Ремонт автомобилей. 2

Содержание:

1. Описать возможные дефекты шатунов и технологию их восстановления. Указать применяемые оборудование, приспособления и инструмент.

2. Описать методику проектирования механического цеха ремонтного завода.

3. Определение технической нормы времени на 2 операции по варианту.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Описать возможные дефекты шатунов и технологию их восстановления.

Указать применяемое  оборудование, приспособление и инструмент.

Шатун. Он служит для соединения поршня с кривошипом коленчатого вала и обеспечивает при такте рабочего хода передачу усилия от давления газов на поршень к коленчатому валу, а при вспомогательных тактах (впуск, сжатия, выпуск), наоборот, от коленчатого вала к поршню. При работе двигателя шатун совершает сложное движение. Он движется возвратно-поступательно вдоль оси цилиндра и качается относительно оси поршневого кольца.

Шатун штампуют из легированной или углеродистой стали. Он состоит  из стержня двутсеврового сечения, верхней головки, нижней головки и крышки. В стержне шатуна при принудительном смазывании плавающего поршневого пальца (в основном у дизелей) сверлится сквозное отверстие - масляный канал.

Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает диаметр  цилиндра.

Крышка шатуна изготовляется  из той же стали, что и шатун, и  обрабатывается совместно с нижней головкой, поэтому перестановка крышки с одного шатуна на другой не допускается. На шатунах и крышках с этой целью делают метки, чтобы обеспечить высокую точность при сборке нижней головки шатуна, его крышку

 
               
               
               

фиксируют шлифованными поясками болтов, которые затягивают гайками  и стопорят шплинтами или шайбами. В нижнюю головку устанавливают шатунный подшипник в виде тонкостенных стальных вкладышей, которые с внутренней стороны покрыты слоем антифрикционного сплава.

От осевого смещения и  привёртывания вкладыши удерживаются выступами (усиками), которые входят в канавки нижней головки шатуна и его крышки. В нижней головке шатуна и во вкладыши делается отверстие для периодического взбрызгивания масла на зеркало цилиндра или на распределительный вал.

Для лучшей уравновешенности кривошипно-шатунного механизма  разница в масле шатунов не должна превышать 6 - 8 г. В V-образных двигателях на каждой шатунной шейке коленчатого  вала расположены два шатуна. В  этих двигателях для правильной сборки шатунно-поршневой группы поршни и шатуны устанавливают строго по меткам.

            

 

Дефекты шатуна представлены в таблице 1

Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимые значения изгиба и скручивания  для ЗИЛ-130 - 0,04 мм). При изгибе и  скручивании, превышающих допустимые значения, шатун правя под прессом, применяя правку с перегибом, что снижает остаточные напряжения.

 

 

Таблица 1

  

 
№ п/п

 
Дефект

 
Номинальный размер

 
Ремонтный размер

 
Заключение

 
1

 
Уменьшение расстояния между осями  верхней и нижней головок

 
 
 
185 ± 0,05

 
 

 

 
Браковать при размере менее 184,5

 
2

 
Изгиб и скручивание

  

 
Изгиб менее 0,04 и скручивание менее 0,08 на длине 100мм

 
В случае не параллельности и отклонения от положения более 0,04 мм на длине 100 мм ремонтировать правкой. Браковать при изгибе или скручивании, неисправимых правкой;

 
3

 
Износ отверстия верхней головки  под втулку

 

 
Более 29,53

 
 Развернуть до правильной формы, наплавить, обработать под номинальный размер

 
4

 
Износ отверстия нижней головки

 

 
Более 69,512

 
Обработать вместе с крышкой до правильной геометрической формы, наплавить  и обработать под номинальный  размер

 
5

 
Износ торцов нижней головки

 

 
28,5

 
Железнить или напылить с дальнейшей обработкой под номинальный размер

 
6

 
Износ торцов, площадок, под гайки  болтов, крышки шатунов

    

 
Цековать до размера не менее

               
               
               

 

При износе отверстия в  нижней головке более 69,52 мм.

Плоскости разъема шатуна и крышки фрезеруют, а затем отверстия растачивают до размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать также железнение. Шатуны и крышки при фрезерование плоскостей разъема закрепляют в специальном приспособлении.

Обработку производят на вертикально-фрезерном  станке, используя торцевую фрезу  диаметром 160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р 18. Толщина снимаемого слоя до 0,25 мм. При небольших износах отверстия в нижней головке торца крышки шлифуют на глубину 0,08 мм.

Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой диаметром 50 мм на горизонтально-фрезерном станке, обеспечивая ширину, глубину и  расстояние от боковой поверхности  до паза по рабочему чертежу. Расточку отверстия в нижней головке шатуна производят на алмазно-расточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую  обработку 0,01.0,03 мм, и снимают с  двух сторон фаски 0,5´45°. До размера  по рабочему чертежу диаметром 69,5+0,012 мм расточное отверстие доводят брусками из синтетических алмазов марок АСМ 28 М1 и АСМ 40 М1 на вертикально-хонинговальном станке 3А833, используя СОЖ, состоящую из 70 % керосина и 30 % веретенного масла при частоте вращения головки 35.40 мин-1, скорости возвратно-поступательного движения 8. 12 м/мин, давлении брусков на обрабатываемую поверхность 0,3.0,6 МПа, и продолжительностью обработки 20.25 с.

Втулки верхней головки  шатунов при КР заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают под прессом так, чтобы стик ее был расположен под углом 90° к оси симметрии шатуна против часовой стрелки, затем втулку обрабатывают прошивкой до размера диаметра 27,5+0,045 мм (усилие запрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), сверлят отверстие для прохождения масла диаметром 5 мм, с двух сторон снимают фаски 0,75´45° и растачивают втулку до размера по рабочему чертежу диаметром 28,0+0,007-0,003 мм.

  
               
               
               

Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных  станках после установки шатуна в приспособление, используя как  базу отверстия внижней головки, что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна.

Уменьшение расстояния между  осями верхней и нижней головок  менее 184,9 мм является выбраковочным  признаком. При восстановлении отверстий  в нижней головке шатуна железнением это расстояние может быть при расточке отверстия выдержано в требуемых размерах по рабочему чертежу 185 ± 0,05 мм.

После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим  требованиям:

· нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм;

· шероховатость должна соотвествовать Ra = 0,050 мкм;

· нецилиндричность отверстия головки верхней головки соответственно 0,040 мм;

· шероховатость - Ra = 1,25 мкм.

            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Описать методику  проектирования механического цеха  ремонтного завода.

2.1. Особенности  проектирования основных производственных  участков.

Расчеты, выполняемые при  проектировании производственных участков, весьма трудоемки и громоздки, поэтому  в целях упрощения их и повышения  надежности целесообразно вести  такие расчеты в форме ведомости. Примером такой ведомости является таблица 2, в которую сведены расчеты  по укрупненным показателям слесарно-механического  участка (1 класс), завода по ремонту  грузовых автомобилей на силовых  агрегатах.

Приведенные в ведомости  укрупненные трудоемкости получены на основании норм времени для  эталонных условий и прокорректированы  в соответствии с методикой (с учетом модели объекта ремонта, программы предприятия и ее структуры). Все остальные расчеты , результаты которых приведены в таблице2, выполнены с учетом рассмотренных ранее зависимостей для случая работы предприятия в две смены. Величины коэффициента загрузки оборудования необходимы при расчетах потребности в энергоресурсах.

Для участков 1 класса во многих случаях организация производства на поточных линиях. При крупносерийном и массовом типах производства это преимущественно однопредметные линии, при среднесерийном - многопредметные.

При проектировании поточных линий, предназначенных для выпуска  на протяжении всего года только одной модели изделий однопредметных, поступают, как правило следующим образом:

Определяют ритм производства по выпуску данного изделия:

 

Где r- ритм производства , т.е, выраженная в минутах часть фонда времени оборудования, в течении которой выпускается одно изделие;

N- годовая программа по данному изделию.

на основе тщательно разработанного и принормированного технологического процесса определяют трудоемкость работ по выпуску данного изделия t;

расчитывают явочное количество рабочих , которое необходимо для выполнения работ по изделию в течении времени, равному ритму производства ;

делят технологический процесс  на части, подлежащие выполнению на отдельных  постах проектируемой линии, таким  образом, чтобы трудоемкость операций, выполняемых на каждом посту, была равна  или кратна ритму производства, и  устанавливают число постов линий 

определяют длину поточных линий

 

Где - длина изделия;

и-интервал между изделиями на линии.

 

рассчитывают  скорость передвижения изделия по линии( для конвейерных линий)

 

В отличии от рассмотренной методики, при проектировании многопредметных поточных линий расчет явочного количества рабочих ведется по методике принятой для участков 1 класса:

;

Где соответственно трудоемкость работ и годовая программа по i-му изделию.

