Сборка покрышек
Контрольная 1 Вопрос 1
СБОРКА ПОКРЫШЕК С ДВУМЯ (И БОЛЕЕ) КРЫЛЬЯМИ В БОРТУ (ПОЛУДОРНОВАЯ СБОРКА)
B отличие от покрышек с одним крылом борт покрышек, имеющих два и более крыльев в борте, при предварительном формовании перед вулканизацией нельзя поворачивать вокруг проволочных колец крыла, так как неизбежно нарушается конструкция борта Чтобы борт покрышки при сборке и в процессе вулканизации не изменял свое положение, т. е. был расположен на барабане так же, как и в готовой покрышке, барабан должен иметь особую форму заплечиков. Барабаны с указанными заплечиками называются полудорновыми, а сборка — полудорновой.
Станки
для полудорновой сборки по устройству
отличаются от станков для полуплоской
сборки только дополнительными
1) вытяжка покрышки при вулканизации не должна превышать определяемую расчетом; чем меньше высота короны тем производительнее сборка, но больше вытяжка;
2)
в бортовой части должно быть
достаточно места для
3),
барабан должен обеспечивать получение
профиля борта в
собранной покрышке, наиболее близкого
к профилю борта готовой покрышки;
4) прикатка корда бортовой части должна быть тщательной
На рис. 9 34 показаны профили различных полудорновых сборочных барабанов. Полудорновые барабаны бывают самоскладывающиеся и складывающиеся после предварительного съема заплечиков (рис. 9.35) Конструкция барабанов зависит от отношения внешнего диаметра короны барабана к диаметру бортовой части. Если отношение равно или меньше 1,3, то барабан можно сложить, если больше, то перед складыванием барабана необходимо снять бортовые накладки, чтобы увеличить диаметр бортовой части.
Сборка покрышек на полудорновых барабанах более сложна, чем на полуплоских. Это объясняется трудностью прикатки слоев в бортовой зоне покрышки, так как слои корда лежат в вертикальной плоскости, а прикатку и подвертывание их приходится проводить на торцах барабана. Кроме того, в процессе наложения и прикатки одиночных слоев в отдельности приходится применять вспомогательные барабаны. При сборке покрышек без применения специальных устройств происходит изменение заданного угла наклона нитей корда в покрышке, что приводит к браку.
Существует три способа сборки покрышек на полудорновых барабанах:
- браслетный способ, когда на барабан надевают готовые браслеты, изготовленные заранее из двух и более слоев корда;
- послойный способ сборки с применением специальных устройств для прикатывания одиночных слоев корда в плечевой зоне покрышки;
- комбинированный, при котором на сложенный барабан сначала надевают браслет, а затем накладывают одиночные слои.
1. Браслетный способ сборки покрышек
§ 81. Сборка диагональных покрышек браслетным способом на полудорновых станках
Браслетный способ сборки применяется для автомобильных, автобусных, троллейбусных и крупногабаритных покрышек.
Сборка автомобильных, автобусных и троллейбусных покрышек.
При
браслетном способе детали подаются
к сборочным станкам
подвесным, конвейером. На рис. 101 показан
полудорновый станок для браслетного
способа сборки покрышек с рабочими механизмами
и приспособлениями.
Рис. 101. Полудорновый Станок для браслетного способа сборки покрышек: 1 — нижние прикатчики; 2 — кольцевая пружина механизма для обработки борта; 3 — рычаги механизма для обработки борта; 4, 10 — механизмы для обработки бортов; 5 —роликовый прикатчик; 6 — диски для подвертки бортовых лент (закатчики); 7—механическая скалка; 8 — главный вал; 9 — барабан
Для примера рассмотрим сборку десятислойных покрышек, состоящих из трех браслетов. Обычно первый и второй браслеты этих покрышек состоят из трех слоев обрезиненного корда, третий браслет — из четырех слоев. Прежде чем начать сборку покрышки подготавливают комплект деталей браслеты, крылья, протектор и бортовые ленты. При этом для каждого борта подбирают по два крыла. Затем при сложенном барабане потаскивают правые крылья. Одно крыло надевают на правый шаблон, а другое временно вешают на кронштейн или механическую скалку. Левое крыло надевают на левый шаблон во время сборки предыдущей покрышки, после опрессовки бортовых лент. Чтобы легче снимать собранную покрышку с барабана, его поверхность периодически смазывают смазкой, содержащей глицерин и воду, заплечики — сухим клеем.
Далее на станке выполняются следующие операции;
1) надевание первого браслета на сложенный барабан, центрирование браслета развертывание — барабана и. вкладывание в него второго правового крыла, чтобы оно не мешало вставке и заделке первого крыла.
