Свойства, строение и применение деформируемых алюминиевых сплавов, упрочняемых термической обработкой

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Материаловедение изучает  основные физические процессы, протекающие  в материалах при воздействии  на них электрического, магнитного или тепловых полей и механических напряжений; зависимость электрических, механических и других свойств материалов от их химического состава и строения; описывает свойства материалов, применяемых в производстве и в быту.

Материаловедение условно разделяют на теоретическое и прикладное. Теоретическое материаловедение изучает общие закономерности взаимосвязи структуры и свойств материалов и процессов, приводящих к изменению их строения и свойств при внешних воздействиях. Оно базируется на интеграции достижений физики, химии, физической химии, электрохимии, металлофизики и других естественных наук.

Прикладное материаловедение изучает частные вопросы изменения  и формирования структуры и свойств  различных материалов в процессе из получения, обработки и эксплуатации.

История развития общества связана с историей освоения материалов, технологии их получения и обработки (каменный, бронзовый, железный века). Материаловедение, как прикладная наука, сформировалась на рубеже 18-19 веков.

Основу сырья дает нам природа. Человеческий труд превращает в сырье природные богатства (75% из которых полезные ископаемые, а 25% – продукты сельского, лесного и морского хозяйства). [8, с.11]

         1 ОХАРАКТЕРИЗУЙТЕ СВОЙСТВА, СТРОЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ

ДЕФОРМИРУЕМЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ, УПРОЧНЯЕМЫХ

ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ

Алюминий является основой  для получения многих сплавов, широко применяемых в самолетостроении, авто- и вагоностроении, приборостроении. Алюминиевые сплавы бывают деформированными (упрочняемые при помощи термической обработки и не упрочняемые) и литейными. Дюралюминий – самый распространенный сплав, который используется в деформированном виде и укрепляется при помощи термической обработки.

Алюминий отличают низкая плотность, высокие тепло- и электропроводность, хорошая коррозийная стойкость во многих средах за счет образования на поверхности металла плотной оксидной пленки Аl₂0₃.

Алюминиевые сплавы разделяют по способности упрочняться термической обработкой на упрочняемые и не упрочняемые. Они могут подвергаться гомогенизационному, рекристализационному и разупрочняющему отжигу.

Хорошим сочетанием прочности  и пластичности отличаются сплавы системы Аl – Сu – Мg – дюралюмины Д1, Д16, Д18, Д19 и др. Термическая обработка упрочняет дюралюмины, повышает их свариваемость точечной сваркой. Они удовлетворительно обрабатываются резанием, но имеют склонность к межкристаллитной коррозии после нагрева. Значительное повышение коррозионной стойкости сплавов достигается плакированием.

В авиации дюралюмины применяют для изготовления лопастей воздушных винтов (Д1), силовых элементов конструкций самолетов (Д16, Д19).

К сплавам, упрочняемым термической  обработкой, относятся главным образом  сплавы нормальной прочности и высокопрочные. Типичными представителями являются дуралюмины (маркируют буквой Д). Они характеризуются хорошим сочетанием прочности и пластичности и относятся к сплавам системы Al – Сu – Mg. Согласно диаграмме состояния Al – Cu (рисунок 1, в), мель с алюминием образуют твердый раствор, максимальная концентрация меди в котором 5,65 % при эвтектической температуре. С понижением температуры растворимость меди уменьшается, достигая 0,1% при 20°С.

Из твердого раствора при этом выделяется θ-фаза (СuАl2), содержащая – 54,1% Сu. Она имеет объемно-центрированную тетрагональную кристаллическую решетку и обладает сравнительно высокой твердостью (530 HV). В сплавах, дополнительно легированных магнием, помимо θ образуется еще S-фаза (CuMgAl₂) с ромбической кристаллической решеткой (564 HV). На рисунке 2 показано влияние соотношения θ- и S-фаз на прочность. Чем больше меди содержится в сплаве, тем большее количество θ-фазы будет в его структуре (Д1).

