НОУ ВПО «Белгородский инженерно-экономический институт»

Факультет заочного образованпия

Кафедра естественнонаучных и инженерно-технических  дисциплин

Контрольная работа

по дисциплине «Строительные материалы»

 
Вариант - 5

              Выполнил: студент группы ЭУз-21Б

          Шпак Игорь Сергеевич

     Проверил: доцент, канд. техн. наук

     Столярова А.Д.

Белгород 2011

1.Принцип получения строительных изделий из стекла.

  Основным сырьем для изготовления стекла являются кварцевый песок, известняк, сода и сульфат натрия. Высококачественные стекольные белые пески содержат немного примесей, в частности оксида железа, придающего стеклу зеленоватую окраску. В стекольную шихту вводят соду, сульфат натрия, поташ, которые понижают температуру варки стекла и ускоряют процесс стеклообразования. При варке смеси чистого песка SiО₂ и соды Na₂CО₃ образуется полупрозрачная стеклообразная масса Na₂SiO₃, растворяющаяся в воде («растворимое стекло»). Благодаря введению в шихту СаО в виде известняка СаСО₃ или доломита стекло становится нерастворимым в воде. 
 Варка строительного силикатного стекла производится в стекловаренных печах при температуре до 1500°С. В процессе стекловарения, начиная с температур 800-900°С протекает стадия силикатообразования. К концу следующей стадии стеклообразования (1150-1200°С) масса становится прозрачной, но в ней еще содержится много газовых пузырей. Дегазация заканчивается при 1400-1500 °С, к ее концу стекломасса освобождается от газовых включений, свилей и становится однородной. Для достижения необходимой для формования рабочей вязкости температуру массы снижают на 200-300 °С. Вязкость стекломассы зависит от химического состава: оксиды SiО₂, Al₂О₃, ZrО₂ повышают вязкость, Na₂О, СаО, Li₂О, наоборот, понижают ее. 
 Переход от жидкого состояния в стеклообразное является обратимым. При длительном нахождении на воздухе и нагревании некоторых стекол обычная для них аморфная структура может переходить в кристаллическую, это явление называют расстекловыванием («заруханием»). 
 Строительное силикатное стекло имеет следующий примерный химический состав, %, по массе:SiО₂ - 71- 73; Na₂О-13-15; СаО -8-10,5; MgO-I-4; Al₂О₃ -0,5 -1; Fе₂O₃-0, l; К₂О до 1; SО₃ -0,3 -0,7. 
В процессе изготовления в стекло вводят соединения, придающие ему специальные свойства. Глинозем Аl₂О₃, вводимый в шихту в виде каолина и полевого шпата, повышает механическую прочность, а также термическую и химическую стойкость стекла. При замене части диоксида кремния борным ангидридом В₂О₃ повышается скорость стекловарения, улучшается осветление и уменьшается склонность к кристаллизации. Оксид свинца PbO, вводимый, главным образом, при изготовлении оптического стекла и хрусталя, повышает показатель светопреломления. Оксид цинка ZnO понижает температурный коэффициент линейного расширения стекла, благодаря чему повышается его термическая стойкость. 
 Вспомогательные сырьевые материалы делят по своему назначению на следующие группы: осветлители - вещества, способствующие удалению из стекломассы газовых пузырей (сульфат натрия, плавиковый шпат); обесцвечиватели - вещества, обесцвечивающие стекольную массу; глушители - вещества, делающие стекло непрозрачным. 
Свойства стекла:

Предел прочности  при сжатии 700…1000 МПа

Предел прочности  при растяжении 30…60 МПа

Плотность 2200…2600 кг/м³

Теплопроводность 0,5…1 Вт/(м*^оС)

Теплоемкость 0,63…1,05 кДж/(кг*^оС)

Температура плавления 1000 ^оС

1. Виды и назначение стеклоизделий, свойства.

Листовое  стекло. Листовое стекло получают вытягиванием или прокатом вязкой стекломассы.

Листовое  оконное стекло – основной вид стекла, используемый для остекления оконных и дверных проемов, наружной и внутренней отделки зданий.

Вытягиванием  получают стекло в виде листов толщиной 2;2,5;3;4;5 и 6мм

Выпускают листовое стекло обычно неполированным. Светопропускание его 87…90%.

