Строительные машины. 2

Контрольная работа «Строительные машины и средства малой механизации»

          Группа 101-Сз-13

    Ильина Анжела Борисовна

Шифр(01)

1.Вычертите схему бетономесителя  принудительного перемешивания. Опишите  его устройство и работу.

Смесители принудительного действия с вращающимися лопастными валами применяют  для приготовления бетонных смесей и растворов практически любой  подвижности и жесткости с  крупностью заполнителя не более 70мм. Различают смесители с вертикальными  и горизонтальными лопастными валами.   
В настоящее время широкое распространение получили роторные смесители с вертикальными валами, работающие с повышенными скоростями движения рабочих органов. Эти машины особенно рационально применять для приготовления жестких смесей.  
Основные исполнительные и конструктивные компоненты смесителя:  
- электродвигатель с термозащитой -редуктор с параллельными валами   
- регулируемые смесительные лопасти  
- смесительная емкость из износостойкой стали  
- защитная решетка с ножом для вскрытия мешков  
- разгрузочный донный затвор с ручным приводом  
- колеса, прицепная скоба  
ЭКОМИКСЕР ТУРБО 100 МИКСЕР  
ТУРБО 150 - 150 ДИЗЕЛЬ   

КРАТКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ  
  

Единица измерения 
Экомиксер Турбо 100 
Миксер турбо 150 
Миксер турбо 150 Дизель

  
Смеситель принудительного действия с вертикальной осью типа «Миксер  Турбо» используется на малых и средних  строительных объектах, объектах коттеджного строительства и отвечает любым требованиям по быстрому приготовлению высококачественных бетонных смесей различных типов. Данный тип смесителя пригоден для изготовления марочных и тощих бетонов, штукатурных смесей, растворов для половых покрытий и проч.   
Вид смесительной камеры  
Основные исполнительные и конструктивные компоненты смесителя:  
- трехфазный электродвигатель с термозащитой                                  
- корпус и вращающиеся части из износостойкой стали  
- регулируемые смесительные лопасти  
- защитная решетка с ножом для вскрытия мешков  
- разгрузочный донный затвор с ручным приводом  
- колеса, прицепная скоба  
- узел подачи воды (опция для модели 500)     
 МИКСЕР ТУРБО 200-300                                                               МИКСЕР ТУРБО 400-500  
  
   В скобках - данные для модели Турбо 200.  
  КРАТКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

<tdЕд. изм. 
Турбо 200 
Турбо 300 
Турбо 400 
Турбо 500 

  
В принудительных бетоносмесителях перемешивание происходит в барабане при помощи рабочих лопастей. Принудительные бетоносмесители чаще применяютсяв в составе бетонных узлов, так как позволяют приготавливать бетон высокого качества за счет более однородного смешивания растворов.  
На сегодняшний день, самые популярные бетоносмесители принудительного типа - серииСБР и СБ.   
  
Бетоносмесители принудительного смешивания подразделяют на чашеобразные и корытообразные. В чашеобразных бетоносмесителях корпус выполнен в виде чаши цилиндрической формы с одним или несколькими перемешивающими валами. В корытообразных бетоносмесителях корпус оснащен одним или двумя перемешивающими лопастными валами.  

Бетоносмесители с эксцентрично расположенными валами подразделяют на прямоточные и противоточные с вращающейся или неподвижной чашей (позиции б, в, г, е). Прямоточные имеют направление вращения лопастного вала, совпадающее с направлением движения смешиваемых материалов, обеспечиваемого вращающейся чашей или лопастями, закрепленными на траверсе. В противоточных бетоносмесителях вращающаяся чаша или траверса со скребками направляет смешиваемые материалы к лопастным валам, вращение которых противоположно вращению чаши или траверсы. Смешивающие аппараты чашеобразных бетоносмесителей выполняют планетарно-роторными и роторными. 
Приготовление бетонной смеси с  принудительным перемешиванием осуществляется при помощи вращающихся лопастей, лопаток, кулачков, насаженных на приводные  горизонтальные или вертикальные валы в смесителях различных систем. Распространены две основные конструкции этого  вида смесителя: с горизонтальными  смесительными валами и корытообразным корпусом, и вертикальными смесительными  валами; цилиндрическим чашеобразным корпусом.  
На рис. 2. показана схема действия смесителей циклического действия. Благодаря  одновременному вращению внецентренно расположенных смешивающих лопаток и встречному вращению смесительной чаши или лопастей, а также наличию гребков, отодвигающих материал от стенок чаши, частички смеси перемещаются по очень сложным, многократно пересекающимся траекториям. Это способствует тщательному перемешиванию жестких бетонных смесей.  

