Сущность, принципы и методы оперативного регулирования хода производства (диспетчирование). Характеристика японской системы «Канбан». Ос

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА  

по дисциплине: «Оперативно-производственное планирование» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Содержание

Вопрос 1. Сущность, принципы и методы оперативного регулирования хода производства (диспетчирование)………………………………………………...3

Вопрос 2. Характеристика японской системы  «Канбан»………………………8

Вопрос 3. Особенности оперативного управления в серийном производстве………………………………………………………………………………….12

Задача 1…………………………………………………………………………...17

Задача 2…………………………………………………………………………...25

Список  литературы………………………………………………………………31 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Вопрос 1. Сущность, принципы и методы оперативного регулирования хода производства (диспетчирование)

     Реализация плана производства  на предприятии достигается деятельностью всех его структурных подразделений. На результаты работы каждой производственной ячейки оказывает влияние множество факторов. Для нормального хода процесса производства нужно заранее выявлять эти факторы и предупреждать их отрицательное воздействие, так как в противном случае они неизбежно приведут к нарушению нормального хода производственного процесса. Это обстоятельство вызывает необходимость обеспечения постоянного текущего контроля за ходом производства, выявления факторов, которые могут оказать отрицательное влияние на него, и принятия мер по регулированию процесса производства. Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации, получил название «диспетчирование».

     Общезаводскую диспетчерскую службу  возглавляет главный диспетчер  завода, который обычно является  заместителем начальника производственного отдела завода. Непосредственную работу по диспетчированию производства осуществляют сменные дежурные диспетчеры завода.

     Оперативно-производственное управление  на предприятии осуществляется производственно-диспетчерским отделом (ПДО), возглавляемым начальником производства.

     Структура ПДО и количественный  его состав определяются структурой  предприятия, объемом производства, номенклатурой выпускаемых изделий,  численностью персонала предприятия.

Примерная структура ПДО приведена на рис. 1.

Рисунок 1. Структура ПДО

     Органом оперативного управления  в цехе является планово-диспетчерское  бюро (ПДБ), включающее в себя группы  планирования, диспетчерского регулирования, транспортную. При ПДБ создаются цеховые производственные кладовые.

     Диспетчирование производства —  это непрерывный контроль и  оперативное управление всеми звеньями производства в целях обеспечения равномерного и комплектного выполнения планов выпуска продукции.

Диспетчерское руководство призвано заблаговременно  выявить возможные нарушения  в ходе производства и принимать  необходимые меры по их устранению.

     В своей работе диспетчерская  служба использует оперативную  плановую документацию, действующую  в системе межцехового планирования. Она составляет также сводки  о нарушениях плановых сроков  сдачи продукции, невыполнения  графиков запуска изделий в  производство и т.д.

     Основными документами, на основе  которых ведет работу сменный  диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по выпуску продукции, ведомость дефицитных деталей, диспетчерский журнал, картотеки и пропорциональности и др.

     Качество и оперативность работы  диспетчерской службы во многом  определяется применением соответствующих технических и организационных средств. Диспетчерская служба оснащается следующими видами технических и организационных средств:

- административно-производственная  связь (селектор);

- телеграфная,  фототелеграфная, факсимильная связи;

- радиосвязь;

- средства  пересылки документации;

- административно-производственная  сигнализация (производственная, вызывная, поисковая);

- средства  отображения процессов производства  и управления (диспетчерские щиты и т.п.);

- диспетчерские  пульты;

- локальные  компьютерные сети;

- системы  АСУП.

     Основными принципами работы  диспетчерской службы являются  оперативность и профилактика. Оперативность предполагает постоянную, всестороннюю осведомленность о ходе производства, которая обеспечивается информацией о ходе производства. Профилактика заключается в предупреждении появления отрицательных отклонений.

     Основной задачей диспетчирования  следует считать предупреждение  отклонений. Чем раньше будут выявлены причины, которые могут вызвать отклонения, и приняты оперативные меры по их устранению, тем выше уровень диспетчирования на предприятии, тем выше гарантия равномерной работы.

     Содержание и характер диспетчирования  зависят от типа производства. В массовом производстве основным  объектом диспетчирования является  соблюдение ритма автоматическими и поточными линиями и уровни внутренних, межлинейных и складских заделов.

