Система управления запасами. 3

Филиал НОУ ВПО 

«Санкт-Петербургский институт внешнеэкономических  связей,

экономики и права»

в г.Калининграде   

 Контрольная работа

по дисциплине:

«Логистика»

На тему: «Система управления запасами»

Студентки 5 курса

Экономического  факультета

Группы 59 –МВ

Кушныренко(Шонгина) М.Ю.

 
Проверила: Голубева Г.Н. 

Калининград

2012г.

Содержание

Введение                      3

1. Понятие логистики запасов             5
2. Системы управления запасами в фирмах        8
1. Основные системы управления запасами     13
2. Дополнительные системы управления запасами  19
3. Основы проектирования эффективной  логистической системы управления запасами.                22

Заключение            25

Список  литературы       26

Введение

Осуществление эффективного руководства  промышленным предприятием должно базироваться на применении нормативных методов  управления. Необходимо все время  сравнивать фактические затраты  с экономически обоснованными, т.е. вычисленными на основе технических, технико-экономических  и экономических норм и нормативов: с нормами расхода материальных ресурсов на выпуск единицы готовой  продукции, нормами выработки, нормативами  численности, нормами и нормативами  использования производственных мощностей  и т.д.  Органически в эту  систему вписываются нормы запасов  материальных ресурсов и нормы оборотных  средств, вложенных в эти запасы. Владельцу и руководству предприятия  небезразлично, при каком уровне производственных и сбытовых запасов  обеспечивается у него бесперебойность  процесса производства, снабжения и  сбыта, и сколько для этого  отвлекается из оборота собственных  финансовых ресурсов, т.е. как успешно  функционируют службы снабжения  и сбыта на предприятии. Многие результирующие показатели хозяйственной деятельности предприятия в значительной степени  зависят от того, как решаются проблемы, связанные с хранением товарно-материальных запасов и поддержанием определенного  их уровня, оптимизация которого может  быть осуществлена за счет использования  логистики. Возникновение запасов  обусловлено естественными природными и экономико-технологическими условиями. Необходимость образования запасов  связана также с разделением  труда, условиями производства и  потребления товаров, которые разобщены  как во времени, так и в пространстве. 
Запасы представляют собой значительную часть оборотных средств любого предприятия и соответственно влекут за собой большую часть капиталовложений, поэтому так важно, чтобы запасами управляли эффективно, а капиталовложения в них не становились неоправданно большими.  Этими факторами определяется актуальность данной работы.

Для достижения цели  работы необходимо решить следующие задачи:

- выделить роль и определить  место логистики при организации  управления запасами на предприятии;

- определить основные системы управления запасами,

- определить основы эффективной  системы.

1. Понятие логистики запасов.

Запасы как экономическая категория  играют важную роль в сферах производства и обращения продукции. Запас можно определить как материальный поток, рассматриваемый в определенном временном сечении.

Управление запасами является ключевой активностью, составляющей наиболее важную сферу менеджмента фирмы как  с точки зрения трудоемкости, так  и с точки зрения связанных  с нею затрат.

Запасы классифицируют следующим  образом:

снабженческие;

производственные;

сбытовые (товарные);

складские;

транспортные.

В том или ином виде запасы присутствуют на всем протяжении деятельности предприятия, привлекая значительную часть оборотного капитала. Затраты на управление запасами достигают 40 % и более от общих  издержек и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют  ему должного внимания и постоянно  недооценивают свои будущие потребности  в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем  предполагалось.

Изменения объемов товарно-материальных запасов в значительной степени  зависят от превалирующего на данный момент отношения к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная часть предпринимателей настроена оптимистично относительно возможностей экономического роста, они  расширяют свои операции, увеличивают  объемы инвестиций в создание запасов. Тем не менее колебания уровней  последних не вызываются одним лишь инвестированием. Важными факторами выступают здесь качество принимаемых решений, а также то, какая конкретно технология управления запасами используется.

Более 20 лет назад западные экономисты пытались установить, до какой степени  возможно сохранять неизменным соотношение  уровней запасов и сбыта. Используя  уравнение «фиксированного акселератора» (J = kD, где J – уровень запасов, ед.; k - коэффициент неравномерности спроса; D - спрос), они пришли к выводу, что такая простейшая зависимость не соответствует реальному управлению запасами.