Виброперемешивание заключается в воздействии на смесь вибрационных импульсов, нарушающих силы трения и сцепления между частицами. При интенсивных колебаниях корпуса в вибросмесителе происходит циркуляционное перемещение компонентов и значительно повышается однородность жестких смесей. Кроме того происходит определенная виброактивация компонентов смеси, что приводит к повышению эксплуатационных свойств бетонов. В качестве вибросмесителей применяются обычно замкнутые барабаны, совершающие круговые и элипсоидные колебания с амплитудой 4-5 мм. 

2.Приведите примеры использования  в строительстве бульдозеров. Условия  их применения.

Бульдозер - землеройно-транспортная машина на базе гусеничного трактора или колесного тягача со сменным  навесным оборудованием для послойной  разработки и перемещения грунта (рис.1). Оборудование состоит из отвала - лобового щита с боковыми открылками, рамы и механизма управления отвалом. Применяются бульдозеры с неповоротным и поворотным отвалом. Неповоротный отвал установлен постоянно перпендикулярно  продольной оси трактора, и бульдозер  может перемещать грунт только впереди  отвала. У бульдозеров второго  типа отвал можно повернуть в  любую сторону и установить под  углом 60? по отношению к продольной оси трактора и наклонить на 6... 10° в вертикальной плоскости. Такой  бульдозер может перемещать грунт  в сторону и выполнять грубые планировочные работы, т. е. имеет  большие технологические возможности.  
В транспортном положении отвал  поднят, в рабочем - опущен.на основание и при движении бульдозера врезается в грунт. По типу привода бульдозеры бывают: с механическим, гидравлическим и дизель-электрическим приводом. В бульдозерах применяются преимущественно гидравлические насосные и электрические системы управления.  
По типу управления отвалом различают  бульдозеры с канатным и гидравлическим управлением. Более эффективным  является гидравлическое управление, обеспечивающее принудительное заглубление  отвала, тогда как при канатном управлении он опускается на грунт  только под действием собственной  массы. Отвал сконструирован таким  образом, чтобы обеспечить наиболее эффективную разработку, накопление грунта в призму и его перемещение. При движении бульдозера срезаемый  слой грунта накапливается до тех  пор, пока не достигнет верха отвала. В транспортном положении отвал  поднимается на поверхность грунта, срезая неровности или засыпая грунтом  впадины, происходит планировка поверхности. Если же бульдозер делает послойную  отсыпку насыпи, то отвал находится  на расстоянии от основания, равном толщине  отсыпаемого слоя.  
 Область применения бульдозеров: разработка и перемещение грунта на расстояние до 100 м при устройстве автодорожных и железнодорожных насыпей из резервов, сооружение плотин, устройство котлованов и каналов, планировка площадок и отделка земляных сооружений. Кроме  этих основных работ бульдозер может  выполнять многочисленные подготовительные, вспомогательные и хозяйственные  работы. Это расчистка строительных площадок, очистка дорог и аэродромов от снега, уборка мусора и др. Бульдозеры работают и в комплекте с другими  землеройными машинами, выполняя, например, послойное разравнивание грунта для уплотнения при отсыпке насыпей  автосамосвалами. Их используют также  в качестве толкачей скреперов при  наборе грунта. Для этой цели бульдозерный отвал оборудуют дополнительным навесным устройством - толкающей рамой. Мощные бульдозеры имеют в качестве навесного оборудования рыхлители, что существенно расширяет область их применения, позволяя использовать в плотных и мерзлых грунтах.  
Столь обширная область применения бульдозеров позволила сделать  эти машины наиболее распространенными (наряду с экскаваторами) в строительстве. Ими выполняются около 40 % общего объема земляных работ. В зависимости  от технических и технологических  характеристик земляных сооружений и видов выполняемых работ  к бульдозерам предъявляют различные  производственные требования и применяют  машины, соответствующие этим требованиям  мощностью, ходовым оборудованием, типом привода, наличием навесного  оборудования и другими техническими характеристиками.  
Главным параметром бульдозера является тяговый класс или тяговое  усилие базового трактора (тягача). Наибольшее распространение в строительстве  получили три группы бульдозеров: 1) легкие, с тяговым усилием до 60 кН; 2) средние, с тяговым усилием 100...150 кН; 3) тяжелые, с тяговым усилием 250 кН и выше. Машины первой группы применяют  в основном как комплектующие  на вспомогательных и хозяйственных  работах, а в малогабаритном исполнении - в стесненных условиях. Машины второй группы используют на основных работах  при разработке грунтов первой - третьей групп (с рыхлителями  и более плотных), а тяжелые  бульдозеры выполняют основные работы на крупных объектах и в районах  с экстремальными природными условиями. Например, в группе тяжелых бульдозеров  на тракторах тягового класса 25 распространен  бульдозер ДЗ-118 с электромеханической  трансмиссией и гидравлическим приводом, который обеспечивает подъем и опускание  отвала на необходимую высоту или  глубину и изменение угла резания. Бульдозер оборудован на базе промышленного  трактора ДЭТ-250М мощностью 243 кВт. Такая  мощность позволяет разрабатывать  грунты любой категории, включая  мерзлые и взорванные скальные породы.  
Бульдозер