     Контроль и регулирование осуществляются  в соответствии с суточным (часовым)  графиком выпуска изделий. Поддержание  заделов на установленном уровне следует считать одной из важнейших задач диспетчера. В случае перерывов в работе оборудования диспетчер должен немедленно выявить причины простоя и принять оперативные меры для их устранения. На передовых предприятиях промышленности диспетчер имеет оперативную связь с рабочими местами. На предприятиях, где работа отдельных агрегатов должна быть поставлена под особый контроль, диспетчерские пульты оснащены телевизионными установками.

     В условиях серийного производства  основными объектами диспетчирования являются: уровень складских заделов, состояние комплектации по отдельным изделиям, сроки запуска и выпуска деталей, узлов, изделий, обеспечение рабочих мест заготовками и инструментом.

     В единичном производстве объект  диспетчерского контроля - сроки  выполнения работ по отдельным заказам, обеспечение рабочих мест заготовками, инструментом. Контроль осуществляется за соблюдением сроков запуска и выпуска деталей, узлов по цехам, хода подготовки производства.

     В цехах диспетчерский контроль  возглавляет старший диспетчер,  который является, как правило,  заместителем начальника ПДБ.  Контроль и регулирование производства в смене осуществляет сменный диспетчер. Главная задача внутрицехового диспетчирования — обеспечить ритмичную работу в цехе.

     В действующей практике нередко  диспетчирование направлено лишь  на ликвидацию возникших отклонений, прорывов и мало носит профилактический, предупредительный характер. С внедрением АСУ появляются реальные возможности повысить эффективность диспетчирования. Это обеспечивается автоматическим получением и обработкой первичной информации о ходе производства, что способствует быстрому принятию решений для устранения отклонений, позволяет осуществлять обратную связь с производством и обеспечивать необходимой информацией целый комплекс задач производственного планирования и учета, оперативно решать вопросы распределения плановых заданий между цехами, участками, бригадами и по рабочим местам.

     Оперативность диспетчирования  во многом зависит от технической  оснащенности подразделений диспетчерской службы.

     Для связи между заводской  диспетчерской службой и цехами  на предприятиях применяется специальная телефонная связь, которая отличается от обычной тем, что в ней используются коммутаторы, позволяющие подключать к диспетчерскому пункту ряд точек и вести одновременно переговоры с ними. Общезаводской коммутатор позволяет одновременно вести переговоры с несколькими абонентами. В качестве средств получения информации применяют различного рода датчики, счетчики, весы, регистрирующие устройства. На отдельных участках используются телевизионные установки.

     Связь между диспетчером и  рабочими местами осуществляется  с помощью сигнализации. Поисковая сигнализация позволяет рабочим, не прекращая работы, информировать диспетчера о производственных неполадках. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Вопрос 2. Характеристика японской системы «Канбан»

     Основное содержание японской  системы «Канбан» заключается,  во-первых, в рациональной организации производства, и во-вторых, в эффективном управлении персоналом.

     Система «Канбан» получила свое  название от металлического знака треугольной формы («канбан» в переводе означает «табличка», «знак»), который сопровождает детали в процессе производства и перемещения. На этом знаке размещается вся диспетчерская информация: номер детали, место ее изготовления, количество деталей в партии и точка подачи детали на сборку.

     Суть системы  заключается  в том, что на всех фазах  производственного процесса отказались  от производства продукции крупными партиями и создали непрерывно поточное производство.

     Система «Канбан» следит за  производством продукции на участках по часам и даже минутам и отправляет готовые детали на последующие операции только в тот самый момент, когда там появится в них потребность, а не тогда, когда они будут изготовлены. Это требование относится как к самому производственному процессу, так и к деталям (узлам), хранящимся на складах, а также к деталям (узлам), поступающим от поставщиков в процессе производственной кооперации.

     Поставщики вынуждены подстраиваться под ритм работы предприятия—потребителя их продукции и вводить у себя аналогичную систему. Система «Канбан», распространяясь, охватывает целые отрасли.

