Сущность и эффективность систем ремонта оборудования. Виды ремонтов

     СОДЕРЖАНИЕ 

    1. Сущность  и эффективность  систем ремонта  оборудования
    2. Виды ремонтов оборудования, их назначение, источники финансирования
    3. Организация технического, производственного и экономического освоения новых видов продукции. Расчёт затрат на подготовку производства нового вида продукции
    4. Задача
    5. Литература
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. СУЩНОСТЬ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ  СИСТЕМ РЕМОНТА  ОБОРУДОВАНИЯ

     Современные предприятия лёгкой промышленности оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.

     Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

     Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

     Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

     Роль  ремонтных служб в производственном процессе существенно изменилась в связи с научно-техническим прогрессом. Повысились требования к обслуживанию вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.

     С ростом и развитием промышленности происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочим, и в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции — уход за оборудованием и его ремонт. Эти работы становятся функциями специальных вспомогательных рабочих.

     Эффективная работа производства, т. е. увеличение объема выпуска продукции с действующего оборудования, бесперебойная и интенсивная работа оборудования, максимальный выход качественной продукции — все это в значительной мере зависит от работы ремонтных служб завода. Поломки и плохое техническое состояние оборудования решающим образом влияют на всю эффективность деятельности предприятия, на основные экономические показатели его работы.

     Технический прогресс последних десятилетий в наибольшей мере захватил процессы основного производства — обработку сырья и материалов, их формирование и отделку и в значительно меньшей мере распространялся на обслуживающие процессы. Одновременно рост автоматизации производства ведет к тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становятся лица, занятые уходом за оборудованием и его ремонтом.

     Сущность  ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования путем замены и восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

     1. Организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии.

     2. Систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования машины, сокращения объема ремонтных работ.

     3. Снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества.

     4. Паспортизация, аттестация и модернизация оборудования.

     5. Совершенствование организации труда работающих, занятых в ремонтном хозяйстве.

     2. ВИДЫ РЕМОНТОВ  ОБОРУДОВАНИЯ, ИХ  НАЗНАЧЕНИЕ, ИСТОЧНИКИ  ФИНАНСИРОВАНИЯ 

     Системой  планово-предупредительного ремонта (ППР) называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически, по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности.

     Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяются на: 1) межремонтное обслуживание; 2) периодические профилактические операций; 3) плановые ремонты.

  1. Межремонтное обслуживание включает повседневный уход и надзор за оборудованием. Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием относятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, дежурными ремонтной службы (слесарем, электриком, наладчиком). Операции межремонтного обслуживания выполняются не нарушая процесса производства, так как производят их во время перерывов в работе агрегатов (обеденные, межсменные перерывы).
  2. Периодические профилактические операции включают: промывку оборудования, его проверку на точность и осмотр. Всё эти периодические ремонтные операции осуществляются ремонтной службой по плану-графику ППР. Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ которых вызывает потерю точности. Осмотры оборудования производятся периодически по графику и являются дальнейшим, более глубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры проводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Осмотры оборудования производит ремонтный персонал цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.
  3. Плановые ремонты предусматривают деление  на малый, средний и капитальный.

      Малым        называется         минимальный        по         объему       ремонт, при  котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта. К быстроизнашивающимся деталям относятся все сменные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода.

      Средний – ремонт, при котором путем замены деталей восстанавливаются предусмотренные ГОСТом или техническими условиями точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. Количество оборудования, ежегодно подвергаемое малому и среднему ремонту, зависит от вида оборудовании и типа производства.

      Капитальным называется наибольший по объему вид  планового ремонта, характеризующийся полной разборкой, промывкой и протиркой всех деталей оборудования, ремонтом базовых деталей, заменой изношенных деталей и узлов, восстановлением некоторых деталей, проверкой оборудования на точность и производительность. Во время капитального ремонта может быть произведена модернизация оборудования.

      Ремонты, вызываемые авариями оборудования и  не предусматриваемые годовым планом ремонта, называются внеплановыми. При хорошо организованной системе обслуживания ремонта оборудования необходимость проведения внеплановых ремонтов, как правило, не возникает.

     Себестоимость ремонта определяется по следующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Затраты на текущий ремонт не являются капитальными затратами. Они относятся к текущим расходам и отражаются в составе издержек производства и обращения.

