Сплав «баббит». Маркировка, применение

Контрольная работа

по  дисциплине ___________________________________________

_________________________________________________________

          выполнена студентом направления «МЕНЕДЖМЕНТ»

  ______________     заочной  формы обучения   _______________

          ^{(курс)                                                                                                                        (группа)}

________________________________________________________

^(ФИО)

________________________________________________________

^{(номер  зачетной книжки)}

________________________________________________________

^{(домашний  адрес)}

Содержание

1. Дать определение сплава «баббит». Маркировка, применение………....3

2. По марке пластмассы ПЭТФ (РЕТ) определить тип материала. Расшифровать марку материала, основные характеристики, применение………………………………………………………………………...…7

3. Сортамент прокатного производства: понятие, виды сортамента с рисунками…………………………………………………………………………...15

4. Прессование. Оборудование, инструмент………………………………18

5. Описать технологический процесс изготовления материала или детали применительно к профилю работы студента заочника………………………….21

6. Список литературы………………………………………………………..24

1. Дать определение  сплава «баббит». Маркировка, применение

Баббиты — белые легкоплавкие антифрикционные сплавы на основе олова  или свинца. Применяются для заливки  вкладышей подшипников скольжения различных машин.  Основные требования, предъявляемые к антифрикционным сплавам, определяются условиями работы вкладыша подшипника. Антифрикционные сплавы должны иметь высокую износостойкость и малый коэффициент трения между валом и подшипником; достаточную пластичность для лучшей прирабатываемости к поверхности вала; твердость, достаточную для вкладыша как опоры вала, но не вызывающую сильного износа самого вала; обладать микрокапиллярностью, т. е. способностью удерживать смазочные материалы.

Указанные требования обеспечиваются неоднородной структурой антифрикционных сплавов, состоящей из мягкой основы с равномерно распределенными в ней твердыми включениями. При вращении вал опирается на твердые частицы, обеспечивающие износостойкость и способность воспринимать сравнительно высокие удельные давления, а мягкая основа, изнашиваясь быстрее, прирабатывается к валу и образует сеть каналов (микрорельеф), удерживающих смазочный материал.

Оловянные и свинцовые  баббиты.

ГОСТ 132D—74 распространяется на оловянные и свинцовые баббиты в чушках, применяемые для заливки подшипников скольжения и других антифрикционных деталей.

В зависимости от химического  состава устанавливаются следующие  марки баббитов: Б88, Б83, Б83С (оловянные баббиты); Б16, БН и БС6 (свинцовые баббиты).

Среди баббитов лучшими антифрикционными свойствами обладают оловянные. Они применяются для подшипников ответственного назначения, когда от антифрикционного материала требуются минимальный коэффициент трения, высокая износостойкость и вязкость. По сравнению с баббитами на основе свинца износ оловянных баббитов в два раза меньше.

Все оловянные баббиты содержат в своем составе сурьму и медь, а баббит Б88 дополнительно легирован кадмием и никелем.

Структура оловянных  баббитов состоит из мягкой основы (раствора сурьмы в олове) и равномерно распределенных в ней твердых частиц химического соединения SnSb. Таким образом, сурьма упрочняет мягкую основу баббитов и создает включения высокой твердости. Добавка меди дополнительно увеличивает твердость оловянных баббитов (за счет образования твердых включений СизБп) и препятствует ликвации по плотности. Незначительные добавки кадмия и никеля не образуют новых составляющих в структуре баббита Б88, но уменьшают размеры кристаллитов химического соединения. Баббит Б88 применяется для подшипников, работающих при больших скоростях и высоких динамических нагрузках. Для подшипников, работающих при больших скоростях и средних нагрузках, применяются баббиты Б83 и Б83С.

Недостаток оловянных  баббитов — высокое содержание дорогого и дефицитного олова.

Более дешевые свинцовые  баббиты применяют в менее  ответственных случаях, так как они уступают оловянным баббитам по механическим и антифрикционным свойствам, а также и по коррозионной стойкости. Свинцовые баббиты имеют структуру, состоящую из эвтектики (мягкая основа) и твердых частиц P(SnSb), CiuSn и CihSb. Содержание дефицитного олова в свинцовых баббитах снижено (5,5—17 %). Для предотвращения ликвации при литье из-за различия плотности олова, свинца и более легкой сурьмы в свинцовые баббиты вводят добавки меди. Наиболее простой по химическому составу баббит Б16 имеет повышенную хрупкость и применяется только для спокойных условий работы без динамических нагрузок.