Увеличение содержания магния приводит к росту количества S-фазы и повышению прочности сплавов (Д16). Разница в свойствах особенно значительна после упрочняющей термической обработки (см. таблицу 1), состоящей из закалки и естественного старения. При закалке сплавы Д16 и Д18 нагревают до 495-505 °С, а Д1 – до 500-510°С, затем охлаждают в воде при 40°С. После закалки структура состоит из пересыщенного твердого раствора и нерастворимых фаз, образуемых примесями. При естественном старении происходит образование зон Г – П, богатых медью и магнием. Старение продолжается 5-7 сут. Длительность старения значительно сокращается при увеличении температуры до 40 °С и особенно 100°С. Более высокие значения σв и σ0,2 прессованных прутков объясняются пресс-эффектом. Для упрочнения дуралюминов, как правило, применяют закалку с естественным старением, так как в этом случае сплавы обладают лучшей пластичностью и менее чувствительны к концентраторам напряжений. [3, с.335]

Термически упрочняемые деформируемые  алюминиевые сплавы могут быть разделены  на несколько групп.

1. Дуралюмины – сплавы на  основе системы А1 – Сu –  Мg: Д1, Д16, Д19, ВАД1, ВД17, М40, Д18.

2. Авиали – сплавы на основе  системы А1 – Мg – Si и А1  – Сu – Мg – Si АВ, АД31, АД33, АД35, АК6, АК6-1, АК8.

3. Сплавы на основе системы  А1 – Сu – Мg – Fe – Ni: АК2, АК4, АК4-1.

23 (Al – Cu – Mn – Li – Cd)

4. Сплавы на основе системы А1 – Сu – Мn: Д20, Д21 и ВАД

5. Сплавы на основе системы  Аl – Zn – Mg – Cu: В93, В95, В96, В94.

6. Сплавы на основе системы  А1 – Мg – Zn: В92, В92Ц, АЦМ.

Искусственному старению (190°С, 10 ч) подвергают лишь детали, используемые для работы при повышенных температурах (до 200 °С). Большое практическое значение имеет начальный, или «инкубационный», период старения (20-60 мин), когда сплав сохраняет высокую пластичность и низкую твердость. Эти позволяет проводить такие технологические операции, как клепка, правка и др. Дли проведения подобных операций естественно состаренные сплавы и детали из них можно подвергнуть обработке «на возврат», которая состоит в кратковременной выдержке сплава (1-2 мин) при 230-300 °С. Во время нагрева рассасываются зоны Г – П и восстанавливается пластичность, свойственная сплавам непосредственно после закалки.

Однако применение обработки «на  возврат» ограничено тем, что у тонкостенных изделий снижается коррозионная стойкость, а у толстостенных за короткое время выдержки не успевает восстанавливаться пластичность по всему сечению. Увеличение выдержки приводит к искусственному старению сплава на поверхности изделия, что вызывает снижение пластичности.

Дуралюмины широко применяют в  авиации. Из сплава Д1, например, изготовляют лопасти воздушных винтов; из Д16 – шпангоуты, нервюры, тяги управления и др. Кроме того, их используют для строительных конструкций, кузовов грузовых автомобилей, обсадных труб и др. Сплав Д18 – один из основных заклепочных алюминиевых сплавов. Заклепки из сплава Д18 ставят в конструкцию после закалки и естественного старения.

Ковочные алюминиевые сплавы маркируют  буквами АК. Они обладают хорошей  пластичностью и стойки к образованию  трещин при горячей пластической деформации. По химическому составу сплавы близки к дуралюминам, отличаясь более высоким содержанием кремния. Поэтому в их структуре вместо фазы S присутствуют кремнийсодержащие фазы – четверная фаза (Al, Сг, Mg, Si) и β-фаза (Mg2Si). Ковку и штамповку сплавов ведут при 450-475°С. Их применяют после закалки и искусственного старения. Сплавы с пониженным содержанием меди (АК6) отличаются лучшей технологической пластичностью, но меньшей прочностью (σв= 360 МПа). Их используют для средненагруженных деталей сложной формы: большие и малые крыльчатки, фитинги, качалки, крепежные летали. Сплавы с повышенным содержанием меди (АК8) хуже обрабатываются давлением, но более прочны и применяются для высоко-нагруженных деталей несложной формы: подмоторные рамы, пояса лонжеронов и др.