 

Расчет по укрупненным  показателям количества рабочих  мест, основного оборудования

и производственных рабочих  слесарно-механического участка завода

 

Таблица 2

 

   

Годов

ая

програ

Слесарные

Механические работы :

   

мма,

N шт

работы

Всего

В том числе, %

 

Наименование работ и определяемых показателей

  

Норма времени, t, чел-ч

Годовой

объем

Норма времени tf чел-ч

Годовой

объем

Токарные и револьверные

Фрезерные

Шлифовальные

Строгальные и долбежные

Сверлильные

про

чие

 

Восстановление  деталей

  

-

                  
 

Детали шасси (в том числе  рамы)_ ЗИЛ-130 То же, ЗИЛ-ММЗ-555 (включая работы по механизмам самосвала)

Детали  комплектов агрегатов ЗИЛ-130 (без  силового агрегата)

3 200 1400

10600

1,68 3,,73

2,10

5360 5 220

22 280"

1,56 2,76

4,99

4 990 3 860

55 290

47

8

. 14

8

11

12

 

, Всего

    

32 860

  

64140

            
 

Изготовление  деталей

            

-

        

■ Все  группы деталей

Суммарный годовой объем работ, ч

    

6 572 39432

  

12828 76968

36176

6 157

10776

6157

8466

9 236

Определяемые показатели

" Количество  рабочих мест, оборудования: расчетное  принятое Коэффициент загрузки ' Количество производственных рабочих:  расчетное _ принятое

В том  числе по сменам: • —- в 1-ю/во 2-ю

—

—

9,53 12 0,-8

19,06 19

12/7

.

19,31 20 . 0,97

37,2 37

20/17

9,07 9 1,01

17,5 18

9/9

1,55 2

0,77

2,98 3

2/1

2,70 3

0,9

5,2 5

3/2

1,55 2

0,77

2,98 3

2/1

2,12 2 1,06

4,09 4

2/2

2,32 2 1,16

4,46 4

2/2


 

 

 

3. Определение  технической нормы времени на 2 операции по варианту.

3.1. Определение основного времени для токарных работ

На станках токарной группы могут  обрабатываться изделия самых разнообразных  форм — цилиндрические, конические, плоские и фасонные. В основном обработка ведется резцами, однако могут быть использованы и другие инструменты: сверла, зенкера, развертки, зенковки, плашки и метчики. Эти инструменты позволяют обтачивать наружные цилиндрические поверхности, растачивать отверстия, обрабатывать торцовые поверхности, отрезать детали, нарезать резьбу и др. Для всех выше перечисленных видов

 

Рис. 1

Рис. V.2.1. Основные схемы резания при токарной обработке:



 

                     

а — обтачивание наружных поверхностей; б — растачивание отверстий

 

 

работ «главным движением - будет вращение изделия, вспомогательным движением — ----подача инструмента (рис. 1).

 

Расчет основного (машинного) времени  осуществляется одинаково для всех видов обработки по формуле (V.2.1).

 

 

В этом случае 

 

где l-длина обрабатываемой поверхности, мм;

 длина врезания инструмента, мм;

  перебег инструмента, мм.

 

В реальных условиях сумма  берется в пределах 2—3 мм.

Последовательность расчета для  всех видов токарных работ одинакова.

При -обработке наружных цилиндрических поверхностей режимы определяют в такой последовательности. Сначала находят глубину резания, затем подачу, стойкость резца, скорость резания и усилие резания.

Глубину резания t, мм, выбирают в зависимости от общего припуска на обработку, шероховатости и точности обрабатываемой поверхности, При грубой обработке поверхности глубину резания берут равной величине припуска; при чистовой обработке припуск снимают за несколько проходов, причем для последнего прохода назначают глубину резания менее 1 мм.

Подачу s, мм/об, назначают по нормативам1 и уточняют по паспортным данным станка. Она зависит, от обрабатываемого материала,- глубины резания, шероховатости поверхности и скорости резания.

Стойкость резца Тр, мин, Назначают по нормативам. Она зависит от числа инструментов в наладке и равномерности их загрузки.

Скорость резания V, м/мин, назначают по нормативам. Она зависит от вида инструмента и его материала, обрабатываемого металла и его твердости, глубины резания и подачи, угла в плане инструмента и принятой его стойкости. -

Усилие резания Pz, Н, назначают по нормативам (как и скорость резания, может рассчитываться) и применяют для определения коэффициента использования станка по' мощности.