Баббит БН дополнительно  легирован никелем, мышьяком и кадмием. Добавка никеля повышает твердость и износостойкость сплава. Мышьяк улучшает жидкотекучесть баббита и повышает его теплопрочность. Кадмий вводят для повышения прочности и коррозионной стойкости сплава. Самый дешевый баббит марки БС6 обладает достаточной вязкостью и применяется для работы в условиях ударных нагрузок.

Кальциевые баббиты. Наиболее дешевые из баббитов—кальциевые баббиты (ГОСТ 1209—78). Это сплавы на основе свинца с небольшими добавками кальция и натрия.

Изготавливают следующие  марки кальциевых баббитов: БКА, БК2 и БК2Ш. Кальциевые баббиты обладают наименьшей теплопроводностью и наибольшей плотностью среди всех баббитов на основе олова или свинца. К их недостаткам относится также легкая окисляемость.

Все баббиты имеют  существенный недостаток — низкое сопротивление усталости, что ухудшает работоспособность подшипника. Из-за небольшой прочности баббиты могут успешно эксплуатироваться только в подшипниках,   имеющих   прочный   стальной (чугунный)  или бронзовый корпус. Обычно тонкостенные подшипниковые вкладыши автомобильных двигателей изготовляют штамповкой из биметаллической ленты, полученной на линии непрерывной заливки.

Предел выносливости (продолжительность работы) подшипников  зависит от толщины баббитового слоя, залитого на стальной вкладыш. Уменьшение толщины слоя увеличивает срок службы подшипника. Дефицитность олова и в меньшей степени свинца заставляет изыскивать и применять антифрикционные сплавы на менее дефицитной основе (например, на основе алюминия).

Согласно ГОСТ, свинцовые  сплавы имеют в своей маркировке букву «С», которая обозначает принадлежность металла к данной подгруппе. Кроме  того, в маркировке могут присутствовать буквы, указывающие на название легирующих металлов и характеристику нагрузки. Например, свинцово сурьмянистые сплавы, легируемые сурьмой и медью, маркируются сокращением ССуМ, где буква «у» обозначает, что сплав относится к разряду соединений, предназначенных для изготовления деталей ударной нагрузки. Отсутствие буквы «у» указывает на то, что свинцовый сплав относится к разряду материалов, применяемых для производства деталей, работающих в «спокойной» нагрузке.

Иногда свинцовые сплавы маркируются с помощью классических обозначений химических элементов согласно таблице Менделеева с указанием процентного количества основного легирующего элемента. Например, обозначение свинцового сплава PbSb2,5AsSe означает, что количество сурьмы равно 2,5% от общего объёма, в который включены мышьяк и селений по 1%.

Все свинцовые и оловянные  баббиты имеют в своей маркировке букву «Б». Кальциевые баббиты маркируются  сокращением «БК» и далее могут  следовать буквы названий дополнительных легирующих элементов. Например, аббревиатура БКА расшифровывается как кальциевый баббит, легированный алюминием. Кроме того, буква «Ш» в конце маркировки кальциевых баббитов указывает на область применения, а именно – шихтовка сплавов при заливке подшипников.

Свинцовые баббиты маркируются буквой «Б», после которой стоит цифра, указывающая на среднее процентное содержание олова и сурьмы или начальные буквы названий основных легирующих элементов. Например, сокращение БС – свинцовый баббит, основными элементами которого является свинец и сурьма, БН – сплав, базовыми компонентами которого являются свинец, олово (9%-11%) и сурьма(13%-15%) с добавлением никеля (0,1%-0,5%). Свинцовый лист под маркой Б16 содержит около 16% олова и сурьмы, БС6 содержит 5-6% олова и сурьмы и около 2% меди.

Чистый свинец маркируется  буквой «С», после которой традиционно  следует цифра, демонстрирующая  чистоту сплава по убывающей. То есть наиболее чистым сплавом является металл марки С0, содержащий около 99,9% чистого свинца. Далее следует свинец С1 и свинец С2. После цифры, классифицирующей сплавы по чистоте, могут следовать буквы, обозначающие основные легирующие элементы. Например, сплав марки С1С содержит около 99, 8% свинца и примерно 0.2% сурьмы.

