Системы "Точно в срок" и "Канбан"
Содержание
Введение…………………………………………………………
- Основные характеристики и история возникновения системы «Точно в срок»…………………………………………………………………
……..4
- Основные характеристики и история возникновения системы «Канбан»
…………………………………………………………………..11
- Преимущества и недостатки систем «Канбан», «Точно в срок»……...13
Список использованной литературы……………………………………....15
Введение
Подход "точно-в-срок" был разработан в японской автомобильной компании Toyota. Его автор - Тайиши Оно (который в конечном счете стал вице-президентом компании по производству) и несколько его коллег. На то, что JIT была разработана именно в Японии, вероятно, повлиял факт, что Япония является перенаселенной страной с очень ограниченными природными ресурсами. Неудивительно поэтому, что японцы очень чувствительны к пустым тратам материалов, времени и средств, и к неэффективности труда. Они расценивают брак и исправления дефектов как необоснованные затраты, а запасы - как зло, потому что они занимают пространство и связывают ресурсы.
Широко распространено мнение, что система JIT - это просто соответствующее планирование производства, результатом которого является минимальный уровень незавершенного производства и материальных запасов. Но в сущности, JIT представляет собой определенную философию, которая охватывает каждый аспект производственного процесса, от разработки до продажи изделия и послепродажного обслуживания. Эта философия стремится к созданию системы, которая хорошо функционирует с минимальным уровнем материальных запасов, минимальным пространством и минимальным делопроизводством. Это должна быть система, которая не поддается сбоям и нарушениям и является гибкой (в том что касается изменений ассортимента изделий и объема производства). Конечная цель состоит в том, чтобы получить сбалансированную систему с плавным и быстрым потоком материалов через систему.
В системах JIT, качество "встроено" как в изделие, так и в производственный процесс. Компании, которые используют систему JIT, достигли такого уровня качества, которое позволяет им работать с небольшими производственными партиями и плотным графиком. Эти системы имеют высокую надежность, исключены главные источники неэффективности и срывов, а рабочие обучены не только трудиться в системе, но и непрерывно ее совершенствовать.
1.Основные характеристики и история возникновения системы «Точно в срок»
Некоторые промышленные предприятия пытаются устранить необходимость поддержания значительных запасов, используя систему управления запасами точно-в-срок (Just-in-time - JIT). Принцип JIT впервые применили в США на заводе Ford Motor Company. Изложен в 1922 Генри Фордом в его книге "Моя жизнь, мои достижения". Широкое распространение системы JIT началось с конца 50-х годов ХХ в., когда японская компания Toyota Motors, а потом и другие автомобильные компании Японии, начали внедрять систему КАНБАН. В настоящее время система "Точно в срок" широко используется в Японии, США и Европе. Принцип ТВС можно применять также и для повышения надежности сетей (Принцип джит-надежности).
Система "JIT" (поставки "точно
в срок") основной целью ставит
максимальную интеграцию всех логистических
функций предприятия для
В системах JIT, качество «встроено» как в изделие, так и в производственный процесс. Компании, которые используют систему JIT, достигли такого уровня качества, которое позволяет им работать с небольшими производственными партиями и плотным графиком. Эти системы имеют высокую надежность, исключены главные источники неэффективности и срывов, а рабочие обучены не только трудиться в системе, но и непрерывно ее совершенствовать.
Цели системы «точно-в-срок» (JIT)
Конечная цель системы JIT — это сбалансированная система; то есть такая, которая обеспечивает плавный и быстрый поток материалов через систему. Основная идея состоит в том, чтобы сделать процесс как можно короче, используя ресурсы оптимальным способом.
Степень достижения этой цели зависит от того, насколько достигнуты дополнительные (вспомогательные) цели, такие как:
- Исключить сбои и нарушения процесса производства.
- Сделать систему гибкой.
- Сократить время подготовки к процессу и все производственные сроки.
- Свести к минимуму материальные запасы.
- Устранить необоснованные затраты.
Сбои и нарушения процесса оказывают отрицательное воздействие на систему, нарушая плавный поток изделий, поэтому их необходимо исключить. Срывы вызываются самыми разнообразными факторами: низким качеством, неисправностью оборудования, изменениями в графиках, опозданием поставок. Все эти факторы следует по возможности исключить.