Витринное стекло. Этот вид стекла широко применяют для остекления больших поверхностей фасадов торговых помещений, административных зданий. Витринное стекло, как правило получают прокатом стекломассы и выпускают полированным (во избежание оптических искажений) толщина 6-10мм.

Стекла, отражающие тепловые лучи. Этот вид стекла уменьшает нагрев помещений и по своему составу отличается от обычных стекол содержанием оксидов железа, кобальта и никеля, имеет слабый сине- зеленый оттенок. Эти стекла задерживают 70...75 % инфракрасных лучей, т.е. в 2...3 раза больше, чем обычное стекло.

Увиолевое стекло получают из шихты с минимальными примесями оксидов железа, титана, хрома. Увиолевое стекло пропускает до 75 % ультрафиолетовых лучей, т.е. гораздо больше, чем обычное стекло. Используют это стекло для остекления оранжерей, оконных проемов детских учреждений, больниц.

Армированное  стекло. Армируют стекло металлической сеткой из отожженной, хромированной или никелированной стальной проволоки и получают путем проката стекломассы. Выпускают армированное стекло плоским и волнистым. Его размеры по длине - 1200...2000 мм, по ширине -

700...1500 мм. Применяют армированное стекло для остекления фонарей верхнего света, перегородок, устройства ограждений балконов.

Закаленное  стекло относится к “безопасным стеклам” Получают его путем нагрева до температуры закаливания (540...650 °С) с последующим быстрым охлаждением. Этим добиваются однородного распределения в нем внутренних напряжений. Прочность при ударе и предел прочности при изгибе у этого стекла выше, чем у обычного. Применяют закаленное стекло в витринах, при изготовлении стеклянных дверей, лестничный ограждений, перегородок, а также на транспорте.

Многослойные  стекла (триплекс) состоят из основных и промежуточных (амортизирующих) слоев. При разрушении осколки оказываются сцепленными с промежуточным слоем.

Термостойкое  стекло. Это стекло носит еще название боросиликатное и содержит оксиды бора, рубидия, лития. Термостойкие стекла имеют коэффициент линейного расширения в 2...3 раза меньше, чем обычное стекло. Изделия из таких стекол выдерживают перепады температур до 200 °С.

Кроме того, промышленностью выпускаются стекла, устойчивые к радиоактивным излучениям, электропроводящие стекла, светорассеивающие стекла, стекла, поглощающие тепловые лучи и др.

Облицовочное  стекло. Такое стекло широко применяют для отделки фасадов и внутренних помещений зданий. Для облицовочных стекол характерна высокая декоративность (яркие цвета, блестящая поверхность), большая атмосферостойкость и долговечность. К этим стеклам относят стекло для облицовочных панелей (стемалит), марблит, стеклянную эмалированную плитку, стеклянную мозаику, смальту, зеркала.

Стемалит - облицовочный материал для наружной отделки зданий. На внутреннюю поверхность толстого полированного стекла наносят при нагревании непрозрачное покрытие из керамической эмали различного цвета, составляющее единое целое со стеклом.

Марблит представляет собой листы толщиной 12 мм из цветного стекла с полированной лицевой поверхностью и рифленой тыльной. Применяют при внутренней и наружной отделке, а также для устройства подоконников, крышек столов, прилавков и т.п.

Стеклянная  эмалированная плитка Получают ее из отходов листового оконного стекла покрытием стеклоэмалью с последующим обжигом в печи. Размеры плиток - 150x150 мм и 75x150 мм, толщина - 3...5 мм.

Стеклянная  мозаика представляет собой ковровую мозаику в виде мелких квадратных плиток 20x20 мм или 25x25 мм из цветного стекла.

Смальту изготавливают из цветной стекломассы отливкой или прессованием крупных плиток толщиной около 10 мм. Из смальты набирают мозаичные картины и орнаментальное панно.

Зеркала изготавливают из полированного стекла толщиной 4... 10 мм. На стекло наносят тонкий слой алюминия или серебра, защищенный слоем стеклянной эмали или лака. Применяют зеркала для внутренней отделки.

Изделия из стекла.

Стеклянные  блоки пустотелые получают путем сваривания двух отпрессованных из стекломассы половинок. Блоки имеют размеры до 294x294x98 мм. Плотность блоков - 800 кг/м³, теплопроводность - в среднем 0,46 Вт/(м*°С), светопропускание - 50 ..60 %. Применяют стеклоблоки для устройства перегородок, заполнения проемов.