2. По марке пластмассы  ПЭТФ (РЕТ) определить тип материала.  Расшифровать марку материала,  основные характеристики, применение

Полиэтилентерефталат (ПЭТФ)

Основные физико-химические и механические свойства ПЭТФ 

ПЭТФ (полиэтилентерефталат, более известный как ПЭТ или  лавсан) представляет собой сложный  термопластичный полиэфир терефталевой кислоты и этиленгликоля. По физическим свойствам это твёрдое вещество белого цвета без запаха. Полиэтилентерефталат прочный, жёсткий и лёгкий материал. Пластик не ядовит.

Таблица 1.1

Физические свойства полиэтилентерефталата  

ПЭТФ обладает хорошей  термостойкостью в диапазоне температур от - 40°С до + 200°С. Небольшое водопоглощение обусловливает высокую стабильность свойств и размеров изделий.  Изделия из ПЭТФ устойчивы к удару и растрескиванию, и могут работать при температуре до + 70 °С. ПЭТФ устойчив к действию разбавленных кислот, масел, спиртов, минеральных солей и большинству органических соединений, за исключением сильных щелочей и некоторых растворителей. ПЭТФ минимально  адсорбирует запахи и проявляет свойства хорошего газового барьера.

Таблица 1.2

Свойства полиэтилентерефталата

ПЭТФ существует в  виде кристаллической и аморфной фаз. При изготовлении изделий пластик  аморфизируется резким охлаждением  расплава от температуры плавления (+ 260 °С) до температуры ниже температуры стеклования (+ 73 °С), получаясь абсолютно прозрачным и блестящим. В процессе переработки ПЭТФ обладает низкой вязкостью расплава (средний показатель текучести расплава при + 280°С - 7,5 г/10мин).

ПЭТФ может перерабатываться:

• экструзией
• вакуумформованием
• пневмоформованием
• литьём под давлением
• вытяжкой из расплава

Для защиты от деструкции (окисления) ПЭТФ перерабатывается в  композиции с термостабилизаторами и другими компонентами. Материал подвержен гидролизу даже при  наличии в воздухе влажности  при температуре выше точки плавления, поэтому перед пластикацией ПЭТФ необходимо сушить до уменьшения содержания влаги по крайней мере до 0,01 %.

Из всего выше сказанного можно выделить следующие преимущества и недостатки полиэтилентерефталата. 

Преимущества:

- высокая прочность и жесткость;

- высокое сопротивление ползучести;

- высокая поверхностная твердость;

- хорошо полируется;

- высокая устойчивость к деформации;

- хорошее свойство трения скольжения и износостойкость;

- хорошие электрические изолирующие свойства;

- высокая стойкость к химикатам;

- хорошо лакируется.

Недостатки:

- средние диэлектрические свойства.

Способы производства ПЭТФ

Полиэтилентерефталат  – это пластик на основе смол, получаемых путем сложного химического  процесса из нефти и газового конденсата. Исходным сырьем производства полиэтилентерефталата различного назначения служат: моноэтиленгликоль (МЭГ) и очищенная терефталевая кислота (ОТФК), либо диметиловый эфир терефталевой кислоты (ДМТ)

Терефталевую кислоту  и ДМТ в свою очередь производят из параксилола.

В промышленности ПЭТФ обычно получали двухстадийным способом: переэтерификацией диметилтерефталата (DMT) этиленгликолем с последующей поликонденсацией полученного на первой стадии процесса дигликольтерефталата (DGT)). В 1965 году американская Аmoco Соrporation усовершенствовала технологию получения и очистки терефталевой кислоты и построила первую промышленную установку по производству ОТФК. Основной примесью технической терефталевой кислоты, полученной каталитическим окислением пара-ксилола в присутствии гомогенных катализаторов (обычно соли Со и Мn) и промоторов, является промежуточный продукт ее окисления - n-карбоксибензальдегид. Для очистки раствора технической терефталевой кислоты Аmoco Соrporation предложила использовать процесс каталитического гидрирования. В качестве катализатора был выбран палладий, нанесенный на активированный уголь. В результате гидрирования карбоксибензальдегид и ряд других окрашенных примесей переходят в более растворимые соединения, что позволяет получать кристаллы ОТФК при охлаждении полученного раствора. В настоящее время описанный способ очистки технического раствора терефталевой кислоты широко используется в современном производстве ОТФК.

Таким образом, в последнее  время в мире широкое распространение  получил одностадийный синтез ПЭТФ из этиленгликоля и терефталевой кислоты (TFK) по непрерывной схеме. И именно данный способ признается весьма перспективным.