При растачивании отверстий значительно ухудшаются условия работы инструмента — увеличивается его нагрев, так как уменьшается поперечное сечение, затрудняется подвод охлаждающей жидкости, увеличивается деформация стружки в процессе резания. Все расчеты ведутся, как' для наружного обтачивания,, с последующим введением поправочного коэффициента k на скорость резания. Его значение зависит от диаметра растачиваемого отверстия: при диаметре, отверстия более 250 мм k—\, при диаметре от 151 до1 250 мм fe=0,95, при диаметре 75—150 мм & = 0,90, и при диаметре менее 75 мм &=0,85.

При обработке торцовых поверхностей расчет ведется так же, как для наружного обтачивания, но длина обработки при сплошной поверхности торца, 

  а при кольцевой поверхности  

 Но так как при торцовом  обтачивании по мере перемещения резца изменяется диаметр обработки, то изменяется и скорость резания,• что приводит к изменению стойкости инструмента. Для определения частоты вращения по скорости принимают средний диаметр обрабатываемой поверхности. Сумма величин врезания и перебега инструмента принимается равной 1-2 мм.

Отрезание деталей и прорезание канавок производят отрезными резцами. Глубиной резания при этом является ширина отрезного резца, которая определяется по формуле

 

где b—ширина режущей кромки отрезного резца, мм;

d — диаметр отрезаемой детали, мм. 

Подачу и скорость резания назначают  по нормативам; частоту вращения и основное время определяют по формулам (V.2.2) и (V.2.1).

Нарезание внешней и внутренней резьбы производят резьбовыми резцами, заточенными по профилю создаваемой резьбы за счет осуществления черновых и чистовых проходов общим числом около 10. Для треугольной резьбы глубина резания должна быть: при шаге резьбы менее 2 мм для чистовых и черновых проходов в пределах 0,05—0,10 мм на один проход; при шаге резьбы более 2 мм для черновых проходов 0,25— 0,50 мм, для чистовых 0,05—0,10 мм на один проход. При нарезании внутренней резьбы число проходов увеличивается на 25%. Подача определяется шагом нарезаемой резьбы. Скорость резания назначают по нормативам, как для наружного обтачивания (при нарезании внутренней резьбы ее умножают на коэффициент /(=0,8). Частоту вращения определяют по формуле (V.2.2). Основное время определяют по формуле (V.2.1) с умножением ее на два за счет времени, затрачиваемого на перемещение инструмента в исходное положение..

 

 

3.2. Нормирование сварочных и наплавочных работ.

На авторемонтных предприятиях применяют ручные виды сварки (электродуговую и газовую) и механизированные виды наплавки (вибродуговую, под слоем флюса, в среде инертных 1и углекислого газов).

 Норму штучного времени  на операцию при выполнении  ручной злектродуговой сварки определяют по формуле

(V.3.2)

где ^—удельное основное время на один погонный метр шва, мин;

t —вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, на один погонный метр, мин;

I — длина шва, м;

k — коэффициент, учитывающий условия, при которых выполняется сварка;

—вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием и управлением сварочным агрегатом, мин;

— дополнительное время, мин.

 

 

 


 

Основное время при  электродуговой сварке — это время  непосредственного горения электрической дуги и образования сварочного шва. Для большинства электросварочных работ основное время назначают по дифференцированным нормативам на один погонный метр шва или по комплексным "нормативам на определенный, выполняемый на данном предприятии вид работ. В отдельных случаях при сварке новых изделий или применении нового оборудования и новых электродов разрабатывают местные нормы.


Дифференцированные нормативы  предусматривают определение основного t'0 вспомогательного и неполного оперативного времени t'0П = зависимости от толщины свариваемого металла, диаметра применяемого электрода и силы тока, образующего сварочную дугу. Данные нормативы назначают при сварке нижних швов в горизонтальной. плоскости. При других условиях работы вводят поправочные коэффициенты: при выполнении потолочных швов Ki = l,5; при кольцевом шве Ki = 1,1-1,3, при вертикальном шве Ki=l,25; поправочный коэффициент вводят и в зависимости от длины шва — при длине шва более 500 мм нормативы неполного оперативного времени применяют без поправки, при длине шва до 200 мм K2 = 1,2, при длине шва 200—500 мм k2= 1,1.