Стеклопакеты - строительные изделия из двух или более листов стекла, соединенных по периметру металлической рамкой. Применяют стеклопакеты для застекления зданий. Окна из стеклопакетов не замерзают при наружной температуре до - 40°С, не запотевают и не нуждаются в протирке внутренних поверхностей. Звукопроницаемость окон уменьшается в 2...3 раза.

Стеклянные  трубы получают способом вертикального или горизонтального вытягивания и центробежным формованием. Их выпуск ют диаметром ОД...40 мм (тонкостенные) и 50...200 мм (толстостенные длиной 1...3 м. Эти изделия рассчитаны на температуру жидкости Щ 120 °С и давление 0,3 МПа. Применяют стеклянные трубы в пищевод медицинской, химической промышленности.

Кроме указанных изделий, из стекла выпускают также дверные полотна, стеклокристаллит, облицовочные стеклянные плитки.

Ситаллы и шлакоситаллы.

Ситаллы представляют собой стеклокристаллические материалы получаемые из стекла в результате его полной или частичной кристаллизации. Размер кристаллов - несколько микрометров (мкм), а прослоек стеклофазы I около одного микрометра. Таким образом, строение ситаллов напоминает микробетон, где заполнителем является кристаллическая фаза, а связующим 1 прослойка стекла между кристаллами. При этом микрочастицы кристаллической фазы равномерно распределены в стекле.

В качестве катализаторов кристаллизации служат соединения фторидов или фосфатов щелочных или щелочноземельных металлов (CaF2), а также оксиды - ТЮ₂, Р2О5 и др.

По внешнему виду ситаллы могут быть черного, коричневого, серого, кремового цвета, а также глухими или прозрачными. Кристаллически структура определяет исключительно высокие физико-механические свойства сигаллов. Предел прочности при их сжатии может достигать 500 МПа и более.

Применяют ситаллы для производства облицовочных плиток, труб и других изделий. Получение  сигаллов предложено И.И. Китайгородским.

Шлакоситаллы- это строительные материалы микрокристаллического строения. Сырьем служат металлургические шлаки. Из расплава шлака формуют изделия методом проката или прессования и направляют на термообработку, где происходит кристаллизация. Шлакоситаллы - очень прочные, плотные материалы серого или белого цвета. Возможна их окраска керамическими красками в любой цвет.

Используют  шлакоситаллы при производстве облицовочных плиток, плиток для полов, в качестве защитной оболочки строительных конструкций зданий и сооружений. По долговечности шлакоситаллы могут конкурировать с лучшими природными каменными материалами - гранитом, габбро и др. Получение шлакоситаллов предложено И. И. Китайгородским совместно с К.Т. Бондаревым.

Литые каменные материалы. Из расплавленных горных пород методом литья можно получать разнообразные строительные материалы. Это производство получило название петрургии. Сырьем для каменного литья служат легкоплавкие горные породы: базальт, диабаз и др. Изделия имеют темный цвет. Для светлого каменного литья используют осадочные, главным образом карбонатные горные породы.

С целью  ускорения процесса кристаллизации в расплав добавляют так называемые минерализаторы или затравки (хромит, магнезит). Температура плавления массы 1400... 1500 °С. Расплав при температуре 1300 °С разливают в формы или прокатывают на специальных станах или центрифугах. Для понижения температуры плавления массы и уменьшения вязкости расплава применяют добавки-плавни, например плавиковый шпат.

Изделия из каменного литья обладают высокой  плотностью и прочностью. Плотность их составляет 2900...3000 кг/м³. Вследствие малой пористости (1...2 %) и замкнутого ее характера, плавленые изделия почти не поглощают воду. Литые изделия морозостойки, хорошо сопротивляются коррозии, в том числе действию концентрированных серной и соляной кислот. Высокая долговечность сочетается с большой прочностью. Предел прочности при сжатии составляет 200...240 МПа, при изгибе - 40...50 МПа и при растяжении - 20...30 МПа. Истираемость каменного литья составляет всего 0,7 г/см², т.е. в 3...5 раз меньше, чем, например, у гранита, базальта, диабаза. Все это позволяет применять литые изделия в качестве облицовочных плиток, плиток для полов, труб, кислотоупорных материалов, которые эксплуатируются в особо тяжелых условиях. Диэлектрические свойства каменного литья позволяют использовать его при производстве электрических изоляторов. 

2. Разновидности цементов  и их свойства.

