Технологические процессы и аппараты отрасли

Министерство образования  Республики Беларусь

Учреждение образования  «Витебский государственный

технологический университет»

Контрольная работа №1

по предмету: “ Технологические процессы и аппараты отрасли”

Выполнил:

Проверил:

г. Витебск

2012

1. Петельные полуавтоматы с использованием микропроцессорных систем управления.

Петли используются в основном при изготовлении одежды (пальто, костюмы). Такие петли образуются с помощью двух нитей: иглы и петлителя. Особенности образования фигурной петли заключаются в том, что сначала осуществляется прорубание ткани с контуром глазка и расширение входа в петлю. После этого выполняется обметывание правой кромки, обметывание глазка, левой кромки и закрепки. При обметывании глазка игла и петлители разворачиваются на 180 градусов, с чем связана сложность конструкции полуавтоматов для выполнения фигурных петель.

 Параметры  петель, выполняемых на различных  петельных полуавтоматах, меняются  в следующих пределах.

 Длина петли  L может быть равна от 6 мм (полуавтомат челночного стежка 3114 класса фирмы "Пфафф" (ФРГ)) до 76,2 мм (полуавтомат однониточного цепного стежка 31 класса фирмы Пфафф").

 Ширина петли  В может быть равна от 2,5 мм (полуавтомат челночного стежка 01179-Р2 класса фирмы "Минерва" (Чехия)) до 8 мм (полуавтомат двухниточного цепного стежка 62761 класса фирмы "Минерва" (Чехия)).

   Ширина  кромки петли  может быть  равна от 1 мм (полуавтомат челночного стежка 01179-Р2 класса фирмы "Минерва") до 4 мм (полуавтомат челночного стежка 01179-РЗ класса фирмы "Минерва")

   В соответствии  с ОСТ 17-835-80  в изделиях госзаказа  форма петель устанавливается  нормативно-технической документацией  на данный вид изделия. Длина  петли должна быть больше диаметра  пуговицы на 2...5 мм в легкой  одежде, сорочках, белье и корсетных  изделиях, на 2...7 мм в верхней одежде. Плотность стежков для костюмных,  шерстяных, полушерстяных, шелковых, хлопчатобумажных, льняных и смешанных  тканей в прямой петле должна  быть 18...25 стежков на 10 мм строчки, в фигурной петле 10...12 стежков на 10 мм строчки. Петли, образованные челночными стежками, рекомендуются для изделий из ткани, петли цепного стежка для изделий из трикотажа и других эластичных, материалов. Форма петли выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и вида изделия.

      Петельные полуавтоматы различаются  по виду выполняемых петель. Классификации  петельных полуавтоматов по виду  стежка: (челночный, цепной однониточный, цепной двухниточный), типу переплетения (гладьевое, бисерное), форме петли и закрепок.

     Обзор  петельных полуавтоматов показал,  что скорость шитья не превышает  4000 стежков в минуту в петельных  полуавтоматах челночного стежка:

 класс LH4-В816 фирмы "Бразер" (Япония),

 класс 556 фирмы  "Дюркопп" (ФРГ),

 класс 741 Фирмы  'Дюркопп",

 класс LBH-780 фирмы "Джуки" (Япония),

 класс 860 фирмы  Дюркопп-Адлер" (ФРГ),

 класс 3116 фирмы  "Пфафф",

и не превышает 2000 стежков в минуту в петельных  полуавтоматах цепного (однониточного, двухниточного) стежка:

 класс 62761 фирмы "Минерва",

 класс 578 фирмы  Дюркопп-Адлер",

 класс 229 фирмы  "Зингер"

       Таким образом, петельные полуавтоматы  челночного стежка являются предпочтительными   по  своим  скоростным  характеристикам.

 Обзор петельных  полуавтоматов приведен в таблице  1.1.

 Иллюстрация  некоторых полуавтоматов приведена  в приложении.

Конструкции механизмов продвижения материала швейных  полуавтоматов можно разделить  на два типа:

1. Кулачково-рычажные:

- короткошовные полуавтоматы классов КL-980, LК-1850 фирмы «Джуки» (Япония), 469 фирмы «Зингер» (США), 220, 820 АО «ЗШМ» (Беларусь);

- петельные полуавтоматы  классов 8И, 0П79-Р2 фирмы «Минерва»  (Чехия), 25-А ПМЗ (Россия), 525 АО «ЗШМ»  (Беларусь).

2. С гибкими   элементами   с   приводом   от   шагового   электродвигателя:

- ременными (короткошовный полуавтомат класса АМS-212А фирмы «Джуки» (Япония));

- зубчато-ременными (петельный полуавтомат патент N4501207 (Япония), тросовый- вышивальный полуавтомат)).

 В механизмах  подачи материала полуавтоматов  классов КL-980 фирмы «Джуки» (Япония), класса 220 «ЗШМ» (Беларусь), класса 811 фирмы «Минерва»(Чехия) копирный диск, являющийся программоносителем, имеет боковое расположение. Боковое расположение копирного диска является существенным недостатком конструкции механизма, так как способствует передаче колебаний, возникающих при вращении диска, головке полуавтомата. В такой конструкции имеются длинные пространственные кинематические цепи к координатному устройству, из-за близкого расположения копира к оператору возникает большой шум. Указанные недостатки привели к разработке механизмов подачи материала с горизонтальным расположением копирного диска (полуавтоматы классов НС-1850 фирмы «Джуки» (Япония), 469 фирмы «Зингер»(США), 820 АО «ЗШМ» (Беларусь), 0П79-Р2  «Минерва» (Чехия), 25-А ПМЗ (Россия), 1025 АО «ЗШМ» (Беларусь)). Горизонтальное расположение диска способствует лучшей компоновке деталей и механизма, улучшается внешний вид полуавтомата. Основными недостатками механизмов подачи  материала с  кулачковым  приводом  являются сложность изготовления, большие габариты, сложность  переналадки  на другие размер петли, ограниченное число уколов в петле, низкая скорость работы.