     Затраты на капитальный ремонт покрываются  за счет средств фонда финансирования капитального ремонта, который образуется во всех организациях и уставных предприятиях потребительской кооперации.

     Источниками образования фонда финансирования капитального ремонта служат амортизационные отчисления на капитальный ремонт, а также средства фонда предприятия и других специальных фондов, направляемые на капитальный ремонт. В тех случаях, когда перечисленные источники не покрывают потребности в средствах для капитального ремонта, допускается пополнение фонда финансирования капитального ремонта за счет средств фонда финансирования капитальных вложений. 

     Для чёткого функционирования системы  планово-предупредительного ремонта в отраслях промышленности разработаны нормативы, позволяющие планировать объём, длительность и себестоимость ремонтных работ. Нормативы системы технического обслуживания и ремонта оборудования рассмотрим на примере автоматического ткацкого станка Тсудакома.

     Основными нормативами являются:

    • межремонтный цикл – 3года. Состав бригады – 3 чел. Норма времени – 63 чел.-час. Трудоёмкость – 37 бриг.-час;
    • межремонтные и межосмотровые периоды – 4 мес. ;
    • структура межремонтного цикла – К-С-С-С-С-С-С-С-С-К. Каждый месяц проводится профосмотр и проверка разводок.  Таким образом между двумя капитальными ремонтами машина подвергается 8 средним ремонтам, 35 профосмотрам и проверкам разводок, 135 чисткам;
    • общий процент плановых перерывов – 2,22%, Коэффициент работающего оборудования – 0,9778;
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО, ПРОИЗВОДСТВЕННОГО И ЭКОНОМИЧЕСКОГО ОСВОЕНИЯ НОВЫХ ВИДОВ ПРОДУКЦИИ 

     Современное предприятие, функционируя в сложной  общественно-экономической среде, должно постоянно создавать и внедрять различного рода инновации, обеспечивающие его эффективность в рыночной экономике.

     Предприятие может создавать новую продукцию  путём приобретения патента или  лицензии на производство чужого товара со стороны либо благодаря собственным  усилиям за счёт создания исследовательских подразделений, занимающихся фундаментальной и поисковой научно-исследовательской работой (НИР). Основными структурными звеньями предприятия, в котором проводятся НИР, являются технические лаборатории, решающие целый комплекс задач:

    • выполнение НИР по созданию и внедрению прогрессивных технологических процессов;
    • проведение НИР по разработке и внедрению новых видов сырья, материалов, новой техники, автоматизации производственных процессов;
    • внедрение в производство результатов НИР, выполняемых научно-исследовательскими институтами.

     Необходимым этапом подготовки производства является освоение новой продукции, представляющей собой совокупность разнообразных  процессов и работ, в процессе которых осуществляются проверка и отработка конструкций и технологии до установленных технических требований, освоение новых форм организации производства. Осуществляется оно в опытном производстве. Это могут быть экспериментальные участки для отладки новых технологических процессов, цехи предприятий серийного производства, используемые для создания опытных серий новой продукции; предприятия единичного производства, временно используемые для этих целей; экспериментальные производства при отраслевых научно-исследовательских институтах; предприятия, специально созданные для отработки и выпуска опытной продукции.

     Во  время освоения новой продукции  достигаются плановые объёмы производства, намеченные экономические показатели и технико-экономические параметры  выпускаемой продукции.

     Период  освоения новой продукции начинается с изготовления опытного образца  и завершается серийным производством  продукции. Промышленное производство характеризуется большим разнообразием  применяемых методов и этапов освоения новых видов продукции.

     Каждому этапу освоения соответствует определенное содержание работ, зависящее от различных производственных и организационно-экономических условий на данном предприятии.

     Наладка производства предусматривает переход от опытного производства к серийному. Осуществляется внедрение разработанных технологических процессов, форм организации производства и труда, проводится работа по стабилизации качества изготовления деталей и сборочных единиц.

     В период достижения проектных экономических показателей выполняются работы, связанные с доведением норм расхода материальных ресурсов, трудоемкости, себестоимости и других экономических показателей до проектного уровня за счет роста квалификации рабочих, повышения уровня оснащенности, снижения потерь от брака.

     В процессе освоения выпуска новых видов продукции выделяют техническое, производственное и экономическое освоение.