     Система «Канбан» оказывает непосредственное  влияние на размер складских запасов, сокращая их до оптимальных размеров. Так, количество деталей на складах фирмы «Тоёта» рассчитано на один час, а поставщики поставляют детали (узлы) — три—четыре раза в день в нужное время и высокого качества. США и некоторые страны Западной Европы применяли у себя систему «Канбан» для повышения эффективности производства. Однако следует отметить, что в полном объеме эта система не была внедрена нигде. Это объясняется прежде всего тем, что система, созданная в Японии, ориентирована на национальные ценности.

     При помощи системы «Канбан»  регулируется количество выпускаемой  на заводе продукции. «Канбан»  называют сигнальной системой  бережливого производства, поскольку  канбан управляет производством  так же искусно, как мозг  и нервная система (первая сигнальная  система) — телом человека. Главное  преимущество системы канбан  заключается в предотвращении  перепроизводства. Цель системы канбан — производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время.

     Канбаном называется контрольная карточка, используемая при вытягивающем производстве. Это наряд-заказ на выполнение работы, который сопровождает любое изделие. Каждая такая карточка прикрепляется к детали или узлу, информируя о том, откуда поступила та или иная деталь и куда она должна быть перемещена дальше. Таким образом, «канбан» является информационной системой, которая объединяет завод в единое целое, устанавливает связи между различными процессами и координирует поток создания ценности в соответствии с потребительским спросом.

     Вытягивающее производство и  устранение потерь. В системе  «канбан» на предыдущих этапах  производства выпускается ровно  столько деталей, сколько было изъято последующим процессом. Закончив один процесс, рабочие изымают детали у предыдущего процесса. Они берут столько, сколько нужно, и тогда, когда нужно. Сигналом для изъятия служит заказ потребителя. Такая система производства называется вытягивающей.

     Вытягивающая система обеспечивает  более гибкий подход к производству, с тем чтобы производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время. Такой подход позволяет избежать перепроизводства — основного источника потерь. Конечной целью в вытягивающей системе является достижение нуля канбанов, когда устраняется незавершенное производство. Другими словами, именно заказ покупателя запускает непрерывный производственный поток. В идеале в вытягивающей системе производственный процесс всегда совершенствуется.

     «Канбан» лучше всего внедрять  тогда, когда в компании уже  применяют вытягивающую систему и практикуют мелкосерийное производство, а именно поток единичных изделий и ячеечное производство. Если эти методы работают, «канбан» превращается в информационную систему, при помощи которой ячейки образуют единое целое, а процессы становятся более согласованными. Если «канбан» применяют только в отдельных цехах, может возникнуть определенная дезориентация из-за смешения «вытягивающего» и «выталкивающего» аспектов производственной системы. Применение системы «канбан» позволяет выявить причины, порождающие потери, а именно — перепроизводство. В том случае, когда внедрение вытягивающей системы не является особой целью завода, решение этих проблем может быть весьма затруднено. Если спрос на продукцию компании непостоянен (это в особенности касается сезонных продуктов) и производственный процесс вряд ли выиграет от внедрения мелкосерийного производства, применение системы «канбан» может быть неэффективным, а порой и ненужным.

Так как  количество «канбанов» в вытягивающей системе постепенно снижается, на поверхности в первую очередь оказываются проблемы, связанные с длительностью переналадки. Чтобы сократить время переналадки, следует сразу же применять методы улучшения, тогда время такта будет восстановлено, а смешанный мелкосерийный производственный поток можно будет регулировать при помощи «канбанов». Если не внедрить методы, способствующие сокращению времени переналадки, то завод не сможет реагировать на изменения потребительского спроса, а главной целью внедрения системы «канбан» и вытягивающего производства является как раз адекватное реагирование на колебания спроса.

Автономное  обслуживание — это еще один важный элемент вытягивающего производства. Поддержание работоспособного состояния станков, выполнение планового технического обслуживания, равно как и остальные элементы всеобщего ухода за оборудованием, весьма существенны для успешного функционирования системы «канбан».  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Вопрос 3. Особенности оперативного управления в серийном производстве

     Оперативное управление  производством включает комплекс работ по организации: разработки и выполнения оперативно-календарных планов производства продукции; сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест; обеспечения рабочих мест всем необходимым; контроля и регулирования хода производства.

