Система складирование

Содержание 
 

Введение.......................................................................................................................3

Глава I. Теоретическая часть………………………………………………………..4

1. Система  складирования……………………………..……………………………4

2. Складская переработка продукции в логистической системе…………………6

Глава II. Практическая часть ……………………………………………………...15

Определение полезной площади склада, габаритных размеров и необходимого количества подъемно-транспортных механизмов.

Заключение………………………………………………………...……………...19

Список  литературы…………………………………………………………….....21

 

Введение

     Перемещение материальных потоков в логистической  цепи невозможно без концентрации в  определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены  соответствующие склады. Склады являются важным элементом логистической системы, объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запаса существует на всех стадиях движения материального потока. Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей.

     Необходимость в складах вытекает из факта существования  запасов сырья, материалов и готовой  продукции; запасы необходимы из-за колебаний  циклов производства, транспортировки  и потребления продукции. На складах выполняются внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции.

     Система складирования играет важную роль в логистической цепи и необходима для эффективного функционирования логистической системы на предприятии.

       Цель  контрольной работы – исследование системы складирования и складской  переработки продукции в логистической  системе.

       Предметом изучения выступает система складирования и переработка продукции на складе.

     Для достижения цели в теоретической  части необходимо рассмотреть следующие  вопросы: что представляет собой система складирования, как функционирует складское хозяйство и перерабатывается продукция на складе.

     В практической части необходимо определить полезную площадь склада, габаритные размеры склада и необходимое количество подъемно-транспортных механизмов для передвижения проката черного металла. 

 

Глава I. Теоретическая часть

     1. Система складирования

     Система складирования - это определенным образом  организованная совокупность взаимосвязанных  элементов, обеспечивающая оптимальное  размещение материального потока на складе и рациональное управление им. Система складирования включает определение количества, типов и дислокации складов, объема хранения материальных ресурсов и готовой продукции, планирование складских площадей.

     Цель  системы складирования – принимать  с транспорта грузопоток материалов с одними параметрами, перерабатывать и выдавать его на другой транспорт с другими параметрами и выполнять это преобразование с минимальными издержками.

     Системы складирования способствуют:

  • сохранению качества продукции, материалов, сырья;
  • повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта;
  • улучшению использования территории предприятий и фирм;
  • снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов;
  • высвобождению рабочих от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве [12 стр.248].

    К основным задачам системы складирования  относятся:

    • размещение складской сети;
    • складирование и подготовка груза к поставкам (производственные и другие услуги);
    • управление товарными запасами;
    • организация складских поставок.

     Система складирования состоит из технико-экономической, функциональной и поддерживающей подсистемы.

     Технико-экономическая  подсистема – совокупность элементов, характеризующих технические и  технологические параметры складского помещения и оборудования, виды товароносителей. Среди них различают:

     1) складируемые грузовые единицы  - груз, скомпонованный и сформированный  на внешних товароносителях; 

     2) здания и сооружения, которые  предназначены для складирования; 

     3) подъемно-транспортное оборудование - технические средства, предназначенные для перемещения груза на территории склада.

     Элементы  функциональной подсистемы определяют процесс грузопереработки на складе. К ним относятся:

     1) вид складирования - единство  технологического оборудования, предназначенного  для складирования груза со способом размещения товаров на складе и их хранением;

     2) система комиссионирования - комплекс  операций по подготовке, отбору  и комплектации товаров и их  доставке в соответствии с  требованиями клиента; 

     3) управление перемещением грузов, обусловленное возможностями технологического и обслуживающего оборудования.

     Элементы  поддерживающей подсистемы оказывают  информационно-компьютерную поддержку, правовое, организационно-экономическое, экологическое и эргономическое обеспечение эффективного функционирования складской сети.

     Структура системы складирования проектируется  с учетом места склада в логистической  системе, целей и задач ее создания, номенклатуры перерабатываемого материального  потока. Организация связей между  элементами каждой подсистемы должна обеспечивать всестороннюю интеграцию всех элементов системы складирования, их оперативное и надежное взаимодействие.  
 

     2. Складская переработка  продукции в логистической  системе

     Склад – это здание, сооружение и устройство, предназначенное для приемки, размещения и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному снабжению ими потребителей [12, стр. 256]. Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. На складах выполняются также погрузочно-разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и некоторые специфические технологические операции.