3. Типы ходового оборудования строительных  машин. Их достоинства и недостатки.

У жестких гусениц ) опорные катки  непосредственно соединены с несущей балкой гусеницы. Этот тип подвески наиболее прост и дешев, он обеспечивает более равномерное распределение давления на грунт. Вследствие того что жесткая гусеница не приспосабливается к неровностям пути и не амортизирует ударные   нагрузки  при  езде  по  неровному  и жесткому основанию, скорость передвижения машин при таких гусеницах обычно не превышает 5 км/ч. Для лучшей приспосабливаемости гусениц к неровностям грунта опорные катки объединяют в балан-сирные тележки и вводят демпфирующие пружины или рессоры. Для лучшей работы машины в зимних условиях или в грунтах с низкой несущей способностью и плохим сцеплением на звеньях гусеничной ленты применяют съемные шипы или шпоры. Привод гусениц осуществляется ведущими колесами . Для зацепления с ведущим колесом используются реборды звеньев или отверстия в них. Для компенсации износа и вытяжки звеньев гусеничные ленты натягиваются с помощью устройства 9 на направляющем колесе. 
В последние годы для работы машин  на заболоченных грунтах со слабой несущей способностью применяют  гусеничное ходовое оборудование с  резинометал-лическими гусеницами. Такая гусеница выполнена из специальной резиновой ленты, армированной высокопрочной несущей проволокой с штампованными звеньями. Эта гусеничная лента имеет меньшую массу, лучшую приспосабливаемость к грунтовым условиям и проходимость машины, не нарушает дерновый покров. 
Тип привода машины и требования к ее скорости и маневренности  предопределяют конструкцию механизма  передвижения. При одномоторном механическом или гидромеханическом приводе  привод гусениц часто осуществляют с помощью конических зубчатых передач, цепных передач и кулачковых муфт и тормозов, обеспечивающих разворот машины только относительно одной из гусениц. Для большей маневренности  гусеничных машин, выполненных на базе тракторов, для включения и выключения гусениц служат специальные фрикционные бортовые муфты сцепления. При включении гусениц в разных направлениях в этом случае достигается разворот машины на месте. Такое качество достигается и при индивидуальном приводе машин, когда каждая из гусениц приводится в движение отдельным электро- или гидродвигателем, имеющим возможность для разворотов машин на месте включаться в разных направлениях. Шинноколесное (пневмоколесное) ходовое оборудование . Оно выполняется обычно двухосным с одной или двумя 6 ведущими осями. Более тяжелые машины выполняются трехосными с двумя или всеми 8 ведущими осями, четырех  и многоосными . Основные достоинства пневмоколесного ходового оборудования определяются возможностью развивать высокие транспортные скорости, приближающиеся к скоростям грузовых автомобилей, что придает им большую мобильность, а также большей долговечностью   и   ремонтопригодностью   по сравнению с гусеничным, ходовым оборудованием. 
Важной характеристикой колесных машин является колесная формула, состоящая  из двух цифр; первая обозначает число  всех колес, вторая — число приводных. Наиболее распространены машины с колесными  формулами 4X2, 4X4, с большим количеством общих и ведущих осей применяются реже — в основном на тяжелых автогрейдерах и кранах. С ростом числа приводных колес в ходовом устройстве улучшаются проходимость и тяговые качества машины, но усложняется механизм привода передвижения. 
Свойства шинноколесного ходового оборудования в значительной степени зависят от конструкции шин. На машине, как правило, устанавливают шины одного типоразмера, поэтому часто на наиболее нагруженных осях устанавливают сдвоенные колеса. Для улучшения проходимости используют шины большого диаметра, широкопрофильные и арочные. При этом проходимость улучшается за счет большей опорной поверхности и развитым грунтозацепам. Такие шины дают возможность работать машине на слабых и рыхлых грунтах и на снегу. 
При работе арочных шин на твердых  грунтах и дорогах с твердым  покрытием сопротивление перемещению  машины увеличивается, а срок службы шин резко уменьшается. 
Маркируются шины обычного профиля  двумя цифрами через тире (например, шина 320...508 мм или  12.00—20"). Первое число — ширина профиля шины, второе — внутренний (посадочный на обод) диаметр шины в миллиметрах или дюймах. В обозначение шины широкого профиля входят три числа в миллиметрах: наружный диаметр, ширина профиля и посадочный диаметр обода, например, шина (1500Х X660X635 мм). 
Для улучшения проходимости машин, снижения сопротивления передвижению и износа шин в последние годы в строительных машинах стали  применять регулирование давления воздуха в шинах из кабины машиниста. В этом случае при движении машины по рыхлому или влажному грунту давление воздуха в шинах снижают, уменьшая соответственно давление на грунт и  улучшая тяговые качества и проходимость. При передвижении машин по твердым  дорогам давление в шинах повышается, что ведет к снижению сопротивления  движению и увеличению долговечности  шин. Указанное регулирование давления в шинах можно автоматизировать с помощью применения микропроцессоров. Срок службы шин может быть увеличен за счет правильного выбора типа шин  специальных устройств для соответствующих условий их эксплуатации. 
В зависимости от условий работы и скоростей движения машины, определяющих динамичность, выбираются и допускаемые  нагрузки на колеса. Например, при прочих 
равных условиях, если нагрузку на колесо при скорости передвижения машины 50 км/ч принять за 100 %, то при скорости продвижения 8 км/ч нагрузку можно увеличить примерно в полтора раза, а при скорости, близкой к нулю, увеличить в два раза. Это, например, очень важно для работы пневмоколесных кранов в операциях перемещения их с грузом на стройплощадке. Шинноколесное ходовое оборудование строительных машин может иметь механический, гидравлический, электрический и комбинированный приводы колес. Наиболее распространенными являются механический, гидромеханический и гидрообъемный приводы. В механических и гидромеханических приводах наиболее распространен привод ведущих колес, объединенных в мосты попарно через дифференциалы. Это обеспечивает высокие скорости движения без проскальзывания. 
К недостаткам такого привода следует  отнести то, что колеса одного моста  могут развивать только равные тяговые  усилия, величины которых определяются максимальным тяговым усилием колеса, находящегося в худших по сцеплению  дорожных условиях. Для устранения этого недостатка при движениях  с низкими скоростями в сложных  дорожных условиях применяют устройства для блокировки дифференциалов. Привод колес без дифференциалов обеспечивает простоту конструкции и более  высокие тяговые усилия, но при  поворотах машины и движении по неровной поверхности колеса проскальзывают вследствие разности скоростей. При  этом увеличиваются расход энергии  и износ шин. 