     Началом технического освоения считается получение производственным подразделением технической документации и опытного образца изделия одновременно с заданием приступить к его промышленному изготовлению, а окончанием — достижение технических параметров конструкции, определенных стандартом или техническими условиями.

     Производственное  освоение осуществляется в процессе наладки производства и завершается в условиях, когда все производственные звенья предприятия обеспечивают выполнение установленных объемов выпуска продукции при заданном качестве и необходимой устойчивости производства. В период производственного освоения устраняются «узкие» места, рабочие в полной мере осваивают трудовые операции, стабилизируется загрузка оборудования и рабочей силы.

     Экономическое освоение производства новой продукции предполагает достижение основных проектных экономических показателей выпуска изделий. Как правило, затраты на производство первых изделий в несколько раз превышают затраты на серийно выпускаемую продукцию. В последующем происходит резкое снижение этих затрат, причём важнейшим фактором является объём выпуска. Однако с течением времени темпы снижения замедляются и затем становятся незначительными.

     Факторами, определяющими время освоения, являются новизна и сложность изделия, степень обработки технической документации, уровень оснащения, социально-психологический уровень коллектива и т.д. Задача состоит в том, чтобы учесть влияние этих факторов на длительность периода освоения и обеспечить создание необходимых условий по его сокращению.

     Существуют  две основные формы перехода на выпуск изделий: с остановкой и без остановки производства. В каждой из этих форм выделяются последовательный, параллельный и параллельно-последовательный методы. На выбор метода перехода влияют следующие факторы:

    • технический уровень осваиваемой продукции, её отличие от снимаемой с производства;
    • организационно-технические условия производства: наличие резервных производственных мощностей и площадей, использование стандартных решений в проектных работах;
    • организация и планирование технической подготовки производства.

     Последовательный  метод перехода характеризуется тем, что производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства.

     Параллельный  метод перехода характеризуется тем, что одновременно с сокращением объемов производства старой продукции происходит нарастание выпуска новой. Продолжительность времени совмещения выпуска снимаемой с производства продукции и вновь осваиваемой может быть различной. Основное его преимущество по сравнению с последовательным методом состоит в том, что удается значительно сократить потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия.

     При параллельно-последовательном методе перехода на предприятии создаются дополнительные мощности, на которых начинается освоение нового изделия. Отрабатываются технологические процессы, проводится квалификационная подготовка персонала, организуется выпуск первых партий новой продукции. В этот начальный период освоения в основном производстве продолжается выпуск изделий, подлежащих замене. После завершения начального периода освоения происходит кратковременная остановка, как в основном производстве, так и на дополнительных участках, в течение которой осуществляется перепланировка оборудования: оборудование дополнительных участков передается в цехи основного производства. По завершении этих работ в основном производстве организуется выпуск новой продукции.

     Расчёт  затрат на подготовку производства нового вида продукции унитарного предприятия  «Беларусьторг».

     Одним из главных факторов успеха деятельности предприятия в условиях рынка  является непрерывное обновление товаров  и технологий производства, иными словами – создание, разработка, испытания в рыночных условиях, освоение производства новой продукции. На каждом этапе рассчитаем затраты:

     1. Маркетинговые исследования – услуга сторонней организации (1.000 тыс. руб.)

     2. Технический проект и разработка рабочей документации – услуга сторонней организации (6.000 тыс. руб.)

     3. Услуги сторонних организаций  по наладке оборудования (1.000 тыс.  руб.)

     4. Изготовление пробной партии  продукции. Затраты на производство партии (100 шт):

    • материалы (100 тыс. руб.);
    • энергия (30 тыс. руб.);
    • заработная плата: Ставка за час (5 тыс. руб.)*8(часов)*2 (чел)=80 (тыс. руб.)
    • прочие расходы: 4 (тыс. руб.)
    • Итого: 100+30+80+4=214 (тыс.руб.)
 

     Таким образом, общая сумма затрат на подготовку производства:

     1000+6000+1000+214=8214 (тыс. руб.) 
 