Высокопрочные алюминиевые сплавы маркируют буквой В. Они отличаются высоким временным сопротивлением (600 700 МПа) и близким к нему по значению пределом текучести. Высокопрочные сплавы принадлежат к системе Al – Zn – Mg – Сu и содержат добавки марганца и хрома или циркония. Эти элементы, увеличивая неустойчивость твердого раствора, ускоряют его распад, усиливают эффект старения сплава, вызывают пресс-эффект. Цинк, магний и медь образуют М-, S- и Т-фазы, обладающие переменной растворимостью в алюминии: соответственно MgZn₂, CuMgAl₂ и Mg₃Zn₃AI₂. При 480°C эти фалы переходят в твердый раствор, который фиксируется закалкой. При искусственном старении происходит распад пересыщенного твердого раствора с образованием тонкодисперсных частиц метастабильных M'-, Т'- и S'-фаз, вызывающих максимальное упрочнение сплавов. Наибольшее упрочнение вызывают закалка (465-475 °С) и старение (140°С, 16 ч). После такой обработки сплав В95пч имеет σВ = 560...600 МПа; σ0,2 = 480...550 МПа; δ = 9... 12%; К1С = 30 МПа*м1/2; КСТ = 30кДж/м2; твердость – 150 НВ. Подобные сплавы, отличающиеся более высоким содержанием цинка, магния и меди, обладают повышенной прочностью. Так, сплав В96 имеет σв = 700 МПа; σ0,2 = 650МПа; δ = 7%; 190 НВ. Однако после указанной термической обработки сплавы имеют низкие пластичность и вязкость разрушения.

Для повышения этих характеристик  сплавы подвергают двухступенчатому смягчающему старению при 100-120°С, 3-10 ч (первая ступень) и 160-170°С, 10-30 ч (вторая ступень). Столь высокие температуры и большие выдержки второй ступени старения приводят к образованию и коагуляции стабильных фаз M, S и Т. Предварительное зонное старение (первая ступень) способствует их равномерному распределению, поскольку в сплавах этой системы стабильные фазы образуются из зон Г – П. После смягчающего старения сплав В95пч имеет σв = 590...540 МПа; σ0,2 = 410…470 МПа; δ = 10…13; К1с = 36 МПа*м1/2; КСТ = 75 кДж/м2.

Сплавы применяют для  высоконагруженных деталей конструкций, работающих в основном в условиях напряжения сжатия (обшивка, стрингеры, шпангоуты, лонжероны самолетов). [4, с.135]

         2 ИЗОБРАЗИТЕ ДИАГРАММУ ИЗОТЕРМИЧЕСКОГО ПРЕВРАЩЕНИЯ

АУСТЕНИТА И ОПИШИТЕ МАРТЕНСИТНОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ

Изотермическое  превращение аустенита - это превращение переохлаждённого аустенита при постоянной температуре.

Превращение аустенита  в перлит заключается в распаде  аустенита - твёрдого раствора углерода в γ-железе, на почти чистое α-железо и цементит.

Реакция изотермического превращения аустенита: Fe_γ(C) → Fe_α + Fe₃C (цементит).

При температуре равновесия A₁ превращение аустенита в перлит невозможно, так как при этой температуре свободные энергии исходного аустенита и конечного перлита равны. Превращение может начаться лишь при некотором переохлаждении.

На рисунке показано время превращения аустенита  в перлит в зависимости от степени переохлаждения, т.е. превращение переохлаждённого аустенита при постоянной температуре. Поэтому такие диаграммы обычно называют диаграммами изотермического превращения аустенита. Кривые на диаграмме изотермического превращения аустенита имеют вид буквы С, поэтому их часто называют С-образными или просто С-кривыми. Горизонтальная линия M показывает температуру начала бездиффузного мартенситного превращения.

Свойства и строение продуктов  превращения аустенита зависят  от температуры, при которой происходил процесс его распада.

Связь между характером изотермического превращения аустенита, содержанием углерода и температурой показывает обобщённая диаграмма превращения переохлаждённого аустенита в углеродистой стали.

В зависимости от содержания углерода и степени переохлаждения мы имеем  такие области превращений аустенита:

I - превращение аустенит → перлит;

II - предварительное выделение феррита и затем превращение аустенит → перлит;

III - предварительное выделение  цементита и затем превращение  аустенит → перлит;

IV - превращение аустенит  → бейнит;

V - превращение аустенит  → мартенсит и распад остаточного аустенита с образованием бейнита;

VI - превращение аустенит  → мартенсит;

VII - переохлаждённый аустенит  сохраняется без превращения.