Технологический прорыв в производстве ОТФК привел к постепенному замещению ДМТ как мономера для  получения ПЭТФ и различной полиэфирной продукции. Доля ОТФК в суммарном объеме производства ОТФК и ДМТ растет из года в год. В настоящее время около 90 % производителей полиэфирных нитей и волокон в качестве исходного сырья используют терефталевую кислоту.

Для поддержания рыночной конкурентоспособности ПЭТФ, полученной на основе ДМТ, предлагаются варианты модернизации старых производств (например, способ американской Glitsch Technology Corp.). Реконструкция установок ДМТ с переводом их на выпуск ОТФК требует больших финансовых затрат и экономически не выгодна.

К основным преимуществам  использования ОТФК вместо ДМТ следует  отнести:

- низкие капитальные  и эксплутационные затраты в  производстве ОТФК и ПЭТФ на основе ОТФК;

- отсутствие применения  высокотоксичного метанола, использующегося в качестве растворителя при получении ДМТ;

- уменьшение, из-за разницы  в молекулярных массах, расхода  ОТФК на одну тонну ПЭТФ, а также расхода моноэтиленгликоля при получении ПЭТФ;

- обеспечение снижения  себестоимости конечного продукта не менее чем на 12 % при использовании терефталевой кислоты в качестве мономера (в зависимости от рыночных колебаний цен на ДМТ и ОТФК).

В то же время при применении уксусной кислоты (в качестве растворителя) в производстве ОТФК, а также бромсодержащих промоторов требуется оборудование, устойчивое к коррозии.

Основные отрасли – потребители ПЭТФ 

Сегодня ПЭТ используется для производства разнообразнейшей упаковки для продуктов и напитков, косметики и фармацевтических средств, ПЭТ материалы незаменимы при  изготовлении аудио, видео и рентгеновских пленок, автомобильных шин, бутылок для напитков, пленок с высокими барьерными свойствами, волокон для тканей. Широкий ряд применений возможен благодаря исключительному балансу возможностей ПЭТ и тому, что в готовом изделии степень кристалличности и уровень ориентации можно контролировать.

Физические свойства ПЭТФ делают его идеальным материалом для использования в следующих основных областях:

·        изготовление упаковки (бутылки, коррексы, одноразовая посуда и т.д.)

·        плёнок (торговое название «лавсан»)

·        волокна (торговое название «полиэстер»)

·        конструкционные элементы для строительства, композиционных материалов для машиностроительной промышленности и др. 

Волокна. Основной областью использования ПЭТФ в мире является изготовление полиэфирных волокон (лавсан или терилен) и нитей. Если в России на производство волокон уходит всего лишь 2% от совокупного потребления ПЭТФ – гранулята, то в мире – около 68%.

Широкое применение ПЭТФ началось в 60-е годы первоначально в производстве текстиля. С тех пор спрос неуклонно растет в первую очередь в развитых странах. На рынке ПЭТФ в большинстве регионов отмечается чрезвычайно быстрый рост спроса со стороны продуцентов полиэфирных волокон и нитей. В свою очередь из полиэфирных волокон и нитей изготавливают полиэфирные (ПЭФ) ткани. Рост спроса на ПЭФ был вызван, в первую очередь, более низкой себестоимостью по сравнению с другими видами химических волокон и нитей. Вторым фактором популярности полиэфира стал широкий спектр применения в связи с прекрасными свойствами материала. По прочности и удлинению полиэфир не уступает полиамиду, а по светоустойчивости превосходит его, по формоустойчивости превосходит самое формоустойчивое из всех природных волокон — шерсть, имеет низкую гигроскопичность и высокую термостойкость, что является достоинством при производстве технических тканей.  Различают: Текстильные волокна и нити.

1. Полиэфирные текстильные волокна - производство пряжи полиэфирной и смесовой, широко применяется в производстве хлолпковых, льняных, шерстяных тканей.
2. Полиэфирные текстильные нити - используются в производстве широкого ассортимента различных типов материалов: подкладочные, костюмные ткани и др.

Технические волокна и нити

Основные сферы применения технических волокон и нитей: 

1. Армирование шлангов;
2. Армирование приводных ремней;
3. Производство упаковочной ленты;
4. Производство автомобильных подушек безопасности;
5. Производство напольных покрытий;
6. Армирование тентовых тканей;
7. Производство баннерных тканей и армирование баннерных ПВХ покрытий;
8. Производство кордных тканей;
9. Производство геотканей. 

