Структура и функции авторемонтного предприятия

1. Структура и функции авторемонтного предприятия

Для обеспечения потребностей основного производства предназначено вспомогательное и обслуживающее производство. В структуру вспомогательного и обслуживающего производства входят следующие составляющие:

- инструментальное хозяйство;

-ремонтное хозяйство;

-энергетическое хозяйство;

-транспортное хозяйство;

-складское хозяйство;

-материально-техническое  обеспечение.

Инструментальное хозяйство представляет собой совокупность отделов, цехов, занятых проектированием, изготовлением, приобретением ремонтом и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехе на рабочие места.

Целью инструментального хозяйства является организация бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест технологической оснасткой, в том количестве и ассортименте, в соответствии с потребностями. Основными элементами хозяйства являются: отдел ИХ, инструментальный цех, центрально-инструментальный склад, цеховые инструментально-раздаточные кладовые, участок восстановления и ремонта инструмента.

Ремонтное хозяйство представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, которые заняты техническим надзором за состоянием технологического оборудования.

Цель ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную работу оборудования при минимальных затратах.

Основными составляющими ремонтного хозяйства являются: отдел главного механика, ремонтно – механический цех, цеховая ремонтная служба, склад запасных частей и агрегатов.

Энергетическое хозяйство – совокупность отделов и цехов, обеспечивающих производство всеми видами энергии, при соблюдении техники безопасности и экономичности энергоресурсов.

К основным элементам энергетического хозяйства относят: отдел главного энергетика, электросиловой цех, тепло и паросиловой цех, электроремонтный цех, слаботочный цех.

Организация транспортного хозяйства состоит в перемещении грузов входе производственного процесса, при рациональном использовании транспортных средств и минимально возможной себестоимости.

В крупных предприятиях структура транспортного хозяйства соответствует структуре АТП.

Организация складского хозяйства представляет собой совокупность различных складов и кладовых, которые имеют свою классификацию.

 

 

 

 

 

 

2. Производственные процессы авторемонтного предприятия

Под производственным процессом понимается совокупность взаимосвязанных процессов труда, направленных на изготовление продукции (проведении работ, услуг).

Производственным процессом ремонта называют совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

Классифицировать производственные процессы можно следующим образом:

А) по стадии изготовления:

1) заготовительные производственные  процессы, то есть процессы подготовки  предметов труда.

2) обрабатывающие, подразумевающие под собой изменение форм, размеров, свойств предметов труда.

3) сборочные, то есть процессы  по средствам которых предметы труда принимают форму готовых изделий.

3)регулировочно – настроечные  процессы, цель которых получить  необходимые технические параметры.

Б) с точки зрения организации производства производственные процессы делятся на:

1) простые

2) сложные

В) по характеру воздействий на предметы труда:

1) механические

2)физические

3) химические

В) по степени непрерывности:

1) непрерывные

2) прерывные (дискретные)

Г) по степени технической оснащенности:

1)ручные

2)механизированные

3)механизированно-ручные

4) автоматизированные

Д) по содержанию: 1) основные; 2) вспомогательные; 3) обслуживающие.

      Основные  производственные процессы это  процессы, в ходе которых происходит  изменение форм, размеров, свойств предметов труда.

Вспомогательными процессами называют процессы, результаты которых непосредственно используются в основных процессах, например, получение пара, изготовление технологической оснастки.  То есть своего рода создание условий.

К обслуживающим процессам относят процессы труда по оказанию услуг, необходимых для основных и вспомогательных процессов. Такими процессами могут служить материально – техническое обеспечение, транспортировка, контроль качества, складские операции.

 Для наиболее полного  использования мощности цехов  и участков предприятия, необходимо  чтобы производственные процессы  были правильно организованы  в пространстве и во времени.

Организация производственного процесса в пространстве подразумевает под собой формирование производственной структуры предприятия.

Под производственной структурой понимают совокупность основных, вспомогательных, побочных цехов и обслуживающих хозяйств, а также формы производственных связей. Она формируется при создании предприятия, в дальнейшем только совершенствуется.

 Организация производственного  процесса во времени означает  длительность производственного, технологического  и операционного циклов.

Производственным циклом называют совокупность процессов, определенным образом организованных во времени, и обеспечивающих изготовление продукции. Длительность производственного цикла это период времени с момента запуска автомобиля в ремонт до его выхода, измеряется либо в днях, либо в часах.