После рассмотрения процесса превращения аустенита при постоянной температуре и разных степенях переохлаждения можно перейти к рассмотрению процесса распада аустенита при непрерывном охлаждении, когда сталь, нагретая до аустенитного состояния, охлаждается с разной скоростью.

Диаграмма изотермического  распада аустенита строится в  координатах температура – время; в этих же координатах изображаются и кривые охлаждения. Для более точной оценки превращений, совершающихся при непрерывно меняющейся температуре, пользуются так называемыми теркмокинетическими или анизотермическими диаграммами превращений аустенита, диаграммами, характеризующими превращение аустенита при различных скоростях охлаждения.

Хотя диаграммы изотермического превращения аустенита дают много сведений о характере превращений, на практике изотермичность превращения достигается далеко не всегда. [7, с.235]

Для полной информации о  превращении аустенита той или  иной марки стали необходимы как  диаграммы изотермического превращения  аустенита, так и анизотермического превращения, а также ряд дополнительных сведений: марка и состав стали, температура нагрева, размер зерна аустенита, а также свойства (хотя бы твёрдость) продуктов распада и соотношение структурных составляющих.

 При больших степенях переохлаждения возрастает термодинамическая неустойчивость аустенита, а скорость диффузии углерода резко падает. При переохлаждении аустенита в эвтектоидной стали до 240 °С подвижность атомов углерода близка к нулю и происходит бездиффузионное превращение аустенита. При этом меняется лишь тип решетки, а весь углерод, ранее растворенный в решетке аустенита, остается в решетке феррита несмотря на то, что равновесная концентрация углерода в феррите не превышает 0,006 % при комнатной температуре. В результате образуется пересыщенный твердый раствор внедрения углерода в α-железе, который называется мартенситом. Из-за пересыщенности углеродом решетка мартенсита сильно искажена и вместо кубической приобретает тетрагональную форму, в которой отношение периодов решетки существенно отличается от единицы. Чем больше углерода, тем выше степень тетрагональности мартенсита (рисунок 1).

Мартенсит имеет высокую  хрупкость и твердость (до 65 НRC_Э). Высокая твердость мартенсита обусловлена искажениями кристаллической решетки и соответственно большими внутренними напряжениями, определяемыми растворенным углеродом, а также возникновением фазового наклепа вследствие увеличения объема при превращении аустенита в мартенсит, в результате чего плотность дислокации в мартенсите достигает уровня плотности дислокации холоднодеформируемой стали и равняется 10¹⁰–10¹² см^–2.

Скорость образования  кристаллов мартенсита очень велика и достигает 1000 м/с. Пластины мартенсита растут до границы аустенитного зерна  либо до имеющегося в стали дефекта. Последующие пластины мартенсита, расположенные под углом к первым (60°, 120°), ограничены их размерами.

Высокая скорость образования  кристаллов мартенсита при низкой температуре протекания превращения объясняется тем, что имеет место непрерывный переход от кристаллической решетки аустенита к решетке мартенсита.

При практически мгновенном (скорость в 3 раза больше скорости звука) переходе атомы смещаются упорядоченно, строго ориентированно на расстояния, меньшие межатомных. При этом сохраняется общая сопрягающаяся плоскость решеток – так называемая когерентная связь. Когерентное превращение обусловливает перемещение атомов только на близкие расстояния при переходе атомов из одной решетки в другую. Поэтому кристаллическая решетка новой фазы мартенсита закономерно ориентирована относительно исходной фазы – аустенита. Из-за когерентного сопряжения решеток и различия удельных объемов фаз (аустенита и мартенсита) мартенситное превращение приводит к возникновению больших внутренних напряжений.

Мартенситное превращение  идет в интервале температур начала и конца мартенситного превращения М_н и М_к. Для эвтектоидной стали оно начинается при 240 и заканчивается при –50 °С. Однако при этой температуре в стали сохраняется еще некоторое количество непревращенного, так называемого «остаточного аустенита». Охлаждение ниже температуры М_к не приводит к его окончательному распаду. Положение точек М_н и M_к не зависит от скорости охлаждения, но зависит от содержания углерода в стали (рисунок 2). Все легирующие элементы, растворенные в аустените, за исключением кобальта и алюминия, понижают точки М_н и М_к.