      Серийный тип производства характеризуется постоянством выпуска довольно большой номенклатуры изделий. Он предопределяет партийный метод организации производства, когда запуск в производство деталей или узлов осуществляется партиями определенного размера при определенном устойчивом чередовании их во времени. Это позволяет организовать ритмичный выпуск продукции.

     Календарное распределение выпуска  в серийном производстве проходит  ряд этапов.

1. Распределяются  по месяцам те изделия, выпуск  которых запланирован на протяжении  всего года. При этом выбирается  вариант распределения, рассмотренный при массовом производстве.

2. Определяется  полезный фонд времени оборудования  и площадей, необходимый на обработку и сборку данной номенклатуры изделий. 
3. Определяется остаточная часть фонда времени для изготовления других изделий, предусмотренных программой выпуска. Эти изделия распределяются в календарном отношении в соответствии со сроками, указанными договорными обязательствами.

4. Все  изделия, срок выпуска которых  лежит в близких интервалах  времени, разбиваются на несколько  комбинаций или наборов, более  или менее равномерно загружающих оборудование, с таким расчетом, чтобы максимально сократить количество различных номенклатурных позиций, закрепляемых в отдельные месяцы.

5. Каждый  набор изделий закрепляется за  определенным отрезком планового  периода. Причем желательно периодическое  повторение одинаковых сочетаний изделий на протяжении года, что создает благоприятные предпосылки для ритмичной работы. Последовательный запуск наборов изделий должен исчерпать номенклатуру и объем выпуска по годовой программе. 
6. Проводятся проверочные расчеты загрузки оборудования при различных комбинациях операций.

     В серийном производстве применяются  следующие системы оперативно-производственного  планирования (ОПП):

- планирования  по цикловым комплектам;

- планирование  по заделам;

- непрерывного  ОПП по опыту Новочеркасского  электровозостроительного завода;

- планирование  по комплектовочным номерам или  машинокомплектам и др.

     Для межцехового планирования  по цикловым комплектам исходными документами являются номенклатурно-календарный план производства изделий на год и массив информации о составе циклового комплекта, в котором перечисляются все входящие в него детали и приводятся календарно-плановые нормативы для каждой детали и всего комплекта в целом. Плановые сроки запуска - выпуска цикловых комплектов по каждому цеху устанавливаются на основе заданных сроков выпуска готовых изделий по плану, установленной очередности подачи комплектов на сборку и нормативной длительности производственных циклов.

     Эти сроки лежат в основе  составления производственных программ  цехам. 
     Система планирования по цикловым комплектам способствует ритмичному ходу производства и значительно сокращает время пролёживания деталей. Ее целесообразно применять в условиях устойчивого серийного производства при значительных циклах сборки партий изделий. 
Самая распространенная вследствие своей гибкости система - это система планирования по заделам. При данной системе заранее определяется расчетный уровень задела по деталям, полуфабрикатам и узлам для каждого цеха. Задача заключается в поддержании заделов на этом расчетном уровне. Объем задания по каждой детали определяется в днях (пятидневках) комплектного обеспечения выпуска конечной продукции предприятия. 
Новочеркасская система ОПП включает разработку следующих этапов: 
1) устанавливается ведущее изделие - условный представитель, т.е. изделие, которое преобладает в производственной программе и постоянно изготавливается на протяжении всех месяцев планируемого периода примерно в одинаковых количествах. Все остальные изделия как бы условно комплектуют это ведущие изделие.

2) производится  расчет необходимых опережений  по каждой детали по всем  технологическим переделам и  на этой основе определяется  размер заделов, который должен  быть обязательным и неснижаемым,  поэтому он как бы "снимается"  с учета. Это дает возможность  установить единый календарный  график-задание в условных машинокомплектах  для всех цехов, не дифференцируя задание согласно календарным опережениям. Таким образом, все цехи работают над закрытием единого номера комплекта; 
3) для того чтобы ежедневно иметь информацию о выполнении каждым цехом плана по комплектации выпуска изделий, используется картотека и график пропорциональности.