В состав технологического цикла ремонта грузового автомобиля включаются следующие виды работ:

• мойка и разборка автомобиля на агрегаты;
• разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;
• ремонт деталей;
• сборка агрегатов;
• испытание и регулировка агрегатов;
• общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

 

3. Производственная мощность авторемонтного предприятия

Под производственной мощностью понимают максимально возможный выпуск продукции запланированной номенклатуры, который может выпустить авторемонтное предприятие за год, при рациональном использовании производственных площадей и оборудования.

Существует несколько видов мощностей:

1. теоретическая (проектная) –  характеризует максимально возможный выпуск продукции, но при этом необходимы идеальные условия функционирования, то есть работа 24 часа в стуки. Обычно она используется для обоснования новых проектов.
2. максимальная мощность – представляет собой теоретически возможный выпуск продукции в течение определенного периода при слоившейся номенклатуре (продукции, работ или услуг). Используется для выявления резервов производства.
3. экономическая  -  это предел производства, который предприятию не выгодно превышать.
4. Практическая мощность – характеризует наивысший объем выпуска продукции, который может быть достигнут в реальных условиях.

Производственная мощность не является величиной постоянной, поскольку всегда имеет место быть износ, следовательно, выбытие, замена, изменение трудоемкости изготовления, изменение номенклатуры выпускаемой продукции, изменение режима работы.

В зависимости от типа авторемонтного предприятия, целей планирования, производственная мощность определяется в натуральных или (и) приведенных единицах, стоимостных показателях, посредством трудоемкости работ по изготовлению продукции.

Производственная мощность взаимосвязана с понятием производственная программа. Возможности предприятия характеризует производственная мощность, а степень их использования характеризует производственная программа.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1. План производства  и реализации продукции

План производства и реализации продукции составляется для определения производственной мощности авторемонтного предприятия в натуральных и стоимостных единицах.

Для составления плана производства и реализации продукции нам необходимо знать следующую информацию: количество продукции и цену.

Количество продукции установлено заданием. Цена за единицу ремонта была принята в соответствии с «Прейскурантом 26.02.01 оптовых цен на капитальный ремонт автомобилей и автомобильных агрегатов», с учетом коэффициента удорожания.

Также на АРП предусмотрено изготовление запасных частей для ремонта автомобилей и агрегатов, поэтому объем производства запасных частей в стоимостном выражении был включен в производственную программу.

В данном случае объем производства запасных частей был принят в размере 20% от общей суммы расхода на запасные части по капитальному ремонту автомобилей и агрегатов. Сумма расходов запасных частей составила 45% от объема реализации продукции.

Представим получившиеся показатели платан производства и реализации продукции в таблице 1:

Таблица 1

Показатели плана производства и реализации продукции

Наименование продукции	Количество, шт	Цена за единицу, руб	Объем реализации, руб
Капитальный ремонт (КР) автомобилей	1100	89810	98791000
КР двигателей	1400	25200	35280000
КР коробок передач	1100	4550	5005000
КР передних мостов	1200	3710	4452000
КР задних мостов	1100	7910	8701000
КР рулевого управления	1380	2275	3139500
Итого товарной продукции			155368500
Запасные части собственного изготовления			13983165
Всего валовой продукции			169351665

 

 

3.2. Производственная программа  в приведенных единицах

Мощность АРП определяется в условно-приведенных единицах, так как оно предназначено для капитального ремонта автомобилей  и товарных агрегатов разных моделей, но одного типа. Это делается для сокращения трудоемкости расчетов.

Само определение мощности АРП производится на основе трудоемкости работ.

Базовая модель в данной курсовой работе – грузовой автомобиль марки ЗИЛ – 131В. Это седельный тягач, у которого допустимая масса полуприцепа равна 12000 кг. Полуприцеп  - КАЗ – 717, грузоподъемностью 11500 кг.

Производственная программа определяется по следующей формуле:

NПР=NО+NМKМ+NАKА,

 

где NО – количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели (в качестве основной модели принимается автомобиль ГАЗ-53А); NМ – количество капитальных ремонтов других моделей; КМ – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели (прил. 1); NА – количество капитальных ремонтов агрегатов; КА – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля (прил. 2).