Используя больший объем разнообразных  данных за весьма длительный период и  применяя модифицированный вариант  указанного акселератора («гибкий акселератор»), зарубежные исследователи предположили, что фирмы осуществляют лишь частичную  корректировку своих запасов, приближая  их к искомому уровню в течение  каждого из периодов производства. За двенадцатимесячный период разницу  между желаемым и действительным уровнем запасов удавалось сократить  лишь на 50 %. Такое изменение объясняют  в основном совершенствованием системы  управления запасами на основе использования  компьютерной техники. Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы  материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода страховкой. Существует три вида товарно-материальных запасов:

сырьевые материалы (в том числе  комплектующие изделия и топливо);

товары, находящиеся на стадии изготовления;

готовая продукция.

В зависимости от целевого назначения запасы подразделяют на следующие категории:

а) технологические (переходные), движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;

б) текущие (циклические), создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;

в) резервные (страховые, или буферные); иногда их называют запасами для компенсации случайных колебаний спроса (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию, например в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Таким образом, существует много причин для создания товарно-материальных запасов на фирмах, однако общим  для них является стремление субъектов  производственной деятельности к экономической  безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов  и неопределенность условий сбыта  не способствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети безопасности в глазах руководства фирм, поскольку  объективно противоречат повышению  эффективности производства.

Одним из сильнейших стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличии дефицита запасов существует три вида возможных издержек, перечисленных ниже в порядке увеличения их отрицательного влияния:

издержки в связи с невыполнением  заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) – дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно-материальных запасов;

издержки в связи с потерей  сбыта - когда постоянный заказчик обращается за данной покупкой в какую-то другую фирму (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществления торговой сделки);

издержки в связи с потерей  заказчика - когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (такие издержки измеряются в показателях общей выручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой).

Следует иметь в виду, что стоимость  дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок или  нереализованных заказов. В нее  входят и потери времени на изготовление продукции, и потери рабочего времени, и, возможно, потери времени из-за дорогостоящих  перерывов в производстве при  переходах между сложными технологическими процессами.

2.Системы управления запасами на фирмах.

В условиях обострившейся конкуренции  среди мер, с помощью которых  можно обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени  на прохождение изделий и запасов  в цехах и на складах. Применяемые  сегодня для этого системы  управления производством всегда удовлетворяют  требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:

слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения  дел, несмотря на значительные затраты  по электронной обработке данных и системе в целом;

отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, сроки  прохождения цикла и необходимый  уровень запасов;

недостаточная свобода действий планирующих  структур и связанных с планированием  сотрудников.

В последние годы произошло заметное усовершенствование методов производства, что позволило снизить производственные расходы. Дальнейшая экономия средств, как уже отмечалось выше, может  быть достигнута, если будут реализованы  резервы, заложенные в рационализации обеспечивающих процессов. Прежде всего  это относится к оптимизации  запасов. Решения, принимаемые руководством фирм в этой области, в конечном счете  касаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная единица которых, подлежащая контролю, называется единицей учета запасов (е.у.з.).

Изучение реально действующих  систем управления запасами, состоящих  из многих единиц учета запасов, показало, что существует статистическая закономерность, определяющая размеры потребности  в видах товаров, представленных в запасах. Типично положение, когда  примерно на 20 % е.у.з. приходится 80 % объема спроса в денежном выражении. При  этом для запасов товаров широкого потребления характерна меньшая  концентрация единиц учета запасов  высокой стоимости, чем для запасов  товаров промышленного назначения. Отсюда следует, что все единицы  учета запасов, составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на одном уровне.

Данный вывод является одним  из наиболее важных, и его необходимо учитывать при управлении запасами при условии, что они рассматриваются  изолированно друг от друга. Это помогает идентифицировать наиболее важные единицы  учета запасов. Они получают приоритет  при распределении времени в  процессе управления товарно- материальными  запасами в любой рассматриваемой  системе. Однако относительный приоритет, которым пользуется та или иная продукция, часто меняется, так как спрос  на нее, как и ее стоимость, не остаются постоянными. Это значит, что распределение  по стоимости единиц учета товаров  представляет собой динамическое, а  не статичное понятие.