     Для эффективного применения  Новочеркасской системы ОПП необходима достаточно устойчивая номенклатура продукции в значительных количествах. Это дает возможность не корректировать часто расчет условного комплекта и обеспечить ритмичное производство. Ее недостаток - значительный неснижаемый уровень задела по каждой детали по каждому технологическому переделу.

     Система оперативно-производственного  планирования по  комплектовочным номерам предусматривает группировку деталей (полуфабрикатов) в зависимости от конкретного их включения в изготовляемую продукцию. При этом определяются календарные опережения продвижения комплекта по различным стадиям производства исходя из продолжительности изготовления той детали (полуфабриката), длительность цикла производства которой наибольшая.

     Применение данной системы наиболее  эффективно в условиях крупносерийного производства продукции ограниченного ассортимента. 
ВЫВОД: В серийном производстве организация труда отличается более глубокой специализацией, чем в единичном. За каждым рабочим местом здесь закреплено выполнение нескольких определенных детале-операций. Это усовершенствует приемы обработки, повышает производительность труда. 
Выпуск изделий сериями в относительно больших количествах позволяет провести значительную унификацию выпускаемой продукции и технологических процессов, изготовлять нормализованные или стандартные детали, входящие в конструктивные серии большими партиями, что уменьшает их себестоимость. Относительно большие размеры выпуска, стабильность конструкции, унификация деталей позволяют использовать наряду с универсальным специальное высокопроизводительное оборудование, станки-автоматы, специальные инструменты и приспособления. Повторяемость в выпуске продукции обусловливает экономическую целесообразность более детальной разработки технологического процесса, чем в единичном производстве. В технологической документации устанавливаются режимы обработки, оборудование, специальная оснастка и научно обоснованные технические нормы времени. 

     Становится экономически выгодным  исключать дополнительную подгонку конструкции за счет обеспечения стабильности размеров поступающих на сборку деталей. В результате уменьшается удельный вес ручных, в частности доводочных, работ в общей трудоемкости изготовления продукции. На основных производственных операциях применяется труд специализированных рабочих средней квалификации.

     В целом для серийного типа  производства характерна меньшая,  чем для единичного, трудоемкость, материалоемкость и себестоимость  однотипной продукции, так как  здесь более высок уровень  производительности труда. Выпуск  продукции организуется по циклически  повторяющемуся графику, во время  оперативно-производственного планирования  разрабатываются графики запуска  и выпуска продукции, устанавливается  строгий порядок чередования изделий в цехах, участках и рабочих местах. 
Серийное производство наиболее многообразно (подразделяется на три подтипа) и сложно. К серийному типу производства относятся все станкостроительные предприятия и мелко - и среднесерийном производствах находит применение метод групповой технологии. Он особенно эффективен в мелкосерийном производстве. Сущность группового метода заключается в разработке групповых процессов и изготовлении групповой оснастки. Для этой цели все детали группируются по признаку конструктивного и технологического сходства, потребного технологического оборудования и однотипной оснастки. Из каждой группы выделяется наиболее сложная деталь, имеющая присущие остальным деталям конструктивные и технологические элементы. Если в группе нельзя выделить такую деталь, то на базе имеющихся проектируется комплексная сложная деталь, по которой проектируется оснастка, подбирается оборудование. Групповая технология и последовательность операции проектируются с расчетом, чтобы они обеспечивали изготовление любой детали данной группы. Если для изготовления конкретной детали некоторые операции, предусмотренные групповой технологией, не требуются, то они по ходу производства пропускаются. 
 
 
 
 

Задача 1. Построение производственной программы цеха.

Методические  указания

    При построении производственной программы  цеха осуществляется распределение номенклатуры и количества подлежащих выпуску изделий по кварталам и месяцам Распределение должно удовлетворять ряду требований, среди которых в задаче требуется учесть следующее:

    1) объем месячного выпуска изделии  должен устанавливаться по максимально достигнутому цехом уровню их выпуска, т.е. должна быть обеспечена по возможности максимальная концентрация производства одних и тех же изделий в части планового периода (в кварталах и месяцах):

    2) должна быть обеспечена возможно  меньшая прерывность производства каждого изделия. Так изделия, выпуск которых концентрируется в одном месяце каждого квартала года планируется к изготовлению в смежных месяцах.