2) обжим кромок первого браслета по заплечикам барабана, вставка и прессовка первой пары крыльев, подвертывание краев браслета на крылья и их прессовка при неподвижном барабане с помощью механизма обработке бортов.
3) надевание второго браслета на барабан; осуществляется при помощи механической скалки Н. С. Мишакова, имеющей вид фигурного стержня. При подаче сжатого воздуха в правую часть воздушного цилиндра скалку устанавливают в рабочее положение над барабаном. Для установления скалки под определенным углом к горизонтальной оси барабана служит маховичок. Край второго браслета надевают на наконечник скалки. Затем при вращении барабана «от себя» браслет надвигается на край полудорнового барабана, а при вращении барабана на второй скорости «на себя» браслет передвигается механической скалкой на барабан и центрируется При подаче сжатого воздуха в левую часть цилиндра скалка отводится вправо и сходит с барабана, а браслет прикатывается нижними прикатчиками;
4) посадка и прикатка второй пары крыльев, заворачивание кромок второго браслета на крыло и их прикатка: .осуществляются механизмами обработки бортов так же как первой пары крыльев и первого браслета;
5) надевание третьего браслета на барабан при помощи механической скалки так же как второго браслета, а затем его прикатка нижними прикатчиками и обжим по заплечикам прикатчиками системы Б. И. Лапина. Вытягивание, обжатие и опрессовка краев третьего браслета по заплечикам барабана, Осуществляемые так же, как первого браслета;
- заворачивание краев третьего браслета внутрь бортов покрышки и прессовка их по внутреннему диаметру при помощи механизмов обработки бортов;
- наложение бортовых лент вручную на 50 мм выше пятки борта при вращении барабана толчками «от себя» на малой скорости; их прессовка, заворачивание во внутреннюю часть покрышки и опрессовка по внутреннему диаметру покрышки механизмами обработки бортов;
8) подворачивание бортовых лент за носки бортов при помощи специальных приспособлений при вращении барабана;
9) надевание брекерного браслета при помощи механической скалки центрирование его центрирующим роликом и прикатка нижними прикатчиками;
10) наложение протектора с боковинами на барабан центрирование его и стыковка по срезу, прикатка нижними прикатчиками наклейка рабочего номера, обжатие и прикатка боковин по заплечикам барабана прикатчиками системы Б. И. Лапина сверху вниз до линии отреза при вращении барабана «на себя» на второй скорости. После прикатки боковин опускают приспособление с закатчиками, откидывают дисковые ножи вниз, включают барабан и обрезают кромки боковин. Срезанные обрезки боковин снимают с покрышки. Проверяют и прокалывают протектор в 10—15 местах с каждой стороны при помощи специального приспособления или шилом. Прокалывают резину под острым углом к поверхности протектора;
11) складывание барабана и снятие покрышки с барабана.
Изготовление браслетов. Браслеты изготовляют на специальных станках: со столом (или другим приспособлением) для отмеривания первого слоя либо с барабаном, на котором длина слоя определяется длиной окружности барабана.
Станок первого типа (рис. 9.36) имеет стол, на котором с помощью мерительного колеса отмеряется требуемая длина слоя корда, барабан для изготовления браслетов, прикаточный валик покрытый губчатой резиной, и приспособление для наложения резиновых прослоек. Кроме того, станки часто снабжаются прикаточными роликами, составленными из металлических колец, надетых на резиновые звездочки. Прикаточные ролики создают давление на слои до 15 кгс/см2, вполне достаточное для дублирования слоев корда, обложенного резиновой смесью из синтетического каучука без промазки клеем. Станок имеет прямой и обратный ход. Производительность станка в 1 ч 60 браслетов из двух слоев без резиновых прослоек и 45 — с резиновыми прослойками.
На станках второго типа (рис. 9.37) браслет изготавливается на металлическом барабане, длина окружности которого равна длине слоя браслета. Поэтому нет необходимости в измерении длины заготовки. Браслет снимают с барабана, подавая сжатый воздух под браслет через отверстия, высверленные в барабане. Станок имеет приспособление для наложения ленточек на кромки браслета и питатель для изготовления четырех- и двухслойных браслетов. Для питания браслетных станков применяют питатели картушёчного или валико-прокладочного типов, а также фестонные двухэтажные питатели с механическими вытягивающими валиками. При изготовлении четырехслойных браслетов обычно применяют двухэтажные питатели. Слои корда на браслетном станке дублируются со смещением («ступенькой») по ширине. При наложении первого слоя корда барабан вращается в одном направлении, при наложении второго слоя — в обратном направлении.