Цемент – это порошкообразная группа веществ, отличающаяся вязкостью и способностью при смешивании с водой или ее солевыми растворами превращаться в пластичную массу, приобретающую при высыхании вид и свойства камня. Основными составляющими цемента являются глинистые, известковые, мергелистые породы, а также различные добавки. Эти сырьевые материалы после высокотехнологичной и высокотемпературной обработки полностью или частично расплавляются. Так образуются алюминаты кальция и силикаты, а цемент приобретает достаточно высокую прочность – важнейшее свое качество.

Романцемент. Романцемент, как и гидравлическую известь, получают тонким помолом обожженных в шахтной печи при 900 °С известняковых или магнезиальных мергелей, содержащих более 20 % глинистых минералов. Но в отличие от воздушной и гидравлической извести не гасится. В романцемент, для регулирования его свойств, можно вводить до 5 % гипса различных модификаций, а также до 15 % активных минеральных добавок.

Выпускают романцемент трех марок - 25, 50 и 100. Применяют его для приготовления растворов для каменной кладки и наружной штукатурки, а также в качестве вяжущего для получения бетонов. При производстве железобетонных изделий романцемент не применяется из-за низкой его прочности.

Портландцемент. Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким помолом портландцементного клинкера с гипсом, а иногда и со специальными добавками. Природный добавляют при помоле клинкера в количестве 1,5...3,5 % (в пересчете на SO₃) для регулирования сроков схватывания портландцемента.

Портландцементный клинкер - продукт обжига до спекания тонкодисперсной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка или мела и глины. Размер клинкера 10...20, иногда до 50...60 мм, в зависимости от вида печи обжига. Сырьем для производства клинкера может служить также мергель - природная смесь глинистых минералов и кальцита. Сырьевая смесь обычно состоит из 75...78 % известняка или мела и 22…25 % глины.

В зависимости  от свойств сырья и типа обжигательных печей сырье к производству готовят мокрым или сухим способом. При мокром способе компоненты измельчают и смешивают в присутствии воды и смесь в виде шлама влажностью 36...42 % обжигают. При сухом способе сырьевые компоненты измельчают, смешивают, гранулируют и обжигают в сухом виде. Существует и комбинированный способ, при котором подготовка сырья ведется по мокрому способу, а затем шлам обезвоживается и производится обжиг. Обжиг сырьевых материалов осуществляется в основном во вращающихся печах при температуре 1450 °С.

Свойства  портландцемента:

насыпная  плотность в рыхлом состоянии . .1000... 1100 кг/м³

насыпная  плотность в уплотненном состоянии  1400... 1700 кг/м³

истинная  плотность    3050...3150 кг/м³

тонкость  помола остаток на сите № 008 не более 15 %

удельная  поверхность 250 . 300 м ²/кг

нормальная  густота цементного теста  22...26%

начало срока  схватывания не ранее 45 мин

конец срока  схватывания не позднее 10 ч

Прочность портландцемента характеризуется  его маркой. Марки портландцемента - 400, 500, 550 и 600.

Разновидности портландцемента:

Быстротвердеющий  портландцемент (БТЦ) характеризуется быстрым нарастанием прочности в первые 3 сут твердения. Это достигается за счет повышенного содержания в его составе C₃S и С₃А (до 60...65 %), а также за счет повышения тонкости помола до 400...450 м²/кг и более. Допускается введение до 15...20 % минеральных добавок.

Пластифицированный  портландцемент (ППЦ) получают путем совместного помола клинкера, гипса и пластифицирующих добавок - ССБ, СДБ и других в количестве 0,15...0,25 % массы цемента. Марки этого цемента - 400 и 500. Пластифицированный портландцемент придает растворным и бетонным смесям повышенную пластичность, морозостойкость и вол о непроницаемость. Использование этого вида цемента позволяет сократить его расход в сравнении с обычным портландцементом на 5...8% ли счет снижения водопотребности. Используют пластифицированный цемент в дорожном, аэродромном и гидротехническом строительстве.

Гидрофобный портландцемент (ГПЦ) получают введением при помоле клинкера гидрофобизирующей добавки в количестве 0,1...0,3 % массы цемента. В качестве добавки применяют мылонафт, асидол, представляющие собой нафтеновые кислоты, получаемые при щелочной очистке масляных и соляровых дистиллятов при переработке нефти, а также синтетические жирные кислоты (СЖК) или их кубовые остатки и др. Эти вещества образуют на зернах цемента тончайшие водоотталкивающие пленки, препятствуя проникновению к ним влаги. Во время перемешивания с водой, при изготовлении растворных и бетонных смесей, эти пленки легко разрушаются и обеспечивается нормальное схватывание и твердение цемента. Используется ГПЦ в дорожном, гидротехническом, аэродромном строительстве.