     Склады  классифицируются следующим образом:

1) по  размерам: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров;

2) по  высоте укладки грузов: в одних  груз хранится не выше человеческого  роста, в других необходимы  специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более;

3) по  конструкции: могут размещаться  в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу  и одну, две или три стены  (полузакрытые);

4) по  необходимости создавать и поддерживать специальный режим, например температуру, влажность;

5) по  количеству пользователей: склад  может предназначаться для хранения  товаров одного предприятия (индивидуальное  пользование), а может, на условиях  лизинга, сдаваться в аренду  физическим или юридическим лицам (коллективное пользование или склад-отель);

6) по  степени механизации складских  операций: немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные  и автоматические;

7) по  возможностям доставки и вывоза  груза с помощью железнодорожного или водного транспорта: пристанционные или портовые склады, прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные;

8) по  широте ассортимента хранимого  груза: специализированные склады, склады со смешанным или с универсальным ассортиментом;

9) по  месту в процессе движения  материального потока от первичного  источника сырья до конечного  потребителя готовой продукции:

а) склады на участке движения продукции производственно-технического назначения: склады готовой продукции предприятий-изготовителей,        склады сырья и исходных материалов, склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения;

б) склады на участке движения товаров народного  потребления: склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, находящиеся в местах производства этих изделий – выходные оптовые базы, склады, находящиеся в местах их потребления – торговые оптовые базы.

     Продукцию на закрытых складах, под навесами и  на открытых складских площадях размещают так, чтобы к ней был свободный доступ для выполнения складских операций, чтобы затраты сил и технических средств на перемещение продукции были наименьшими, и складская площадь была использована рационально и, в то же время, чтобы обеспечивалась сохранность продукции [12, стр. 257].

     Для того чтобы продукция была размещена  по определенной системе и можно  было найти партию или место, необходима тщательная планировка склада.

     Общая площадь складов включает:

  • полезную площадь, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями),  ƒпол.;
  • площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, ƒпр.;
  • служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями, ƒсл.;
  • вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами, ƒвсп.

    Общая площадь будет равна:

    Fобщ.= ƒпол.+ ƒсл. + ƒвсп.

Полезная  площадь складов определяется двумя  способами: способами нагрузки на 1 м2 площади пола и способом определения коэффициента заполнения объема.

     Способ  расчета по нагрузке на 1 м2 площади является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:

      ,

     где - установленный запас соответствующего материала на складе, т;

     p – нагрузка на 1 м2 площади пола (давление), т/м2.

     Расчет  способом определения коэффициента заполнения объема:

     Вместимость оборудования для хранения материалов изделий определяют по формуле:

      , где

     Vоб – геометрический объем соответствующего оборудования, в м3;

     p – плотность материала или изделия, т/м3;

     β – коэффициент заполнения объема (плотность укладки).

     Зная  количество материала, подлежащего  хранению, определяют потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) по формуле:

     

     Зная  габаритные размеры принятого оборудования и потребное количество его, устанавливают полезную площадь склада для хранения данного вида материала, м2:

      ,

      - длина соответствующего оборудования  для хранения (стеллажа), м;

     Подсчитав, таким образом, полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и просуммировав ее, получаем полезную площадь склада.

     В зависимости от объема грузопотока, условий хранения, погрузки и выгрузки, складирования и транспортирования  грузов к месту потребления складское помещение оснащается оборудованием для хранения материалов, весами и другими измерительными приборами, подъемно-транспортными устройствами, противопожарным инвентарем.

     Способ  и вид оборудования для хранения материалов выбираются, как правило, в период проектирования склада. При этом учитываются требования к лучшей сохранности количества и качества материалов, эффективного использования площади и объема складского помещения; принятые технология, виды и типы подъемно-транспортного оборудования; род упаковки, жесткость и крепость тары; размеры и конфигурация грузов; степень оборачиваемости материала; необходимость переупаковки или расфасовки; местные условия и др.

     Наиболее  распространенным и перспективным  видом оборудования для хранения материалов является стеллажное оборудование или сборные стеллажи.