4. Классификация стреловых самоходных кранов.Их индексация ( с примерами).

Термин “самоходные краны” объединяет большую группу стреловых кранов, характеризуемых высотой транспортной маневренностью, независимым энергоснабжением и разнообразным рабочим оборудованием.

Согласно ГОСТ 22827-85 в технической документации и деловой переписке самоходным стреловым кранам, в зависимости от вида ходового устройства, присваивают индексы следующих типов: КА – 0000 – для автомобильных кранов; КП – 0000 – для пневмоколесных кранов; КГ – 0000 – для гусеничных кранов; КШ – 0000 – для кранов на шасси автомобильного типа; КК – 0000 – для кранов на коротко-базовом шасси.

Для конкретной модели крана:

Ø  первый нуль цифровой части индекса заменяют цифрами от 1 до 9, обозначающими размерную группу (грузоподъемностью 4; 6,3; 10; 16; 25; 40; 63; 100; и более 100тонн).

Ø  второй нуль заменяют цифрами, обозначающими тип ходового устройства (1 – гусеничное с минимальной опорной поверхностью; 2 – гусеничное с увеличенной опорной поверхностью; 3 – пневмоколесное; 4 – на специальном шасси автомобильного типа; 5 – шасси грузового автомобиля; 6 – тракторное; 7 – прицепное; 8 – коротко-базовое шасси; 9 – резерв для иных ходовых устройств).

Ø  третий нуль заменяют цифрами от 6 до 9, обозначающими исполнение стрелового оборудования (6 – с гибкой – канатной – подвеской; 7 – с жесткой – гидравлической – подвеской; 8 и 9 – резерв).