Сульфатостойкий портландцемент (СПЦ) получают тонким помолом из клинкера следующего минерального состава: C₃S - не более 50 %, С₃А - не более 5 %, С₃А + C₄AF - не более 22 %, MgO - 5 %. Введение минеральных добавок не допускается. Сульфатостойкий портландцемент характеризуется повышенной сульфато-, морозо- и водостойкостью. Марка выпускаемого цемента - 400. Применяют этот вид цемента в гидротехническом строительстве и в условиях эксплуатации бетона в среде повышенного содержания сульфатов в водных растворах или газах.

Декоративный  портландцемент изготавливают из сырьевых материалов с малым содержанием окрашивающих оксидов (железа, марганца, хрома) из чистых известняков или мелов и каолинитовых глин. Для окрашивания при помоле добавляют сурик, охру, ультрамарин и другие красители. Марки декоративного портландцемента - 400 и 500. Белый и цветной цементы используют при архитектурно-отделочных работах для получения фактурного слоя стеновых панелей, а также для изготовления искусственного мрамора и облицовочных плиток.

Портландцементы с активными минеральными добавками получают совместным помолом портландцементного клинкера и активных минеральных добавок, состоящих в основном из опала (Si0₂-:nH₂0) - аморфной разновидности кремнезема. Опал вступает в реакцию с гидроксидом кальция с образованием труднорастворимых гидросиликатов кальция: mСа(ОН)₂ + Si0_2(акт) + nН₂0 -> (0,8...1,5)CaO^.SiO₂pH₂O (Коэффициент р находится в пределах 0,5...2,5).

Полученные  гидросиликаты имеют общую формулу: CSH(B) - по Боггу или C-S-H(I) - по Тейлору. Возможно также образование гидрогеленита - 2СаО^.Al₂0₃^.Si0₂^.8H₂0.

К активным минеральным добавкам относятся трепел, опока, вулканические туф и пепел, пемза, шлаки.

Пуццолановый  портландцемент содержит в своем составе от 20 до 40 % активных минеральных добавок. Выпускают пуццолановый портландцемент марки 400, водопотребность его 30...38 %, насыпная плотность в рыхлом состоянии - 800... 1000 кг/м.

Шлакопортландцемент содержит в своем составе от 20 до 60 % гранулированного доменного шлака, который измельчается совместно g портландцементным клинкером. Шлакопортландцемент выпускают марок 400 и 500, насыпная плотность его в рыхлом состоянии - 1000... 1300 кг/м³ нормальная густота - 26...30 %.

Портландцемент  с активными минеральными добавками применяют наряду с обычным портландцементом, при изготовлении строительных растворов, бетонных и железобетонных изделий.

Глиноземистый цемент изготавливают из бокситов. Марки цемента - 400, 500 и 600. Нормальная густота - 23...28 %, насыпная плотность в рыхлом состоянии - 1000... 1300 кг/м³. Глиноземистый цемент характеризуется интенсивным набором прочности: через 24 ч он набирает 80...90 % марочной прочности. Используется глиноземистый цемент при срочных ремонтных и аварийных работах. Стоимость этого цемента в 2...3 раза выше, чем портландцемента.

Смешанные вяжущие вещества со специальными свойствами. К смешанным вяжущим веществам относятся безусадочные, расширяющиеся, напрягающиеся цементы, а также гипсоцементно-пуццолановые и гипсоизвестково-шлаковые вяжущие вещества, расширяющиеся и безусадочные цементы отличаются способностью при твердении во влажных условиях несколько увеличиваться в объеме или не давать усадки.

Водонепроницаемый расширяющийся цемент (ВРЦ) получают путем совместного помола портландцемента или глиноземистого цемента, гипсового вяжущего и высокоосновного гидроалюмината кальция. Цемент характеризуется быстрым схватыванием: начало - ранее 4 мин, конец - не позднее 10 мин с момента затворения водой. Линейное расширение образцов, твердеющих в воде в течение суток, должно быть в пределах 0,3... 1 %. Расширение происходит за счет образования гидросульфоалюмината кальция в результате взаимодействия алюминатов кальция и гипса. Применяют ВРЦ для заделки швов, раструбных соединений, трещин и стыков в железобетонных конструкциях. Нельзя применять указанный цемент в конструкциях, эксплуатируемых при температуре выше 80 °С.