     Стеллажи  подразделяют на универсальные и  специальные. Универсальные стеллажи предназначены для хранения деталей  в таре, а также крупных узлов  и деталей, укладываемых непосредственно  на полках, без тары. Стеллажи бывают полочные, клеточные, полочно-клеточные, гребенчатые, консольные, сквозные, пирамидальные разных вместимости и конструкций. Специальные стеллажи служат для хранения металлов (например, стоечный металлический стеллаж – для хранения листового, сортового металла и труб, металлическая скоба – сортового металла, клеточный, с выдвижными ящиками, комбинированный, клеточный, секционный, пирамидальный стеллажи – для хранения инструмента) [12, стр. 261].

     Стеллажи  изготовляют из дерева, металла и железобетона.

     Правильное  применение стеллажей при хранении изделий сокращает число перевозок, улучшает использование площадей и  кубатуры зданий, а также подъемно-транспортных механизмов.

     Сыпучие грузы хранятся на открытых складских  площадках в штабелях и траншеях различной формы и в закрытых складах, а при небольших запасах хранения – в бункерах различной формы. Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом, без тары [12, стр. 261].

     Необходимое количество стеллажей на складе для каждой группы родственных грузов, подлежащих стеллажному хранению, определяются формулой:

      , где

     M - необходимое количество стеллажей на складе, в шт.

     Qmax — максимальный единовременный запас на складе материалов родственной группы, подлежащих стеллажному хранению, т;

     qcm — грузовая вместимость стеллажа, т.

     Каждый  стеллаж состоит из множества  ячеек вместимостью (т):

     qяч = qcm / n , где n — количество ячеек в стеллаже.

     Учитывая  вместимость ячеек стеллажа (произведение длины , ширины и высоты ), коэффициент заполнения кубатуры ячейки — k и объемной массы материала, вмещаемого в ячейку V:

      [13, стр. 91].

     Для подъема грузов на складе обычно применяют подъемно-транспортное оборудование. Все погрузочно-разгрузочные машины подразделяют на машины периодического (циклического) действия (краны, тельферы, погрузчики), перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через определенный интервал времени, и машины непрерывного действия (конвейеры, элеваторы, пневматические машины), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком [12, стр. 261].

     В логистической системе важно  определить необходимое количество подъемно-транспортных машин для обслуживания складского комплекса.

     Расчет  количества подъемно-транспортного  оборудования А осуществляется по формуле:

      , где

      - количество перерабатываемого  груза, т;

      - коэффициент неравномерности поступления груза;

      - производительность оборудования, т [12, стр. 262].

     Первоочередным  условием комплексной механизации  и автоматизации транспортно-складских  и перегрузочных операций является оснащение производственного процесса современной унифицированной тарой. Применение тары позволяет значительно повысить производительность труда складского персонала, сократить расходы на переработку единицы массы груза и повысить сохранность складируемых грузов.

     Тару  можно классифицировать по различным признакам.

     По  назначению тару подразделяют на потребительскую  и транспортную. Потребительская тара поступает совместно с продукцией. Транспортная тара служит для временного размещения грузов при их транспортировании и складировании. Существует классификация тары для транспортирования и складирования изделий: индивидуальная тара и групповая. Различают многооборотную и разовую тару. По конструкции различают разборную и неразборную тару. По степени жесткости выделяют мягкую, жесткую и полужесткую тару.

     В зависимости от вида материала, их которого она изготовлена, тара бывает: деревянная, металлическая, полимерная, картонная, стеклянная, тканевая, бумажная.

     Деревянная  тара изготавливается в виде дощатых  и фанерных ящиков, поддонов, обрешеток  и бочек. Для хранения и транспортирования  жидких и сухих грузов широко применяют  деревянные бочки (заливные и сухотарные).

     Металлическая тара, как правило, используется в  качестве многооборотной тары. Например, для пакетных перевозок применяются  плоские металлические поддоны; для хранения жидких, сыпучих и  газообразных грузов – металлические  цистерны, бочки, баллоны, фляги, бидоны.

     Широко  используется полимерная тара – как  для внутрискладского хранения, так  и для транспортирования продукции. Из полимерных материалов изготавливаются  ящики, цистерны, бочки, бидоны, фляги  и т.д.

     Пакетирование может быть использовано для упаковки большей части продукции: тарно-упаковочные грузы в мешках, ящиках, кипах, а также строительные, лесные грузы и др. В пакетировании заинтересованы все участники процесса перемещения продукции, поскольку большинство предприятий получают (или отправляют) продукцию, которую нужно пакетировать.