Сборка покрышек на станках
Для полудорновой сборки покрышек браслетным способом применяют станки двух типов: для обработки борта и заворота слоев на крыло на вращающемся и на неподвижном барабане.
Сборка покрышек на станке с заделкой борта на вращающемся барабане. Станки типа СПД-ЗМ применяли для полудорновой сборки покрышек. Они имеют прикатчики для корда, прикатчики для протекторов, валик из губчатой резины для прикатки слоев корда, дисковые прикатчики системы В. И. Лапина для обжима кромок браслетов и протектора на заплечики барабана, приспособления для прикатывания и подворачивания бортовых лент, механическую скалку системы Н. С. Мишакова для надевания браслетов и протекторов. Посадка крыльев на барабан проводится с помощью пневматических приспособлений. Более модифицированными являются станки СПД-4М (рис. 9.39). Как показал опыт, станки для полудорновой сборки покрышек с заделкой борта на вращающемся барабане уступают станкам для обработки бортов на неподвижном барабане
Сборка покрышек на станках с заделкой бортов на неподвижном полудорновом барабане. Для сборки грузовых покрышек применяют высокопроизводительный станок СПД-5ИМ конструкции В. А. Пинегина (рис. 9.41), оснащенный прикатчиками для протекторов, приспособлениями для подворачивания бортовых ленточек (чефера), приспособлениями системы В. И. Лапина для обжима слоев корда на заплечики барабана и механической скалкой Н. С. Мишакова для надевания протектора.
Главной
частью станка является изобретенный
В. А. Пинегиным универсальный
Рис. 9.41. Полудорновый станок для сборки покрышек системы
В. А. Пинегина:
1
— станина
с мотором;
2— левая станина;
3 — барабан; 4—узел
обработки борта; 5—
подворот чефера; 6 —
прикатчики протектора.
2.Послойный способ сборки покрышек (одиночными слоями)
При послойном (безбраслетном) способе сборки сначала к барабану прижимают дублировочные кольца (вспомогательные барабаны, расширяющие его и позволяющие изготавливать браслеты непосредственно на барабане). Таким образом, на одном и том же станке изготавливают браслеты и собирают покрышку. В этом случае браслеты не подвергают вытяжке, что несколько затрудняет заделку борта и увеличивает вероятность образования складок. Поэтому для выравнивания углов наклона нитей корда во всех слоях многослойной покрышки приходится применять полосы корда, закроенные под различными углами.
После того как браслеты изготовлены, дублировочные кольца отводятся от барабана и сборка покрышек ведется обычным полудорновым способом. В зависимости от конструкции борта покрышки можно применять браслеты с разным числом слоев корда. Для послойной сборки покрышек применяют станки с обработкой борта на вращающемся барабане и с обработкой борта на неподвижном барабане.
Станок для обработки борта на неподвижном барабане. Этот станок отличается от станка для сборки браслетным способом тем, что он имеет вспомогательные барабаны для изготовления браслетов и питатель. Станок такого типа (СПДП-9И) показан на рис. 9.43. Он имеет увеличители ширины барабана; универсальные механизмы для обработки борта (системы В. А. Пинегина), состоящие из четырех взаимосвязанных узлов, каждый из которых выполняет операции как самостоятельно, так и во взаимодействии с другими узлами. Первый узел служит для обжатия и вытяжки краев браслета по заплечикам барабана, для подворачивания концов последнего браслета и бортовой ленты внутрь покрышки, для обжатия боковин протектора.
Второй узел служит для заворота краев браслета на крыло и предварительной "их прессовки, для обжатия и прикатки концов бортовой ленты за носок борта.
Третий узел служит для посадки крыла и опрессовки всего борта покрышки.
Четвертый узел служит для фиксации раздвига пружины при обжатии и вытяжке краев браслета.
Станок снабжен одноповоротным приспособлением для накладки слоя и командным аппаратом. На этом станке собирают за 10 минут одну покрышку размером 260—508. Организация работы этих станков аналогична станкам для полуплоской сборки.
Иногда вместо барабанов-уширителей применяют дублировочные резиновые конусные валики, дублирующие слои корда перед обжатием их на полудорновом барабане (рис. 9.44).
Рис. 9.43. Станок для полудорновой послойной сборки покрышек (одиночными слоями) СПДП-9И: / — левая группа механизмов; 2 — чеферные прикатчики; 5 —механизмы обработки борта; 4—управление; 5—станина; 5 —сборочный барабан; 7—прикатчики протектора.