NПР=0+(1100*2)+(1400*0,22)+(1100*0,04)+(1200*0,08)+(1100*0,07)+

+(1380*0,02)=2753 ед.

3.3 Годовой объем ремонтных  работ

Годовой объем работ – время, которое затрачивает предприятие, цех или участок  для выполнения годовой производственной программы. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по следующей формуле:

 

Тi = ti ∙kм k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,

 

где Ti – трудоемкость  i-го объекта ремонта;  ti – трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели, чел-ч/капитальный ремонт (прил.3); Ni – годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; k1 – коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы (прил. 4); k2 – коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным  1,03-1,07); k3 – коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы (прил.5).

Та/м=175*2*0,99*1,05*0,97*1100=376438  чел-ч,

где t=175 (прил. 3); kм=2  ( прил. 1, полуприцеп грузоподъемностью 11,5 тонн); k1 определяется методом интерполяции:  K1=1+((1,1-1)/(2000-1000))*(2000-1100)=0,99; k2=1,05; K3=0,97 (прил. 5).

Тдв=35,18*2*1,13*1,05*0,97*1400=113369 чел-ч

Ткп=7,88*2*1,13*1,05*0,97*1100=19952 чел-ч

Тп.м.=9,33*2*1,13*1,05*0,97*1200=25771 чел-ч

Тз.м.=9,47*2*1,13*1,05*0,97*1100=23978 чел-ч

Тр.у.=1,58*2*1,13*1,05*0,97*1380=5019 чел-ч

Суммарная трудоемкость: ∑Т=561527 чел-ч

Для определения количества постов и порточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов необходимо распределить по видам работ на основании приложения 6. В данном случае ЗИЛ 131В-автомобиль с карбюраторным двигателем.

Таблица 2

Распределение работ по трудоемкости

Вид работ	Автомобиль с карбюр. двигателем		Комплект агрегатов
	%	чел-ч	%	чел-ч
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	14869	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	65425	29,93	55397
Ремонт деталей	49,92	187918	35,2	65151
Сборка агрегатов	15,0	56466	31,48	58266
Испытание и регулировка агрегатов	1,8	6776	3,39	6275
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	44984	-	-
Итого	100	376438	100	185089

 

 

Режим работы

Режим работы предприятия  определяется количеством рабочих дней в году рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. В соответствии с трудовым законодательством определяется продолжительность рабочей недели, а смены уже в зависимости от количества рабочих дней в неделе.

Количество смен предприятие определяет самостоятельно. Как правило, на авторемонтных предприятиях предусматривается двухсменная работа.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени  рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель по следующей формуле:

ФРВн = (Дк – Дв – Дп) Чсм – Чв ∙ Дпв –Чп ∙Дпп,

где Дк – дни календарные, день; Дв – дни выходные, день; Дп – праздничные, день; Чсм – продолжительность смены, час; Чв – время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается  в случае, если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную),ч; Чп – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, ч.

ФРВн=(365 -104-14)*8-(1*6)=1970 час,

где Дк - дни календарные, день - 365;

Дв - дни выходные, день - 104;

Дп - праздничные дни, день - 14;

Чсм - продолжительность смены, час - 8;

Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час – 0;

Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час- 1

Действительный годовой фонд времени ФРВд  определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

Дни по болезни определяются как 2,5 % от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 – 1 % от дней календарных.

ФРВд = ФРВн - (Дотп + Дбол + Дго) *8;

ФРВд=1970-(28+9+2)*8=1658 час., где

Дотп=28, Дб=0,025*365=9, Дго=0,005*365=2.

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо.н определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Фон=1970*2=3940 час.;

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод  в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время по следующей формуле:

 

Фод=Фо.н (1– h п),

где hп – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3 %, при двухсменном – 4-6 %).

Фод=3940*(1-0,05)=3743 час.

4.Методы организации  производства

Под методом организации производства понимают совокупность способов рационального сочетания элементов производственного процесса в пространстве и во времени. Различают поточные и непоточные методы.

Непоточное производство представляет собой организацию рабочих мест (постов) на участках, в цехах, которые могут быть специализированы в  технологической, предметной или смешанной формах. 