Водонепроницаемый безусадочный цемент (ВБЦ) получают путем тщательного смешивания глиноземистого цемента, гипсового вяжущего и гашеной извести. Начало схватывания цемента - не ранее 1 мин, а конец - не позднее 5 мин с момента затворения. Величина линейного расширения через 1 сут твердения в воде - 0,01...0,1 %.

Напрягающийся цемент (НЦ) получают путем совместного помола смеси природного гипса, высокоглиноземистого компонента (глиноземистый цемент, шлак) и портландцементного клинкера. В некоторых случаях для увеличения эффекта расширения в состав смеси вводят известь в количестве не более 2 %. Применяют НЦ в конструкциях подземных, подводных и различных напорных сооружений. 

3. Перечислите клинкерные  минералы и их  обозначения.

Портландцемент  — гидравлическое вяжущее, полученное совместным тонким помолом клинкера с добавкой природного гипса. Клинкер — продукт обжига до спекания сырьевой смеси такого состава, который обеспечивает преобладание в клинкере силикатов кальция.

Сырье. Сырьем для изготовления клинкера служит сырьевая смесь, содержащая заданное количество СаО, Si0₂, Аl₂0₃ и Fе₂0_з. В большинстве случаев сырьевую смесь составляют из известняка (75—78%) и глины (22—25%).

В сырьевой смеси ограничивают содержание окиси  магния, сернистых соединений и щелочей. Здесь и далее приняты сокращенные обозначения окислов: С — СаО; S — SiO₂; А — Аl₂0₃; F — Fe₂0₃.

Минеральный состав клинкера.

Минеральный состав образующегося в результате обжига клинкера, следующий:

трехкальциевый  силикат 3CaO^.Si0₂ (C₃S), называемый алитом, - 40...65%;

двухкальциевый  силикат 2CaO^.SiO₃ (C₂S), называемый белитом, -15...40%;

трехкальциевый  алюминат ЗСаО^.Аl₂Оз (СзА) - 2...15 %;

четырехкальциевый алюмоферрит ЗСаО^.Аl₂Оз^.Fe₂Оз (C₄AF), называемый целитом - 10...20 %.

При изучении аншлифов при помощи микроскопа установлено, что клинкер состоит из нераскристаллизованной массы СзА и C₄AF, на фоне которой выделяются кристаллы алита (C₃S) и белита (C₂S).

Общее содержание силикатов кальция в клинкере лежит в пределах 70—80% от веса клинкера. Если содержание C3S пре вышает 50%, цемент называют алитовым, если в нем болыц 35% C2S — белитовым, если больше 12% С3А  — алюминатным.

Клинкерные  минералы характеризуются следующими свойствами.

Трехкальциевый силикат ЗСаО^.SiO₂ (алит) отличается высокой химической активностью: придает цементу свойства быстрого твердения и ранней высокой прочности.

Двухкальциевый  силикат 2СаО^.SiO₂ (белит) менее активен, твердеет медленно, отличается незначительной экзотермией, придает цементу среднюю прочность, но повышенную стойкость в агрессивных водах.

Трехкальциевый  алюминат ЗСаО^.Аl₂0₃ быстро твердеет, много выделяет тепла в первые трое суток твердения, но прочность дает низкую.

Четырехкальциевый алюмоферрит 4СаО • Аl₂0₃ • Fe₂0₃ активнее, чем двухкальциевый силикат, так как твердеет быстрее и дает большую прочность.

Клинкерные  минералы (clinker minerals) - искусственные  образования, входящие в состав портландцементного клинкера; из них главнейшие: алит (3CaOSi0₂) и белит (2CaOSi0₂), которые составляют до 80 % массы клинкера. Трёхкальциевого алюмината содержится около 15 %, четырёхкальциевого алюмоферрита - 10-25 %.

   Задача  1

Определить  какое количество глины по массе и по объему необходимо для получения 1000 шт. керамического кирпича со средней плотностью 1750 кг/м³ . Влажность глины 14 %, ее средняя плотность 1600 кг/м^3, а потери при обжиге составляют 8 % от массы сухой глины.