Время подготовки и производственные сроки удлиняют процесс, ничего не добавляя при этом к стоимости изделия. Кроме того, продолжительность этих сроков отрицательно воздействует на гибкость системы. Следовательно, их сокращение очень важно и является одной из целей непрерывного усовершенствования.
Материальные запасы — это незадействованные ресурсы, которые занимают место и повышают стоимость производства. Их следует свести к минимуму или по возможности вообще устранить.
Необоснованные расходы
В философии JIT необоснованные расходы включают:
- Перепроизводство
- Время ожидания
- Ненужные перевозки
- Хранение материальных запасов
- Брак и отходы
- Неэффективные методы работы
- Дефекты изделий
Наличие подобных необоснованных расходов говорит о возможности усовершенствования или список необоснованных расходов определяет потенциальные цели непрерывного усовершенствования.
Формирующие блоки
Проектирование и производство в системе JIT представляют собой основу для выполнения перечисленных выше целей.
Эта основа состоит из четырех формирующих блоков:
- Разработка изделия.
- Разработка процесса.
- Кадровые/организационные элементы.
- Планирование и управление производством.
Скорость и простота — два общих элемента, которые проходят через эти формирующие блоки.
1. Разработка изделия. Три элемента проекта изделия являются ключевыми для системы «точно в срок»:
- Стандартные комплектующие
- Модульное проектирование
- Качество
Первые два элемента связаны со скоростью и простотой.
Использование стандартных комплектующих означает, что рабочие имеют дело с меньшим количеством деталей, а это сокращает время и затраты на обучение. Закупка, обработка и проверка качества при этом более стандартны и дают возможность непрерывного усовершенствования. Другое важное преимущество заключается в использовании стандартной процедуры обработки.
Модульное проектирование — это своего рода расширение понятия стандартных комплектующих. Модули — группы деталей, собранные в единый узел (и представляющие собой поэтому отдельную единицу). Это значительно сокращает число деталей, с которыми приходится работать, упрощает сборку, закупку, обработку, обучение, и так далее. Стандартизация имеет дополнительную пользу, уменьшая длину списка материалов для различных изделий, т.е. упрощая этот список.
Недостатки стандартизации заключаются в том, что изделия менее разнообразны и сопротивляются изменениям своих стандартных проектов. Эти неудобства несколько уменьшаются там, где различные изделия имеют общие части или модули. Существует тактика, которую иногда называют «отсроченная дифференциация»: решения относительно того, какие именно изделия будут запушены в производство, откладываются на то время, пока производятся стандартные детали. Когда становится очевидным, какие именно изделия необходимы, система быстро реагирует, производя оставшиеся нестандартные детали этих изделий. Качество — это основное необходимое условие системы «точно в срок». Оно жизненно важно для систем JIT, поскольку низкое качество может вызвать серьезные срывы в процессе производства. Система нацелена на плавный поток работы; появление проблем из-за низкого качества вызывает сбои в этом потоке.
Поскольку небольшие размеры
Системы JIT используют трехэтапный подход к качеству. Первая часть — внедрить качество в изделие и в производственный процесс. Высокий уровень качества достижим потому, что «точносрочные» системы производят стандартные изделия, с использованием соответственно стандартных методов работы и стандартного оборудования, рабочие привыкли к своим производственным операциям и хорошо их знают. Кроме того, все расходы на качество проекта (т.е. формирование качества изделия еще на стадии проекта) можно распределить на многие изделия, получая при этом небольшую стоимость единицы изделия. Очень важно выбрать соответствующий уровень качества с точки зрения конечного потребителя и возможностей производства. Таким образом, проектирование изделия и разработка процесса должны идти рука об руку.
2. Разработка процесса. Для «точносрочных» систем особо важны семь аспектов разработки изделия:
Производственные партии небольшого объема
Сокращение времени подготовки к производству
Производственные ячейки
Ограничение объема незавершенного производства
Повышение качества
Гибкость производства
Небольшие материально-производственные запасы
Небольшой объем производственной партии и закупочной партии дает ряд преимуществ, которые позволяют системам JIT эффективно функционировать. Во-первых, когда через систему перемещаются небольшие производственные партии, то и объем незавершенного производства (т.е. материалов, находящихся в процессе обработки) значительно меньше, чем при крупных партиях. Это уменьшает стоимость хранения, требует меньшего места для хранения, и не создает излишней загруженности пространства на рабочем месте. Во-вторых, когда возникают проблемы с качеством, затраты на проверку и переделку меньше, поскольку в каждой партии меньше единиц, требующих проверки и переработки. Кроме того, небольшие партии обеспечивают большую гибкость при планировании.