Комплексные нормативы устанавливают  для часто повторяющихся видов работ на основании перечня сварочных и других связанных со сваркой воздействий.

Виды сварочных работ, для которых отсутствуют дифференцированные и комплексные нормы, нормируются по формуле (V.3.2). Основное время определяют по формуле

 

где Q — масса металла, наплавляемого в шов, г;

ан — коэффициент наплавки, г/А-ч;

I--сила тока, А.

 

 

Массу металла, наплавляемого  при получении шва, можно подсчитать по формуле

Q = Fl k п, 

где F — площадь поперечного сечения шва, мм2; 

I — длина шва, м;

плотность наплавляемого  металла, г/см3 

kп — коэффициент разбрызгивания металла (kп = 0,90). 

 

Значения ан и I назначают по нормативам режимов ручной электродуговой сварки, содержащимся в справочниках по нормированию сварочных работ.  

Норму штучного времени на выполнение газовой сварки oпределяют по формуле

 

 

 

 

где —основное время на один разогрев свариваемых кромок, мин;

 n — число разогревов на отдельных участках шва. 

Нормативы основного, вспомогательного и неполного оперативного времени построены так же, как и при электродуговой | сварке. Продолжительность t'0 и tBn определяют с учетом толщины свариваемых листов, номера наконечника горелки и диаметра присадочного материала. Вспомогательное время назначают по нормативам в зависимости от вида вспомогательных работ и массы свариваемых изделий.

Нормативы дополнительного  времени установлены в процентах от оперативного времени; величину процента назначают в зависимости от удобства выполняемой работы. Подготовительно-заключительное время назначают по нормативам в зависимости от вида и сложности работ, выполняемых сварщиком.

Механизированные виды наплавки выполняют на специализированных токарных станках при вращении наплавляемого изделия и подаче наплавочной головки вдоль оси детали._ Поэтому нормируемое время имеет особенности нормирования сварки и, токарной обработки. Для определения основного времени необходимо, с одной стороны, иметь скорость наплавки, частоту вращения изделия и подачу, с другой стороны, для определения толщины наплавки необходимо по силе сварочного тока и диаметру электродной проволоки определить скорость ее подачи.

Вышеперечисленные режимы наплавки зависят от диаметра электродной  проволоки, плотности тока и коэффициента наплав-- ки, которые назначаются, как и подача и частота вращения, экспериментально, так как от этих параметров во многом зависят свойства наплавленного слоя.

Имея режимы наплавки, основное время определяют по формуле

 

где l — длина наплавляемой поверхности детали, мм;

 n— частота вращения детали, об/мин;

 s — подача сварочной головки, мм /об; 

 i — число слоев наплавки.  

 Вспомогательное время,  связанное с установкой и снятием  изделия tBY, назначают по нормативам на токарные работы; вспомогательное время, связанное со свариваемым швом , назначают по нормативам на сварочные работы. Нормативы дополнительного времени устанавливают в процентах от оперативного времени,- как для сварочных работ. Подготовительно-заключительное время назначают по нормативам.

 

 

Список используемой литературы:

 

  1. Бабусенко С.Н. «Ремонт тракторов и автомобилей». М., «Колос» 1987 г.
  2. Дектеринский Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И. и др. «Проектирование авторемонтных предприятий». М., «Транспорт», 1981 г.
  3. Румянцев С.И. и др. «Ремонт дорожных машин». М. «Транспорт». 1988 г.
  4. Ткаченко В.Ф. Смагин В.П. и др. «Ремонт дорожных машин». М., «Транспорт», 1981.
  5. Черноиванов В.И. и др. «Восстановление деталей сельскохозяйственных машин». М. «Колос» 1983 г.
  6. Читалкин А.М., Аршинкин М.И. «Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов». М., 1994 г.
  7. Читалкин А.М., Аршинкин М.И. «Нормативы времени на работы, выполняемые в ремонтном производстве». М., 1991 г.

 

Для рецензий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА №1

по предмету: Ремонт дорожных машин, автомобилей

и тракторов

Специальность : 190629 - Техническая эксплуатация подъемно-

транспортных,строительных,дорожных

 машин и оборудования

Индивидуальное  задание №: 2    Вариант №: 2.05.

 

 

 

 

 

Выполнил

студент Трошин А.Н.          

(Фамилия И.О.)

 

группа    ТД-514     шифр  

Проверил: Кравченко В.Н.

(Фамилия И.О.)