицы продукции.

Вывод: думаю, что  в целом качество продукции было наилучшим во II-й период, т.к. за этот период по причине неисправляемого брака не было утилизировано ни одной единицы продукции, также продукция не возвращалась покупателями, не производились гарантийные ремонты и коэффициент возврата продукции на доработку имеет не самое большое значение.

Заключение

Качество – одна из фундаментальных категорий, определяющих образ жизни, социальную и экономическую  основу для развития человека и общества. Оно является важным инструментом в борьбе за рынки сбыта.

Качество определяется действием многих случайных, местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством.

В истории развития документированных систем качества выделены пять этапов: качество продукции  как соответствие стандартам; качество продукции как соответствие стандартам и стабильность процессов; качество продукции, процессов, деятельности как  соответствие рыночным требованиям; качество как удовлетворение требований и  потребностей потребителей и служащих; качество как удовлетворение требований и потребностей общества, владельцев (акционеров), потребителей и служащих.

Среди отечественных  систем управления качеством можно  выделить такие, как: Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП), Горьковская система КАНАРСПИ, Ярославская НОРМ, Рыбинская НОТПУ (научная организация труда, производства и управления).

Список литературы

1. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник. - М: ИНФРА-М, 2010. – с. 9-10, 12;
2. Кравченко А.И., Тюрина И.О. Социология управления: фундаментальный курс: Учебное пособие для студентов высших учебных заведений. – 4–е изд., испр., и доп. – М.: Академический Проект; Деловая книга, 2008. – с.143-146;
3. Управление качеством : учеб. по специальности «Менеджмент организации» / Т. А. Салимова. — 2_е изд., стер. — М. : Издательство «Омега_Л», 2008. – с. 15-16
4. Управление качеством: учебник для вузов/ С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, С.В. Михитарян и др.; под ред. С.Д. Ильенковой. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2008. – с. 37-43;
5. Ю.И. Ребрин  Управление качеством Учебное пособие. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2009. – с. 83-84;
6. http://www.dist-cons.ru/modules/qualmanage/section2.html#1