ПЭТ бутылки

Производство ПЭТ бутылок - одно из самых значительных направлений  использования полиэтилентерефталата  в России. Развитие технологии выдувки из преформ, стойкость к ударным нагрузкам, свобода в выборе дизайна и относительно низкая стоимость сделали ПЭТ упаковку самой популярной на рынке газированных напитков и минеральных вод, растительных масел. Кроме того ПЭТ тара получила широкое распространение в упаковке пива, майонеза, косметики, бытовой химии, технических жидкостей и др. пищевых и непищевых продуктов.

Исходный материал для  ПЭТ бутылок – ПЭТ преформы, из которых после предварительного разогрева растягиваются и выдуваются бутылки. Преформы производятся методом литья под давлением на специальных машинах - термопластавтоматах (ТПА). Цвет и прозрачность будущей бутылки закладывается при изготовлении преформы из гранул. Более 80% упаковочного ПЭТ производится в виде гранулята. Остальное приходится на пленки и заготовки, используемые для выпуска термоформованных упаковок для парфюмерных товаров, средств бытовой химии и лекарств. 

ПЭТ-пленки

К настоящему времени  в мире сформировался достаточно емкий рынок ПЭТ-пленок, используемых, прежде всего,  для упаковки.

Полиэстровые пленки делятся на:

• ОПЭТ пленку – тонкие пленки, ориентированные в одном направлении. Такие пленки предназначены для электроизоляции кабелей и изготовления пленочных кондиционеров. РЕТ пленки обладали для этого оптимальными свойствами – наибольшее сопротивление проколу при наименьшей толщине. Массовое же производство связано с производством фотопленок, аудио-, видеолент, которое стремительно отмирает вследствие перехода к цифровым технологиям воспроизведения. 
• БОПЭТ пленку - двуосноориентированная пленка.  Она несравнимо тоньше (до 4 мкм), гораздо сильнее уровень сопротивления к проколу. Они предназначенная для изготовления гибкой упаковки под майонез, кетчуп, снеки из рыбы и морепродуктов,  сыпучие товары бытовой химии, кофе, молоко, специи, кондитерские изделия, пельмени и др.
• К настоящему времени БОПЭТ пленка практически полностью вытеснила ОРЕТ пленку 
• ПЭТ-G пленку – пленка, предназначенная для изготовления термоусадочной этикетки. Кроме того, эти пленки применяются в полиграфии – для изготовления окошечек для конвертов и упаковки
• А-ПЭТ пленку – аморфная пленка, предназначенная для термоформованной упаковки. Преимуществами АПЭТ пленок являются высокий уровень ударопрочности и высокая морозостойкость. Первый фактор предопределил использование АПЭТ для изготовления коррексов для конфет. Второй фактор - широкое применение для упаковки мороженого, замороженных овощей и фруктов, полуфабрикатов и т. п. 

              В целом можно отметить, что полиэстровая пленка очень устойчива к высокой температуре, поэтому ее термосварка в автоматах невозможна. Пленка используется только в ламинатах. Она не имеет запаха и обладает высокой жиростойкостью. Одно из важнейших преимуществ - высокий барьер газопроницаемости. При очень малой толщине (12 мкм) показатели прочности на разрыв и прокол чрезвычайно высоки - 1500 кг/см2. Для сравнения - у полиэтилена низкой плотности (LDPE) этот показатель составляет всего 150 кг/см2. 

Исходя из сфер применения, выделяют три основных марки ПЭТФ-гранулята: волоконный ПЭТФ, бутылочный ПЭТФ, пленочный ПЭТФ.

3. Сортамент прокатного  производства: понятие, виды сортамента  с рисунками

Сортамент проката металлов - список всех видов прокатных профилей, с описанием размеров, которые  выпускаются в стране на металлургических заводах или группах заводов, на одном прокатном станке. Существуют сортаменты проката профильные, в котором ведётся перечень профилей одного предназначения, а так же размерные сортаментов проката, в котором находится список размеров одного профиля. В основном, сортамент проката делается по признаку и размеров, и профилей. Известно три основных группы сортамента: трубы, листовой прокат и сортовой прокат, в том числе специальные.