Рабочее место как первичный элемент участка это закрепленная за одним рабочим или бригадой часть производственной площадки с находящимися на ней средствами производства, соответствующие характеру выполнения работ.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывается по  годовому объему работ по следующей офрмуле:

 

П= Тп/(ФРВд ∙ Рп ∙С),

 

где Тп– трудоемкость работ, выполняемых на рабочих местах (постах), на участках, в цехах   (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп – количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до 3 чел.); С – количество смен.  

Павт.=376438/(1658*2*2)=57

Пагр.=185089/(1658*2*2)=27

∑84 места.

Наиболее прогрессивную и эффективную форму организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций представляет собой поточное производство. Наиболее целесообразно поточные линии организовывать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

Расчет поточных линий

Расчет такта поточной линии

Количество рабочих и оборудования при поточных методах работы определяется исходя из такта производства, которым называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования.

Для поточной линии периодического действия такт определяется по следующей формуле:

rл= (Тл·60)/(Nл·Рср ·Пл) + tп,

где Тл – трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии,  чел.-ч; Nл – годовое количество объектов, ремонтируемых на поточной линии, ед.; Рср – среднее число рабочих на одном посту поточной линии ч. (принимается от 2 до 4 чел.); Пл – количество постов на линии (принимается от 3 до 5), ед; tп – время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

rлавто= (313196*60)/(1100*4*3)+3=1423

rлагр=(123417*60)/(6180*4*5)+3=100

Расчет ритма производства

 

Ритмом производства называют время, которое необходимо затратить в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

Находится ритм производства по следующей формуле:

R = (Фо.д · 60)/Nл.

R авто= (3743*60)/1100=204

Rагр=(3743*60)/6180=36

Определим необходимое число поточных линий отдельно для автомобилей и агрегатов по следующей формуле:

 

m= rл/R,

где rл– такт поточной линии; R – ритм производства.

 

mавто=1423/204=(6.98)=7

mагр=100/36=(2,78)=2 ???

5. Основные производственные фонды авторемонтного предприятия

 

Для того, чтобы рассчитать стоимость основных фондов, рекомендовано использовать косвенный метод, который основан на данных о структуре фондов. Структура основных фондов АРП приведена в табл.3.

Таблица 3

Стоимость основных производственных фондов

и амортизационные отчисления

Вид фондов	Структура, %	Стоимость фондов, руб.			Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления по фондам, руб.
		общая	основного производства	общепроизводственного назначения		основного производства	общепроизводственного назначения
1.Здания	50	32433765	28675584	3758181	2.6	745565	97713
2. Сооружения	7	4540727	4540727		2.0	90815
3.Передаточные устройства	3	1946026	1946026		4.7	91463
4.Силовые машины	6	3892052	3892052		10.3	400881
5.Рабочие машины	25	16216883	16216883		11.6	1881158
6.Транспортные средства	6	3892052	60% 2335231	40% 1556821	20	467046	311364
7.Измерительные устройства, приборы, инвентарь	3	1946025	1946025		14.2	276336
Итого	100	64867530	59552528	5315002		3953264	409077

 

 

Определим стоимость зданий, как одного из элементов.

Стоимость зданий

СЗД=СПР+СВСП+САДМ,

где СПР- стоимость производственных зданий;

СВСП - стоимость вспомогательных; 
САДМ – стоимость административных зданий.

Сзд=2832837+1850688+27750240=32433765

Стоимость производственных зданий

СПР=SПР h ПР С1М3,

где S ПР – площадь производственных помещений;

hПР – высота производственных помещений (6м);

C 1М3 – стоимость строительства 1м3 зданий авторемонтного предприятия.

Спр=11012*6*120=27750240

Стоимость вспомогательных зданий

С ВСП = S ВСП h ВСП С 1М3 0.8,

Где S ВСП –площадь вспомогательных помещений;

hВСП – высота вспомогательных помещений (4м).

Свсп=1376,5*4*420*0,8=1850688

Стоимость административных помещений.

С АДМ = S АДМ h АДМ С 1М3 1.4,

С адм=1376,5*3,5*420*1,4=2832837

Где S АДМ – площадь административных помещений;

hАДМ – высота административных помещений (3.5 м).