Ø  четвертый нуль заменяют цифрой обозначающей порядковый номер модели.

Дополнительно, буквами русского алфавита обозначают очередную модернизацию, а так же специальное климатическое исполнение.

В технической документации каждую модель машины обозначают индексом, например, в соответствии с индексацией кранов, выпускаемых заводами бывшего Минстройдормаша, индекс КС-8362ХЛ обозначает кран стреловой самоходный (КС) грузоподъемностью 100т. (8-восьмая размерная группа) пневмоколесный (3-шифр ходового устройства) с гибкой (канатной) подвеской (6-шифр гибкой подвески стрелового оборудования) второй модели (2) в северном исполнении (ХЛ).

5.Щековые дробилки  и их производительность.

Нерудные каменные материалы – гравий, щебень и песок – используют в строительстве в качестве заполнителей для изготовления бетонных и железобетонных изделий, сооружения частей зданий из монолитного бетона и железобетона, для устройства подстилающего слоя дорожного покрытия и в других случаях. Гравий и песок добывают из естественных отложений механическим и гидравлическим способами, а щебень – из естественного камня путем его дробления. Добываемые каменные материалы перерабатывают на камнедробильных и промывочно-сортировочных заводах, а затем, в виде готового продукта стандартного качества, доставляют потребителю.Каменные материалы дробят раздавливанием, раскалыванием, ударом и истиранием.В щековых дробилках, применяемых для крупного и среднего дробления прочных и средней прочности пород на первичной и вторичной стадиях дробления, материал дробится в рабочей камере (камере дробления), ограниченной боковыми 2 (рис.9.2, а и в) и передней (неподвижной щекой) 1 стенками корпуса, а также дробящим органом – подвижной щекой 3, совершающей колебательные движения. При сближении щек материал разрушается дробящими плитами 14 и 15 с рифленой рабочей поверхностью, а при отходе подвижной щеки раздробленный продукт (с размерами, не превышающими ширины разгрузочной щели) гравитационно разгружается из рабочей камеры.

По характеру движения подвижной щеки различают щековые дробилки с простым и со сложным качанием подвижной щеки.

У дробилок с простым качанием подвижной щеки (рис.9.2, а) подвижная щека 3 подвешена на оси на оси 4 к корпусу машины, относительно которой она совершает круговые качательные движения за счет эксцентрично посаженного на вал 5, приводимый электродвигателем 8 через ременную передачу 7, шатуна 6, соединенного со станиной и подвижной щекой распорными плитами 12 и 13. Ось шейки вала, на которую посажен шатун, совершает круговые движения, а нижний конец шатуна – круговые колебательные движения относительно гнезда распорной плиты 12 в сухаре-упоре 11. При движении нижнего конца шатуна вверх подвижная щека сближается с неподвижной щекой, а при движении вниз – отходит от нее под действием собственной силы тяжести и усилия сжатия пружины 9 на тяге 10. Размер разгрузочной щели регулируют положением упора 11 с помощью гидродомкрата. В дробилках с простым качанием подвижной щеки материал дробится раздавливанием. Исходная крупность материала составляет 750….1300мм.

У дробилок со сложным качанием подвижной щеки (рис.9.2, в) последняя подвешена эксцентрично к шейке приводного вала 5, а нижней частью она соединена с распорной плитой 12, упирающимся своим вторым концом в сухарь 11, регулируемый винтом 23. Ось шейки вала, на которую посажена подвижная щека, совершает круговые движения, а нижний конец щеки – круговые колебательные движения относительно гнезда распорной плиты 12 в сухаре 11. при такой кинематике материал дробится раздавливанием и истиранием. Исходная крупность материала составляет 210….510мм.

Главными параметрами щековых дробилок являются: ширина В и длинна L приемного отверстия камеры дробления. Размер В определяется максимальным размером Dmax загружаемых кусков: B=1,2Dmax. Отечественная промышленность выпускает щековые дробилки с размерами B*L от 160*250 до 1500*2100мм.

Производительность (м3/ч) щековых дробилок определяют по формуле: П=

Где Sср – средний ход подвижной щеки, м; b – ширина выходной щели при отходе подвижной щеки, м; n – частота вращения эксцентрикового вала, с-1; С – коэффициент, учитывающий кинематику движения подвижной щеки (для дробилок с простым движением щеки С=0,85; со сложным движением С=1); Dср – средневзвешенный размер кусков исходного материала, м;   - угол захвата (угол между подвижной и неподвижной щеками).