Мартенситное превращение  очень чувствительно к напряжению, а деформация аустенита может вызвать превращения даже при температурах выше М_н (образуется мартенсит деформации).

Кристаллы в зависимости от состава сплава, а следовательно в зависимости от температуры своего образования, могут иметь различную морфологию и субструктуру. Различают два вида мартенсита: пластинчатый (игольчатый) и пакетный (реечный) (рисунок 3).

Пластинчатый мартенсит  образуется в высокоуглеродистых сталях, имеющих низкие значения М_н и М_к. В этом случае кристаллы мартенсита в средней зоне содержат большое число микродвойников, образующих зону повышенной травимости, называемой мидрибом (рисунок 3, а). Сами кристаллы мартенсита в этом случае представляют собой широкие пластины, которые в плоскости шлифа имеют вид игл. [5, с.435]

Пакетный (реечный) мартенсит  характерен для низко- и среднеуглеродистых, а также конструкционных легированных сталей. В этом случае кристаллы мартенсита имеют форму тонких реек, вытянутых в одном направлении (рисунок 3, б) и объединенных в пакеты. Тонкая структура пакетного (реечного) мартенсита представляет собой запутанные дислокации высокой плотности при полном отсутствии двойников.

В легированных сталях внутри мартенситных пакетов между кристаллами мартенсита, как правило, присутствуют прослойки остаточного аустенита (рисунок 3, б).

Размеры кристаллов любой  морфология мартенсита определяются величиной исходного зерна аустенита. Они тем крупнее, чем больше зерно аустенита. Первая пластина мартенсита имеет протяженность, соответствующую поперечному размеру зерна аустенита. Кристаллы, образующиеся при более низких температурах, имеют уже меньшую протяженность (рисунок 3, а).

Если эвтектоидную сталь  охладить только до комнатной температуры, то в структуре кроме мартенсита будет присутствовать некоторое количество остаточного аустенита. Наличие остаточного аустенита нежелательно, так как это приводит к неоднородности свойств по сечению и изменению размеров деталей. Последнее обстоятельство объясняется тем, что мартенсит имеет наибольший удельный объем по сравнению с другими структурами, а аустенит – наименьший. Поэтому при переходе от аустенитной структуры к мартенситной объем и размеры деталей увеличиваются. К особенностям мартенситного превращения относится то, что оно происходит только при непрерывном охлаждении. Задержка охлаждения при температуре выше температуры конца мартенситного превращения приводит к стабилизации аустенита. Аустенит становится более устойчивым. При последующем охлаждении его превращение затруднено и протекает с меньшей интенсивностью и полнотой. Эффект стабилизации аустенита зависит от температуры остановки при охлаждении.

Таким образом, особенностями  мартенситного превращения являются его бездиффузионный характер, ориентированность кристаллов и образование при непрерывном охлаждении в интервале температур М_н–М_к.

Характерной чертой мартенсита является его высокая твердость  и прочность, значения которых возрастают с увеличением содержания углерода в мартенсите. Временное сопротивление низкоуглеродистого мартенсита (0,025 % С) составляет 1000 МПа, а мартенсит с содержанием 0,6-0,7 % С имеет временное сопротивление 2 600-2 700 МПа. Однако с повышением в мартенсите содержания углерода возрастает и его склонность к хрупкому разрушению. Мартенсит, содержащий более 0,35-0,4 % С, имеет низкое сопротивление зарождению и распространению трещины, а также низкие значения вязкости разрушения K_Iс.

Увеличение удельного  объема при образовании мартенсита является одной из основных причин возникновения при закалке больших внутренних напряжений, вызывающих деформацию и коробление изделий, а также появление закалочных трещин. [6, с.305]

3 ОПИШИТЕ СВОЙСТВА И НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОН-

НЫХ СИНТЕТИЧЕСКИХ  СМОЛ

В зависимости от свойств  исходного сырья, способа производства и назначения смолы поставляются промышленностью в виде вязких жидкостей, порошков или гранул. В связи с особенностями их преимущественного применения смолы могут быть условно подразделены на следующие группы: смолы, применяемые на заводах для изготовления материалов, поставляемых на строительство в готовом к употреблению виде, например рулонные и листовые оклеечные материалы, лакокрасочные материалы и т.п.; смолы, применяемые для приготовления составов на месте производства работ или на предприятиях производственной базы строительства.