Небольшой объем производственной партии и меняющийся ассортимент изделий требуют частых переоснащений и переналадки оборудования (т.е. подготовки к производству). Если такую подготовку невозможно произвести быстро и относительно недорого, время и затраты станут тормозящими факторами. Часто рабочих обучают самим проводить подготовку своего оборудования к производственному процессу Кроме того, используются специальные программы по сокращению сроков и расходов на подготовку к производству; при этом рабочие становятся ценной частью процесса.
Кроме того, для сокращения времени и стоимости подготовки можно использовать группировку технологий — объединение сходных операций. Например, производство различных деталей, которые сходны по форме, материалу и т.п., может потребовать однотипной (схожей) подготовки. Их последовательная обработка на одном и том же оборудовании может сократить необходимые изменения; потребуется только незначительная регулировка.
Общая черта «точносрочных» систем — множество производственных ячеек. Они объединяют оборудование и инструменты для обработки группы деталей со сходными технологическими требованиями. По своей сути, ячейки — это высокоспециализированные и эффективные производственные центры. Среди важнейших преимуществ производственных ячеек: сокращается время перехода к новому виду изделия, эффективно используется оборудование, рабочим легче овладеть смежными специальностями. Сочетание высокой эффективности работы ячеек с малыми размерами производственных партий приводит к минимальному объему незавершенного производства.
Постоянное совершенствование качества часто направлено на поиск и устранение всех причин, вызывающих проблемы.
Системы «точно в срок» созданы для сведения к минимуму материальных запасов производства. Согласно философии JIT, хранение запасов — бессмысленные расходы. Запасы — это своего рода буферы, которые скрывают повторяющиеся проблемы. Эти проблемы не решаются — частично именно по той причине, что они скрыты, а частично потому, что наличие резервного запаса делает их менее серьезными.
Используя подход JIT, постепенно понижают уровень запасов, чтобы открыть проблемы. Когда проблемы обнаружены и решены, уровень запасов еще раз понижают, находят и решают следующий пласт проблем и т.д.
Кадровые/организационные
Существует пять кадровых и организационных элементов, особенно важных для систем JIT.
- Рабочие как актив
- Обучение рабочих смежным специальностям
- Непрерывное усовершенствование
- Бухгалтерский учет
- Руководство предприятием/проектом
Фундаментальный принцип философии JIT — считать рабочих активным капиталом предприятия. Хорошо обученные и мотивированные рабочие являются сердцем системы. Они имеют больше полномочий в принятии решений, чем их коллеги в традиционных системах, но от них соответственно и ждут большего.
Рабочие обучаются смежным
Рабочие в системе JIT несут большую ответственность за качество, чем рабочие в традиционных системах. От них ждут участия в решении проблем в процессе непрерывного усовершенствования. Рабочие в системах JIT обычно проходят серьезную подготовку в области статистического управления процессом, улучшения качества и решения проблем.
Другая характерная черта «
Еще одно свойство систем «точно-в-срок» связано с руководством. От менеджера требуется быть лидером и помощником, а не просто отдавать приказы. Всячески поощряются двусторонние связи между менеджерами и рабочими.
5 элементов производственного
управления и планирования
- Равномерная загрузка системы.
- Система перемещения работы.
- Визуальные системы.
- Тесные взаимосвязи с поставщиками.
- Сокращение числа операций и объема делопроизводства.
Основной упор в системах JIT сделан на достижение стабильных, уравновешенных рабочих графиков. С этой целью, основные производственные графики разрабатываются так, чтобы обеспечить равномерную рабочую загрузку производственных мощностей.