     Для перевозки пакетов применяют  поддоны – средства пакетирования  с площадкой для груза с  надстройками или без них, приспособленные  для механизированного перемещения  при выполнении погрузо-разгрузочных, транспортных и складских работ.

     По  своей конструкции поддоны подразделяются на плоские, стоечные и ящичные. Наиболее распространены плоские поддоны. В  зависимости от назначения и условий  эксплуатации их делят на группы широкого и ограниченного обращения. Плоские поддоны часто применяют для перевозки кирпича.

     Необходимое количество поддонов П для перевозки груза можно определить по формуле:

      , где

      - объем перевозок груза в  пакетах, т;

      - время оборота поддона, сут.;

      - время эксплуатации поддонов  за планируемый период, дни;

      - грузоподъемность поддона, т;

      - коэффициент использования  грузоподъемности поддона [12, стр. 268].

     Также перевозка грузов может осуществляться в контейнерах. Это позволяет механизировать погрузо-разгрузочные работы, снизить себестоимость перевозок, повысить производительность труда, обеспечить сохранность перевозимой продукции, экономить тару и упаковку, исключать перегрузку грузов от склада отправителя до склада получателя, ускорить оборачиваемость материальных ресурсов.

     Контейнеры, используемые для перевозки различной  продукции, называют, универсальными, а для одного вида продукции (стекла, цемента и т.д.) или группы однородной продукции (наливной) – специальными. Универсальные контейнеры принадлежат транспортным организациям (железным дорогам, пароходствам), специальные – отправителям и получателям [12, стр. 268].

     Контейнеры  характеризуются рядом показателей: грузоподъемностью, полезным объемом, внешними и внутренними размерами, массой и коэффициентом тары.

     Грузоподъемность  контейнера определяют в тоннах нетто  , брутто по формулам:

     

      , где

      - полезный объем контейнера (вместимость), м3;

      - массовая плотность груза,  т/м3;

      - коэффициент использования  вместимости контейнера;

      - масса тары контейнера, т.

     Коэффициент тары контейнера Кк определяют отношением массы тары контейнера Мтк к его грузоподъемности нетто:

      [12, стр. 270].

     Контейнеры  и поддоны имеют различную  сферу применения. Однако в сочетании  они обеспечивают комплексную механизацию погрузо-разгрузочных работ с тарными и штучными грузами. Эффективной сферой применения контейнеров является перевозка наиболее тароемких, в первую очередь мелкопартийных грузов, если при этом они освобождаются от транспортной тары. Поддоны же выгоднее применять для штучных грузов, которые при любом способе транспортирования перевозятся без тары или, напротив, в надежной упаковке (ящиках, коробках).

     Всякий  процесс управления на складе независимо от его конструктивных особенностей и уровня механизации и автоматизации можно разделить на три группы:

     1. Управление поступлением и размещением  грузоединиц. 

     2. Управление внутрискладскими операциями.

     3. Управление сбытом и отгрузкой. 

     Эффективное управление операциями складирования  может осуществляться только при соответствующем уровне информационного обеспечения всех стадий и видов этих операций. В настоящее время во все более широком масштабе применяются различные компьютеризованные системы информационного обеспечения функционирования современных складов. Сегодня известны следующие типы структур компьютерного управления складами: линейная, линейно-централизованная, радиальная, сетевая.

     В последнее время главным направлением развития складского хозяйства стало  повышение гибкости и эффективности  использования информационных технологий, что необходимо для удовлетворения растущих требований потребителей к ассортименту и условиям поставок. Совершенствование информационных технологий, автоматизация складского процесса увеличивают гибкость, давая возможность складским операторам быстрее реагировать на изменения и оценивать результаты деятельности в самых разных условиях.  
 
 
 

     Глава II. Практическая часть.

Определение полезной площади  склада, габаритных размеров и необходимого количества подъемно-транспортных механизмов

     Задание:

Определите  полезную площадь склада, габаритные размеры и необходимое количество подъемно-транспортных механизмов.

    Исходные  данные:

Годовое количество проката черных металлов – 60000 т.

Виды  и количество проката, поступающего на склад:

а) балки – 5000 т;

б) швеллер  – 6000 т;

в) мелкосортный прокат – 15000 т;

г) среднесортный  прокат – 20000 т;

д) крупносортный  прокат – 14000 т.

Срок  хранения металла на складе – 30 дней.

Система складирование