Строение оптимального описания профилей включает все виды металлопроката и числа размеров всех профилей проката, а так же включает разрывы между последовательными размерами.  Самое наименьшее число отходов от применения металлов обуславливает сортамент проката. Составление размерных и профильных сортаментов проката металла базируется, прежде всего, на постановлении так называемых весовых потерь, при использовании данного конкретного сортамента проката, в сравнении с первоначальным - "идеальным", который имел бы беспрерывный набор всех возможных размеров и профилей. Если увеличивается число размеров каждого из профилей проката, то снижается общая стоимость конструкций (сооружений), при помощи уменьшения весовых потерь, но не смотря на это, увеличивается себестоимость прокатных изделий, в следствии большой раздробленности изготовляемых на металлургических заводах партий металлопроката.

Продукция прокатного производства имеет очень широкое применение во всех отраслях народного хозяйства. Она используется в виде заготовок  различного профиля для изготовления деталей машин, станков, тракторов, автомобилей, паровозов, вагонов, железнодорожных путей; для строительства различных сооружений. Указанные машины и сооружения изготавливаются из прокатных черных и цветных металлов и их сплавов. Сортамент прокатных профилей Профилем проката называется форма его поперечного сечения, сортаментом - совокупность профилей с различными размерами, полученные прокаткой на одном виде или на группе станов. Сортамент профилей очень разнообразен. Его разделяют на пять основных групп проката: сортовой; листовой; трубы; специальные виды (колеса, бандажи, кольца и др.)., периодический. Профиль сортового металла разделяют на две группы: простой геометрической формы (квадратная, круглая и полосовая сталь) и сложной - фасонной формы (двутавровые балки, швеллеры, рельсы и др.).

Рисунок. 1.1. Некоторые виды профилей, полученных прокаткой

Листовой прокат (сталь) разделяют на толстолистовую сталь (толщиной более 4 мм), тонколистовую (толщиной менее 4 мм) и широкополосную, или  универсальную сталь. Листы толщиной от 3 до 8 мм часто называют листами средней толщины. Толстолистовая сталь имеет ширину от 600 до 5000 мм при толщине от 4 до 160 мм и длине от 4 до 12 м. Броневые плиты имеют ширину до 4500 мм и толщину до 550 мм. Тонколистовая сталь имеет ширину от 500 до 2500 мм, толщину от 0,20 до 3, 75 мм и длина от 700 до 4000 мм. Листы (лента) толщиной менее 0,20 мм носят название фольги. Они должны быть с обрезанными кромками. Электротехническая, динамичная и трансформаторная стали имеют ширину 750 и 1000 мм и толщину от 0,35 до 1,0 мм. Широкополосная, или универсальная сталь имеет ширину от 200 до 1500 мм при толщине от 4 до 60 мм. Тонкие листы изготавливаются из различных сталей как углеродистых, так и легированных. Листы конструкционной качественной стали, идущие на изготовление деталей автомобилей, тракторов, различных резервуаров, газовых плит, холодильников и т. п., могут быть горячекатаный и холоднокатаный (в основном холоднокатаными). Они должны обладать способностью к штамповке - вытягиваться в холодном состоянии. В зависимости от степени способности к вытягиванию их подразделяют на листы нормального вытягивания Н, глубокой вытяжки Г и весьма глубокого вытягивания ВГ. Тонкие стальные ленты изготавливаются шириной от 20 до 2500 мм и длиной до 300 м в зависимости от толщины. Трубы подразделяются на две группы: бесшовные с диаметром от 25 до 6600 мм; сварные - встык, внахлест и холоднопрофилированные - с диаметром от 10 до 1400 мм. Периодический прокат является заготовкой, поперечное сечение которого не остается одинаковым по форме и площади, а периодически изменяется. Цветные металлы и их сплавы прокатываются преимущественно на простые профили - квадратный, круглый, полосовой (прямоугольный) в виде листов и лент разных размеров: по толщине от 0,2 до 25-30 мм, по ширине - листы до 3000 мм, ленты до 600 мм (и более); по длине - листа до 6 м, ленты до 300 м и более в зависимости от толщины.

4. Прессование. Оборудование, инструмент

При большом разнообразии металлов и сплавов, обрабатываемых прессованием, и широком сортаменте изделий требуются такие машины-орудия, которые обеспечивали бы регулирование в больших пределах условия обработки (скорость, усилие прессования и др.). Наибольшее распространение получили прессы с гидравлическим приводом. Такие машины характеризуются простотой конструктивного выполнения и могут развивать значительные усилия; при этом в процессе работы исключается возможность появления перегрузки, а скорость рабочего хода плунжера пресса легко регулируется изменением количества подаваемой в цилиндры жидкости. Прессы с механическим приводом от электродвигателя для прессования металла применяются значительно реже.