Понятия "тянуть" и "толкать" используют для описания двух различных способов перемещения работы через производственную систему. В «толкающих» системах (push system), по окончании работы на производственном участке, продукцию толкают на следующий участок; или же, если данная операция была завершающей, готовые изделия выталкиваются на склад конечной продукции. В «тянущих» системах (pull system) управление перемещением работы закреплено за последующей операцией: каждый рабочий участок по мере необходимости «притягивает» себе продукцию с предыдущего участка; продукция с конечной операции «вытягивается» запросом потребителя или контрольным графиком. «Точносрочные системы» используют «тянущий» подход для управления потоком работы когда каждый рабочий участок выпускает продукцию в соответствии с запросом последующего рабочего участка. Традиционные производственные системы используют «толкающий» подход для продвижения работ через систему.
Как правило, в системах «точно-в-срок» действуют очень тесные связи с поставщиками, которые должны обеспечить частые поставки небольших партий высококачественных изделий. В традиционной производственной системе, покупатели сами следят за качеством закупленной продукции, проверяя партии поставок на качество и количество, и возвращая некачественный товар обратно поставщику для доработки и замены. В «точносрочных» системах резервного времени практически нет, поэтому некачественные изделия нарушают плавное движение работы через систему. Более того, проверка поступающих закупок считается непроизводительной тратой времени, потому что она ничего не добавляет к стоимости изделия. По этой причине обязанность гарантии качества передается поставщикам. Покупатели работают с поставщиками, помогая им добиться необходимого уровня качества и осознать всю важность производства товаров постоянного высокого качества. Конечная цель покупателя — закрепить за поставщиком сертификат соответствия, как за производителем товаров высокого качества. Суть в том, чтобы на поставщика можно было полностью полагаться, не сомневаясь, что его поставки будут соответствовать определенному уровню качества и не нуждаться в проверках со стороны покупателя.
Технологические изменения являются самыми дорогостоящими среди всех перечисленных операций. Системы JIT сокращают расходы, уменьшив число и частоту проведения подобных операций. Например, поставщик доставляет изделия непосредственно на производство, полностью минуя склады, — тем самым упраздняется деятельность, связанная с помещением материалов на склад и последующим перемещением их на производственные участки. Бесконечные поиски путей повышения качества, пронизывающие всю систему JIT, упраздняют многие виды деятельности, связанные с качеством изделия — и соответствующие затраты. Использование штрихового кодирования (не только в «точносрочных» системах) помогает сократить операции по вводу данных и увеличивает точность данных.
2.Основные характеристики и история возникновения системы «Канбан»
Тянущая система управления материальными
потоками на практике получила реализацию
в виде системы «канбан», разработанной
японской корпорацией Toyota Motor в 1972 г. и
внедренной на заводе «Такахама»,
который находится в г. Нагоя.
На «Тойоте» система «канбан» развивалась как средство
операционного управления производством
в течение месяца и исторически явилась
следствием развития системы «точно вовремя». «Канбан»
– это внутрипроизводственная система,
позволяющая минимизировать длительность
производственного цикла, устранять из
производственных подразделений логистической
системы склады сырья, материалов, комплектующих
изделий, готовой продукции и сокращать
до минимума возможные объемы межоперационных
запасов.
Принцип работы системы «канбан» – обеспечение производства
продукции на участках только в необходимом
количестве и только в нужное время. Согласно
этому принципу системы «канбан» в производство входит
только то, что «требуется» на «выходе».
Другими словами, товар производится без
лишних производственных потерь к моменту
востребования: производство напрямую
связано с реальным потреблением, минуя
формальные этапы «бумажной работы».
«Канбан» – это ярлык или сопроводительная
карточка на каждую производимую деталь,
где имеется информация о ней и рекомендации
о ее использовании в процессе производства
– «Кто? Где? Когда?». То есть в сопроводительных
карточках указываются вид и количество
изделий, которые должны поступить с предыдущего
участка, и то, где и кем они должны использоваться.
По сути, «канбан» организует работу операционной
системы (производственной) как единого
конвейера: в случае если на одной из стадий
производственного процесса случается
простой (временная задержка) – происходит
остановка конвейера. Причиной может служить
отсутствие ресурсов (материалов, полуфабрикатов,
изделий и т. п.), необходимых для выполнения
последующих операций, либо карточек (для
выполнения предшествующих операций).