   Для расчета площадей использовать следующие расчеты:

Общая площадь авторемонтного предприятия

S ОБЩ = Н ОБЩ N ПР,

Н ОБЩ – норматив общей площади /см. приложение 7 /

Н общ=12+(15-12)/(4000-2000)*(4000-2753)=13,9

Sобщ=13,9*2753=38267

Полезная площадь застройки

S ПОЛ = Н ПОЛ N ПР,

где Н ПОЛ – норматив полезной площади 

Нпол=4,3+(5,5-4,3)/(4000-2000)*(4000-2753)=5

Sпол=5*2753=13765

Площадь производственных помещений

S ПР = 0.8 S ПОЛ

S пр=0,8*13765=11012

Площадь вспомогательных и административных помещений

S ВСП = S АДМ = 0.1 S ПОЛ

S всп=0,1*13765=1376,5

 

Для дальнейшего распределения необходимо воспользоваться пунктом 5.1.

5.1. Распределение основных  фондов

 

В зависимости от назначения стоимость основных фондов и амортизация должны быть отнесены либо к цеховым, либо к общезаводским расходам. Поэтому при разработке плана стоимость разделяется на фонды основного производства и фонды общепроизводственного назначения.

Распределение рекомендуется провести следующим образом:

• стоимость производственных зданий полностью относится к фондам основного производства;

• стоимость вспомогательных помещений относится в размере 50 % к фондам основного производства и 50 % к фондам общепроизводственного назначения;

• стоимость административных зданий полностью относится к фондам общепроизводственного назначения;

• стоимость сооружений, передаточных устройств, силовых и рабочих машин и оборудования полностью относится к фондам основного производства;

• стоимость транспортных средств распределяется: 60 % – к фондам основного производства; 40 % – к фондам общепроизводственного назначения;

• стоимость инструмента, инвентаря и приспособлений полностью относится к фондам основного производства.

Амортизационные отчисления рассчитываются как процент от стоимости соответствующего вида распределенных фондов.

Свс (50%/50%)= 925344/925344

Здосн=27750240+925344=28675584

Здобщ=925344+2832837=3758181

 

6. План по  труду и кадрам

 

Технологически необходимое количество производственных рабочих т.е. количество присутствующих рабочих определяется следующим образом: 

РТ = Т/(ФРВНКПП),

   где  КПП – коэффициент роста производительности труда (принимается от 1.2 до 1.25).

Рт=561527/(1970*1,2)=238 ч

Определим штатное количество производственных рабочих, т.е. количество рабочих присутствующих и отсутствующих по уважительным причинам по формуле:

РШ = Т/(ФРВДКПП),

Рш=561527/(1658*1,2)=282 чел.

Количество вспомогательных рабочих:

РВСП = ПВСПРШ,

где  ПВСП – процент вспомогательных рабочих (принимается от 25% до 35%), в данном случае примем процент в размере 26%.

Рвсп=0,26*282=73 чел.

   Количество руководителей  и специалистов

РРС = ПРС (РШ + РВСП),

где ПРС – процент руководителей и специалистов (принимается от 10% до 15%), в данном случае Прс=12%

Ррс=0,12*(282+73)=41 чел.

   Количество служащих определяется по следующей формуле:

РСЛ = ПСЛ (РШ + РВСП),

где ПСЛ – процент служащих ( принимается от 4% до 6%).

Рсл=0,05*(282+73)=17 чел.

   Количество младшего  обслуживающего персонала (МОП) и  пожарно-сторожевой охраны (ПСО):

РМОП,ПСО = ПМОП,ПСО (РШ + РВСП),

где  ПМОП,ПСО – процент МОП и ПСО (принимается от 2% до 3%).

РМОП,ПСО=0,025*(282+73)=9 человек

Определим фонд заработной платы производственных рабочих.

Фонд заработной платы производственных рабочих складывается из основной  заработной платы производственных рабочих и дополнительной.

Основная заработная плата производственных рабочих определяется по следующей формуле:

ЗПОСН. ПР= СЧ Т КП КН,

где СЧ – часовая тарифная ставка;

КП –поясной коэффициент к заработной плате;

КН – коэффициент, учитывающий надбавки, доплаты, премии (принимается от 1.35 до 1.4).

ЗП осн. пр= 36,2*561527*1,15*1,35=31558098,16

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

ЗПДОП. ПР = Н ЗПОСН. ПР,

где Н – процент дополнительной заработной платы (принимается 10%).

ЗП доп.пр=0,1*31558098,16=3155809,816

ФЗП пр=31558098,16+3155809,816=34713908