3. Комбинированная сборка покрышек.
В заводской практике часто применяют комбинированную сборку, сочетающую браслетную и послойную сборки. При полуплоской сборке покрышек 200—20 на сложенный барабан надевают четырехслойный браслет, а затем сборку проводят полуплоским способом. В этом случае ускоряется процесс сборки, но одновременно усложняется процесс заготовки деталей. Могут применяться и другие способы комбинирования.
Особенности полудорновой сборки покрышек типа Р и PC
Сборка покрышек типа Р также осуществляется в две стадии. Первая стадия, включающая сборку каркаса и наложение боковин, производится на обычных полудорновых сборочных станках. Для уменьшения разрежения корда покрышек типа Р при формовании требуется применять сборочные барабаны, обеспечивающие наиболее низкий процент вытяжки, а также специальные механизмы заделки борта, образующие мелкие гофры в момент обжатия по заплечикам. Такие механизмы отработаны в НИИШП под руководством В. А. Пинегина и ими оснащены станки первой стадии сборки покрышек типа Р. Вторая стадия осуществляется на специальных станках типа СПР — имеющих мягкую камеру вместо барабана (диафрагму), с помощью которой формуется каркас покрышки. Брекерный пояс, надетый на каркас с помощью специального шаблона, ограничивает вытяжку каркаса. После этого надевается и прикатывается протектор и покрышка готова для вулканизации.
Сборку покрышек с применением металлокордного брекера рекомендуется проводить послойным методом на автоматизированных станках АПД-ИЗ или СПДУ-65И. Брекерные слои изготовляются на специальных станках и подаются к станкам второй стадии.
В качестве примера приводим порядок сборки шестислойной покрышки типа Р для грузового автомобиля на полудорновом барабане. Сборку покрышек на первой стадии проводят на станке СПДУ-65И аналогично сборке диагональных шин до наложения слоев корда, установки и заделки крыльев. Затем накладывают изоляционные ленточки, вспомогательные крылья, боковины, бортовые ленты. После их подворота каркас покрышки снимают с барабана и направляют на вторую стадию сборки.
Для второй стадии сборки
Производительность станка СПДУ-65И для первой стадии сборки составляет от 3,5 до 4 шт/ч, а для второй стадии — от 10 до 12 шт/ч.
Каркасы
для шин PC изготовляются в одну стадию
на обычных станках с применением указанных
выше механизмов для обработки борта.
Вопрос 2
Промазочные резины стр122 основы
Промазочные резины, применяемые для обрезинивания тканей, предназначенных для изготовления крыльевых и бортовых усилительных ленточек борта, а также для крепления или подвески крыла, должны обладать достаточной теплостойкостью, хорошо сопротивляться тепловому старению, а главное,— обеспечивать высокую прочность связи резины с тканью.
Промазочные резины испытывают: на сопротивление разрыву; модуль; остаточное и относительное удлинение при комнатной и повышенной температурах до и после старения; сопротивление расслаиванию двух сдублированных полосок на разрывной машине до и после старения; сопротивление расслаиванию образца при многократных деформациях на изгиб до и после старения.
Промазочные смеси для покрышек с белыми боковинами, так же как и обкладочные, не должны содержать веществ, способных мигрировать в боковину и вызывать ее потемнение.
Существуют различные рецепты резиновых смесей в зависимости от назначения смеси в шинах.
Разработка рецептов резиновых смесей
Рецептом называется перечень материалов, входящих в состав смеси, их количество на 100 вес. и объемн. ч. каучука и процентное содержание.
Если в рецепт входят два или больше различных каучуков, то суммарно их весовое количество принимается за 100. В рецепте предусматривается навеска материала на одну закладку, общая навеска (величина закладки), обрабатываемая за один прием в резиносмесителе или на вальцах, режим изготовления смеси и контрольные показатели (пластичность смеси, плотность, твердость, эластичность и прочность вулканизата).
Каждый рецепт имеет условное обозначение, или шифр. Например, шифр рецепта смеси для промазки ткани 1P—124, где 1 обозначает, что смесь идет для промазки тканей, Р — резина, 124 — порядковый номер рецепта. Часто после буквы «Р» ставят сокращенное название завода и института.
Первое число обозначает назначение смеси:
- — для обкладки (обрезинивания) каркасного и брекерного корда и изготовления резиновых прослоек (обкладочные и брекерные смеси);
- — для изоляции проволоки и плетенки и изготовления наполнительного шнура;
4-—для
изготовления протекторов (
- — для изготовления камер (камерные смеси);
- — для изготовления варочных камер и диафрагм;
- — для изготовления ободных лент.