Сегодня благодаря активизации  ряда факторов, в том числе и  внедрению логистики, многие предприятия  последовательно связаны друг с  другом, производство и система запасов  приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством  означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить  все звенья и соразмерить объемы производства и запасов. Для этого, по мнению руководства фирм, важно  снизить их колебания на каждой стадии путем точного прогнозирования  спроса на продукцию и проведения такой политики заказов, которая  позволила бы сбалансировать изменения  спроса. Кроме того, для достижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения необходимо регистрировать, и информация о них посредством обратной связи должна учитываться в исходном производственном плане с последующей возможностью корректировки.

Для снижения на каждой стадии соразмерности  объемов производства и товарно-материальных запасов в настоящее время  наиболее широко применяется такой  метод контроля, как обратная связь  в системе производственных запасов.

Благодаря целенаправленному применению организованных, плановых и контрольных  мероприятий возможно, с одной  стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой –  устранить такой недостаток, как  отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами предусматривает  отказ от функционально ориентированной  концепции в этой области, так  как она имеет следующие недостатки:

проблемы, возникающие в создании и хранении запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре вместо выявления их истинных причин;

любое функциональное звено каждой организационной структуры разрабатывает  свою собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высоком уровне;

производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные  функции организованной структуры  будут развиваться некомплексно. Требование оптимизации запасов  привело к необходимости разработать  единую концепцию ответственности  за товарно-материальные запасы.

С развитием логистики в фирмах началась перестройка управления материальными  запасами, стала налаживаться их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с  целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следует выделить сведение до нуля погрешностей в складировании и передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени.

Принятые меры дали положительные  результаты. Произошло повышение  эффективности транспортировки  товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако по мере рационализации материальных потоков на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Интересным вариантом решения  проблем складирования является производство без складов, внедрение  которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и  в нем самом, и требует значительных финансовых затрат. При этом, как  выяснилось, необходимо было решить несколько  задач, среди которых прежде всего  выделим задачу создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющей использовать банк данных в масштабе реального времени.

При использовании данной системы  продукция выпускается лишь в  объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для  удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать без учета этих факторов. В условиях постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные  запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи  с этим логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что  происходит на конечных стадиях. Причем ключевым фактором является знание положения  на рынке и условий доступа  на него.

Последние новшества в сфере  производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней  стадии производства (на базе максимально  однотипных комплектующих); использование  выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это  требует гибкости производства на цеховом  уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке  оборудования, так и благодаря  применению новых методов управления запасами – «Канбан» и «точно в  срок».

Суть системы «Канбан» состоит  в том, чтобы начальные запасы по своему количеству соответствовали  потребностям начальной стадии производственного  процесса, а не накапливались, как  прежде. На предприятиях фирмы «Тойота» решение данной проблемы сводилось  к минимуму использования сравнительно небольших партий материалов и комплектующих  и времени операций. Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операций и нивелировки, перерабатываемых на каждом этапе объемов  предметов труда. Что касается складирования  готовой продукции, то его объемы снижаются путем сокращения срока  продолжительности каждой операции, и прежде всего срока замены инструмента.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и  возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «точно в  срок», получивший наибольшее распространение  в США и странах Западной Европы. Мы не будет здесь останавливать  на этом методе, так как он описывался выше.

В течение последних 15 лет в промышленно  развитых странах было разработано  множество моделей, имеющих отношение  к различным вопросам управления запасами. При помощи моделирования  доказывается эффективность применяемых  мер внутри производства или производственной программы, поскольку могут быть измерены периоды прохода продукта через всю технологическую линию. При помощи моделирования можно также проверить проекты гибких производственных участков, обслуживаемых автоматическими транспортными средствами, оценить затраты на материально-техническое снабжение производства. Проектирование складов с применением компьютера дает возможность получить информацию об их оптимальной системе, величине необходимых капиталовложений и затратах на эксплуатацию складов.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровней запасов  путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления затрат при  дефиците запасов с затратами  на хранение запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи  продукции, стоимость морального износа, но и издержки капитала, иными словами, норму прибыли, которую можно  было бы получить, используя другие возможности инвестирования при  эквивалентном риске.