В этом и заключается основное преимущество
системы «канбан» – быстро увидеть проблему
(в основном, организационного характера)
и немедленно ее решить. Сложность применения
системы «канбан» состоит в том, что для
нормальной работы производство должно
быть приспособлено к быстрым и, в то же
время, плавным изменениям объемов и номенклатуры
изделий, поступающих на главный конвейер,
то есть вся линия должна быть полностью
укомплектована необходимыми деталями.
Кроме того, для эффективного функционирования
системы «канбан» необходимо выравнивание
производства в техническом и организационном
аспектах. Именно благодаря выравниванию
возможно сокращение до минимума межоперационных
заделов и повышение ритмичности производства.
Это является и одним из инструментов
повышения чувствительности и гибкости
внутрипроизводственной логистической
системы к изменениям рыночной среды.
В выравнивании кроется запас мощности
самой внутрипроизводственной логистической
системы, являющийся резервом ее устойчивости
и живучести.
После внедрения системы на автофирме
Toyota комплектующие детали стали завозить
на участок сборки не ранее чем за два
часа – если это сделать раньше, то их
(детали) просто некуда будет складывать:
у японцев нет подсобок, все идет в дело
мгновенно. На этом формируется экономия
в 64 доллара с каждой «Тойоты». И, соответственно,
план перевыполнить немыслимо. Всего нужно
ровно столько, сколько нужно
3.Преимущества и недостатки систем «Канбан»,
«Точно в срок».
К достоинствам тянущих систем управления материальными потоками относится следующее:
- система предполагает расчет и создание на его основе величины оборотных заделов на всех рабочих местах;
- система находит распространение в массовом производстве, основанном на комбинировании модулей;
- реакция на требования рынка – быстрая.
Недостатками данных
систем считаются следующие
- предприятие, внедрившее тянущую систему, сталкивается с ограничением возможностей планового согласования и корректирования планов, а также действий всех производственных подразделений на будущие периоды;
- до момента поступления заказа от предыдущего технологического звена присутствует неопределенность в планировании действий производственных подразделений.
К преимуществам системы «Точно в срок» можно отнести следующее:
- Уменьшение сроков производства конечного изделия;
- Сокращение издержек на хранении товара;
- Более высокая гибкость при изменении товара
- Более высокая производительность
- Сокращение сроков подготовки к производству;
- Улучшенный контроль качества
- Более равномерные график производства;
- Минимум необязательной работы, которая относится к той, что проходит на складе;
- Минимум сбоев на производстве;
- Низка вероятность перепроизводства;
К недостаткам системы «точно в срок» можно отнести следующее:
- низкие запасы означают, что такие сбои, как поломка станка, могут вызвать остановку всего процесса. Необходимо придерживаться установки на техническое обслуживание всех станков, которое гарантирует сведение всех проблем к минимуму;
- введение системы может потребо
вать огромных изменений, достичь которых на практике трудно. Система ставит серьезные задачи перед всеми сотрудниками, наделяя полномочиями и ответственностью операторов, полагая, что они могут овладеть многими навыками и будут охотно помогать друг другу в случае возникающей необходимости; роль менеджеров претерпевает такие изменения, которые многие расценят как потерю личной власти.
Список использованной литературы
- Акбердин Р.З. Экономическое обеспечение логи
сттики и финансовые потоки: Учебное пособие / ГУУ. - М., 2006. - Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. - 2-е изд. - М.: ИВЦ “Маркетинг”, 2005.
- Гаджинский А.М. Практикум по логистике. - М.: Информационно внедренческий центр «Маркетинг», 2007.
- Голиков Е.А. Маркетинг и логистика: Учебное пособие. -М.: Изд. дом “Дашков и Ко”, 2007.
- Кокурин Д.И. Основы логистики в промышленности: Текст лекций. - Самара: Самарская гос. экон. акад., 2006.
- Ларин Л.С. Производственная логистика: Учеб. Пособие. -Саранск: Тип. «Крас. Окт.», 2008.
- Логистика: Учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина. - М.: ИНФРА-М, 2007.
- Неруш Ю. М. Логистика: Учебник для вузов. - М., ЮНИТИ-ДАНА, 2008.
- Практикум по логистике. Под ред. Б. Аникина. -М.: изд. дом “Инфра М”, 2009.
- Федько В.П. Упаковка и маркировка. -М.: «Экспертное бюро-М», «Издательство ПРИОР»,2007.