В рецепте
резиновой смеси указывается ее состав
в весовых и
объемных частях и процентах, а также масса
материалов для од
ной общей навески (загрузки) смеси в килограммах.
Рецепты резиновых смесей разрабатывают в научно-исследовательском институте или лаборатории завода. При этом учитывают как назначение смеси и требования, предъявляемые к изделиям при их эксплуатации, так и тип оборудования, на котором должны приготовлять смесь (резиносмеситель, вальцы), и полуфабрикаты (червячный пресс, каландр). Резиновая смесь должна иметь минимальную себестоимость и обеспечивать высокое качество изделий.
Подбор
материалов для рецепта начинают
с основного сырья,
т. е. каучука, а затем подбирают в определённых
дозировках ингредиенты. Большое внимание
также необходимо уделить выбору усилителей,
ускорителей, противостарителей и др.
Для
правильного составления
Рецептура строится так, чтобы вулканизация при температурах, которые могут развиваться на стадиях смешения, формования и сборки, проходила с минимальной скоростью. При температуре, создаваемой в вулканизационном оборудовании, процесс вулканизации должен протекать достаточно быстро. Поэтому одной из основных задач при разработке рецептов любой резиновой смеси является определение оптимального количественного соотношения между компонентами, а также выбор параметров проведения процесса, которые обеспечивали бы получение резин с заданными механическими показателями
Каучук для резиновой смеси выбирают в зависимости от назначения и условий эксплуатации шины. Например, в рецепт протекторной резины для повышения сопротивления разрыву и истирания вводят синтетические каучуки СКД и СКМС-ЗОАРКМ-15 и активные сажи. При этом количество каучука в весовых частях (вес. ч.) принимается за 100. Затем подбирают для смеси ингредиенты из всех групп: вулканизующие вещества, ускорители, усилители и др. Пример рецепта протекторной смеси (в вес. ч.):
СКМС-ЗОАРКМ-15 50,00
СКД 50,00
Сера……………………………. 1,50
Сульфенамид 0,80
Стеарин технический……………...2,00
Белила цинковые…………………...3,00
Масло ПН-6ш………………………13,00
Смола инденкумароновая………….3,00
Диафен ФП ….. 1,00
Сплав АФ- 1…………………………1,00
Хинол ЭД……………………………1,00
Ангидрид фталевый …. 0,50
Канифоль сосновая ….2,00
Сажа ПМ-75 …60,00
Итого . . . 188,80
Чтобы рассчитать в весовых процентах количество материалов и их навески, необходимые для приготовления резиновых смесей, составляют пропорцию, в которой за 100% принимают количество всех материалов, выраженное в весовых частях, за х — количество каждого материала в весовых процентах.
Таким образом, количество СКД составит:
188,80вес.ч – 100 вес.%
Таким же образом рассчитывают количество всех других материалов в весовых процентах. Количество материалов должно в сумме составлять 100 вес. %.
Чтобы определить плотность смеси, вначале рассчитывают содержание каждого материала в объемных частях, разделив его количество, выраженное в весовых частях, на плотность. Например, количество СКД составляет:
Плотность СКД (0,93) определяют по справочнику.
Для определения объемного соотношения материалов в рецепте рассчитывают их содержание в объемных процентах, так же как и в весовых, приняв за 100% общее содержание материалов в объемных частях. При этом за у принимают количество каждого материала в объемных процентах. Так, количество СКД в резиновой смеси составит:
165,60 об. ч. – 100 об. %
Для
определения плотности
Например,
зная плотность смеси (1,14 кг/л) и полезную
емкость скоростного
1,14 кг/л * 140 л = 159,6 кг.
Навеску каждого материала (в килограммах), входящего в состав резиновой смеси, определяют пропорционально количеству его в весовых процентах.
В нашем рецепте навеска СКД составит:
159,6 кг—100 вес. %
Составленный рецепт проверяют в лаборатории, а затем на производстве. На основании полученных данных рецепт уточняют и вносят нужные изменения.
Рассмотрим рецепты основных резиновых смесей. Ниже приведен рецепт резиновой смеси для обрезинивания (обкладки) корда каркаса.
В состав этой смеси входит синтетический каучук СКИ-З, который обеспечивает получение резины с высокой прочностью на разрыв, эластичностью, сопротивлением многократным деформациям и теплостойкостью. В состав каркасной резины вводится полуактивная сажа ПМ-50, благодаря которой каркасные резиновые смеси лучше обрабатываются на технологическом оборудовании. Сажа ДГ-100 повышает прочность резины.