Синтетические смолы придают электроизоляционным материалам необходимые качественные характеристики.

Электрические свойства. Как известно, электропроводность электроизоляционных материалов в отличие от проводников определена движением ионов под действием электрического поля, а не электронов.

Электроизоляционные материалы обладают очень слабой электропроводностью. Обусловленный этой электропроводностью ток именуется током утечки.

Ток может протекать  как через весь объем диэлектрика, так и через его поверхность. Отсюда и различие в нём: объемный и поверхностный токи утечки. Главным определением диэлектрика является объемное удельное электрическое сопротивление. Электрическая прочность – это равная напряжению величина, при которой может быть пробит электроизоляционный материал толщиной в единицу длины.

Физико-химические свойства. Изменением состояния диэлектриков характеризуются их физико-химические свойства в момент охлаждения или нагревания, под действием химически активных веществ, влаги, нагрузок механическим путём и т.п. При работе электроустановок чрезмерное нагревание электроизоляционного материала может привести к нежелательным, а подчас к аварийным последствиям. Этим может быть вызвано короткое замыкание, хуже поражение электрическим током людей, огненное пламя, пожар. Отчего и предъявляются к диэлектрикам жёсткие требования, касающиеся их нагревостойкости.

Понятие нагревостойкость говорит само за себя. В целом  – это возможность диэлектрика продолжительное время переносить без заметного изменения свойственных ему электроизоляционных качеств заданную рабочую температуру.

К появлению трещин у  диэлектриков, потере их эластичности и т.п., приводит охлаждение. Отчего любой материал определяется холодостойкостью – это когда диэлектрик способен при охлаждении сохранять свои основные свойства. Как это понятно многие различного типа электроустановки несут свой «долг» на открытом воздухе. Так же применяются в целях защиты от коррозии металлических проводников.

Электроизоляционные материалы широко применяются и при строительных, и при ремонтных работах, проводимых как для жилых, так и для производственных зданий и помещений. Синтетические смолы широко применяются при изготовлении гидроизоляционных материалов и составов в качестве вяжущих. [2, с.115]

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Характерная черта современных технологий то, что в них большой удельный вес приходится на научные исследования, в том числе фундаментальные, и эти исследования все быстрее и более короткими путями включаются в практику.

В мировом сообществе происходит кардинальный пересмотр стратегии научно-технического развития. Там возобладало отношение к технологии как к началу начал современной научно-технической революции. Оно еще более окрепло в период энергетического кризиса, когда на первый план вышла стратегическая задача создания и широкого применения ресурсосберегающих технологий. Преимущество технологического подхода к научно-техническому развитию производства и социальной сферы, как свидетельствует практика развитых стран, характеризуется комплексностью и ориентацией на конечный результат. Такой подход существенно меняет организацию производства и сферы обслуживания. [1, с.201]

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК:

1. Беляев А.И. Физико-химические основы очистки металлов и полупроводниковых материалов. – М.: Металлургия, 1973. – 224 с.
2. Глазов В.М., Земсков В.С. Физико-химические основы легирования полупроводников. – М.: Наука, 1967. – 371 с.
3. Горелик С.С., Дашевский М.Я. Материаловедение полупроводников и металловедение. – М.: Металлургия, 1973. – 496 с.
4. Левицкий Ю. Т. Макроскопические дефекты кристаллической структуры и свойства материалов. – М.: Наука, 1988. – 200 с.
5. Милнс А. Примеси с глубокими уровнями в полупроводниках. – М.: Мир, 1977. – 562 с.
6. Нисельсон Л. А., Ярошевский А. Г. Межфазовые коэффициенты распределения. Равновесия кристалл-жидкость и кристалл-пар. – М.: Наука, 1992. – 390 с.
7. Фистуль В.И. Физика и химия твердого тела. Т.2. – М.: Металлургия, 1995. – 320 с.
8. Уфимцев В. Б., Лобанов А. А. Гетерогенные равновесия в технологии полупроводниковых материалов. – М.: Металлургия, 1981. – 216 с.