Один из вариантов снижения риска  при хранении запасов – использование  технологий, основанных на системах гибкого  производства, на его роботизации. В  данном случае преимуществом является сокращение времени и затрат на подготовительные операции. Это делает экономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно в  условиях жесткой конкуренции и  постоянных изменений требований рынка. Особенно важно подчеркнуть, что  одновременно существенно снижается  и риск морального старения запасов.

2.1.  Основные системы управления запасами.

Логистическая система управления запасами проектируется для непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих  задач:

учет текущего уровня запаса на складах  различных уровней;

определение размера гарантийного (страхового) запаса;

расчет размера заказа;

определение интервала времени  между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют  отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны  две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения  потребителя материальными ресурсами. Также системами являются система  управления запасами с фиксированным  размером заказа и система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это – размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике часто  возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным  организационным соображениям, например удобство транспортировки или возможность  загрузки складских помещений.

Между тем в системе с фиксированным  размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку рассматривается  проблема управления запасами в логистической  системе отдельной организации  или экономики в целом, то критерием  оптимизации должен быть минимум  совокупных затрат на хранение запасов  и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора,действующих на величину названных совокупных затрат:

используемая площадь складских  помещений;

издержки на хранение запасов;

стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание  максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает увеличение затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации  совокупных затрат на хранение запасов  и повторный заказ не имеют  смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и  прочее сильно колеблются, в таком  случае нецелесообразно экономить  на содержании запасов. Это, вероятнее  всего, приведет к невозможности  непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях  определение оптимального размера  заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона, шт.:

где А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; S - потребность в заказываемом продукте, шт.; i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого  продукта (А) включают в себя следующие элементы:

стоимость транспортировки заказа;

затраты на разработку условий поставки;

стоимость контроля исполнения заказа;

затраты на выпуск каталогов;

стоимость форм документов.

Формула, представленная выше, является первым вариантом формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый  промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

где к - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Гарантийный (страховой) запас позволяет  обеспечивать потребность на время  предполагаемой задержки поставки. При  этом под возможной задержкой  поставки подразумевается максимально  возможная задержка. Восполнение  гарантийного запаса производится в  ходе последующих поставок через  использование второго расчетного параметра данной системы – порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким  образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы  управления запасами с фиксированным  размером заказа – желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного  воздействия на функционирование системы  в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

2. Система управления запасами  с фиксированным интервалом времени  между заказами.Это вторая и  последняя система управления  запасами, которая относится к  основным. Классификация систем  на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые  отстоят друг от друга через равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между  заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких как используемая площадь  складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между  заказами можно производить следующим  образом:      

I = N / S / ОРЗ,      

где N - число рабочих дней в году, дни; S - потребность в заказываемом продукте, шт.

Полученный с помощью формулы  интервал времени между заказами не может рассматриваться как  обязательный к применению. Он может  быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Гарантийный (страховой) запас позволяет  обеспечивать потребность на время  предполагаемой задержки поставки (под  возможной задержкой поставки также  подразумевается максимально возможная  задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих  поставок через пересчет размера  заказа таким образом, чтобы его  поставка увеличила запас до максимального  желательного уровня.

Так как в рассматриваемой системе  момент заказа заранее определен  и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его  вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в системе  с фиксированным интервалом времени  между заказами производится по следующей  формуле, шт.:      

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,      

где МЖЗ – максимально желательный  заказ, шт.; ТЗ – текущий заказ, шт.; ОП – ожидаемое потребление за время.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что  при условии точного соответствия фактического потребления за время  поставки ожидаемому поставка пополняет  запас на складе до максимально желательного уровня. Действительно, разница между  максимально желательным и текущим  запасами определяет величину заказа, необходимую для восполнения  запаса до максимально желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое  потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления  поставки.