 
 
 
 

     5. ЗАДАЧА 

     Рассчитать  плановый коэффициент работающего  оборудования (Кро) на 2011 год на примере  чесальной машины. Исходные данные приведены в таблице 1

     Таблица 1

Причина планового простоя Периодичность Норма времени в чел./час Состав  бригады (чел.)
1. Капитальный  ремонт 3 года 63 3
2. Средний  ремонт 4,0 мес. 20 3
3. Профосмотр 1,0 мес. 0,5 1
4. Проверка  разводок 1,0 мес. 4 2
5. Бригадная чистка 133,0 час 2 2
 

     Решение

     Для расчета коэффициента работающего оборудования используется следующая формула:

     Кро = 1 – П / 100 ,

     где П – общий процент плановых перерывов в работе оборудования по техническим причинам, который  представляет собой сумму времени этих плановых перерывов:

     П = П1 + П2 + П3 + П4 + П5 ,

     где П1 – капитальный ремонт; П2 –  средний ремонт; П3 – профосмотр; П4 – проверка разводок; П5 – бригадная чистка.

     1. Рассчитаем П1 – капитальный ремонт:

     Найдем  трудоемкость (норму времени в бригадо-часах) капитального ремонта. Она состоит из текущего ремонта и времени ожидания:

Тт = Нвр / Чбр = 63 : 3 = 21 бриг-час

Ткр = Тт + То = 21 + 16 = 37 бриг-час,

где Нвр – норма времени в чел/час; Чбр – состав бригады (чел.); То – ожидание ремонта (1 сменный режим работы)

     Находим процент перерывов из-за капитального ремонта (Т – число часов работы оборудования):

П1 = (Ткр * 100%) / (Пкр * Т) = 37*100% / 3*4074 = 0,3% 

      2. Рассчитаем П2 – средний ремонт:

П2 = (Тср * nср * 100%) / (Пкр * Т)

nср = 12 / Пср * Пкр – 1 ,

где Тср – трудоемкость среднего ремонта; nср – количество средних ремонтов в период капитального; Пср – периодичность средних ремонтов, мес.; Т – число часов работы оборудования в планируемом периоде.

     Найдем  трудоемкость среднего ремонта и количество средних ремонтов в период капитального:

Тср = Нвр / Чбр = 20 / 3 = 6,6 бригадо-часов,

nср = 12 / 4 * 3– 1 = 8 ремонтов ,

     Таким образом:

П2 = (6,6 * 8 * 100%) / (3 * 4074)= 0,43% 

      3. Рассчитаем П3 - профосмотр:

Тпрофосм = Нвр / состав бригады = 0,5 / 1 = 0,5 бригадо-часа

Ппрофосм = Т / 12 = 4074 / 12 = 339,5 часов

П3 = Тпрофосм / Ппрофосм * 100% = 0,5 / 339,5 * 100% = 0,15% 

      4. Рассчитаем П4 – проверка разводок:

     Тпр.разв = Нвр / состав бригады = 4 / 2 = 2 бриг-час

     Ппр.разв = Т / 12 = 4074 / 12 = 339,5 часов

     П4 = Тпр-разв / Ппр.разв * 100% = 2 / 339,5 * 100% = 0,59% 
 

      5. Рассчитаем П5 – генеральная  чистка:

Тч = Нвр / состав бригады = 2 / 2  = 1 бригадо-час

П5 = Тч / Пч * 100% = 1 / 133 * 100% = 0,75% 

     6. Найдем общий процент плановых  перерывов по техническим перерывам:

     П = 0,3 + 0,43 + 0,15 + 0,59 + 0,75 = 2,22% 

     7. Найдем коэффициент работающего оборудования по переходам прядильного производства:

     Кро = 1 – 2,22 / 100% = 0,9778%

     Ответ: Кро=0,9778% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     ЛИТЕРАТУРА 

    1. Организация производства : учебник для студентов высш. учеб. заведений по специальности «Экономика и управление на предприятии» / Л.М. Синица. — Минск : ИВЦ Минфина, 2008. – 540 с.
    2. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: Учебное пособие для студентов экономических факультетов и вузов. 3-е изд., доп. и переработ. Серия «Экономика и управление». — Ростов-на-Дону: издательский центр «МарТ», 2002.— 544 с.
    3. Организация производства и управление предприятием : Учеб. пособие / В.Г. Золотогоров. – Минск. : Книжный дом, 2005. – 448 с.
    4. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 392 с
Сущность и эффективность систем ремонта оборудования. Виды ремонтов