Новым этапом в  развитии механизмов подачи материала  явилось создание механизмов подачи материала с приводом от шагового электродвигателя, где в качестве программоносителя используется плата ПЗУ или гибкий магнитный диск.

На рисунке 1.1 представлена кинематическая схема  механизма подачи материала полуавтомата класса АМS-212А фирмы «Джуки» (Япония). В направляющих 18 на подшипниках линейного перемещения установлена каретка 17, к которой прикреплен ремень 14, связанный с шаговым двигателем 12 с одной стороны, а с другой ремень охватывает шкив 15, установленный на оси 16. Задняя часть двигателя материала выполнена в виде рамки с закрепленным в ней винтами 11 валом 9, который через подшипник линейного перемещения связан с направляющей 8. Шаговый двигатель 12 вращает шкив 13, который с помощью ремня 14 приводит в движение двигатель материала 10. Механизм продольного перемещения состоит из шагового двигателя I, на шкив которого 2 надет ремень 3, который звеном 6 связан с направляющей 8 и закреплен на ней винтом 7. Направляющая через вал 9 связана с двигателем материала 10. В каретке 17 выполнены направляющие, в которых установлен двигатель материала на подшипниках линейного перемещения. При вращении шкива 2, закрепленного на валу шагового двигателя 1, движение через ремень 3 передается на вал 8, который перемещает в продольном направлении двигатель материала 10.

Рисунок 1.1- Механизм подачи материала полуавтомата АМС-212А  фирмы «Джуки» (Япония)

На рисунке 1.2 представлена кинематическая схема  механизма подачи материала петельного полуавтомата с шаговым приводом. Материал зажимается между лапкой 1 и нижней пластиной 2 при помощи прижимного приспособления 3 и получает перемещения  в двух взаимно-перпендикулярных направлениях от двух шаговых двигателей 4 и 5 через  зубчато-ременные передачи 6 и 7.

Основные преимущества механизмов подачи материала с шаговыми приводами следующие: повышение  технологических возможностей и  мобильности, улучшение качества строчки, широкие функциональные возможности, рост производительности, снижение требований к квалификации оператора.

Рисунок 1.2 - Механизм подачи материала. Заявка№61-42591В (Япония).

На рис. 1.3 представлена кинематическая цепь привода каретки  вышивального полуавтомата. Ткань заправляется в пяльцы 15а, которые жестко прикреплены  к пластине 15б, последняя закреплена на каретке 15. Сложное движение каретки 15 и пяльцев 15а получается за счет сложения движений по осям X и У. Движение по оси X траверсе 8 сообщается от шагового электродвигателя 1, через зубчатые колеса 2 и 3, вал 16, барабаны За и 36, гибкие проволочные тросики 4 и 5, ролики 6 и 7. Вместе с траверсой 8 движение вдоль  оси X сообщается каретке 15 и пяльцам 15а. Движение вдоль оси У сообщается каретке 15 и пяльцам 15а от шагового электродвигателя 9 через зубчатые колеса 10, 11, вал квадратного сечения 17, барабан 12, гибкий тросик 13, ролик 14. Концы верхней ветви гибкого  тросика 13 прикреплены к каретке 14. При вращении квадратного вала и барабана 12 гибкий тросик 13 перемещает каретку 15 по направляющим 8а и 8б  траверсы 8. Перемещения пялец 15а  по осям X и У программируются  в соответствии с требуемым узором вышивки. состоящая из подвижных  блоков и гибкого тросика. Основным неостатком таких приводов  является  длинная   кинематическая  цепь.   Гибкий металлический тросик неоднократно огибает направляющие ролики, при работе тросик подвергается многократному изгибу, что приводит к быстрому износу тросика. Жесткость таких приводов невысока. Все виды передач с гибкой связью обладают  легкостью,   плавностью   работы,   малоииерционностью,   но   имеется проскальзывание   и   деформируемость,    что    снижает   качество   выполняемой операции.

Рисунок 1.3 - Координатное устройство вышивального полуавтомата

На рисунке 1.4 представлена схема механизма подачи материала петельного полуавтомата с микропроцессорным управлением.

Шаговый двигатель 1 передает прижиму 9 поперечные перемещения  через кривошип 2, жестко закрепленный на валу шагового двигателя, вал квадратного  сечения 5, установленный на шарнирных  опорах в корпусе, коромысло 4, жестко закрепленное на валу квадратного сечения, шатун 3, шарнирно связанный с кривошипом 2 и коромыслом 4, коромысло 10, закрепленное на валу квадратного сечения 5 с возможностью вращения вместе с ним и перемещения  вдоль его оси шатун 7, шарнирно связанный с этим коромыслом, шатуном 8 и прижимом 9.

Шаговый двигатель 11 передает продольные перемещения  прижиму 9 через два вала квадратного  сечения 5 и 12, установленных на шарнирных  опорах в корпусе, два коромысла 10 и 13, закрепленных на валах квадратного  сечения с возможностью вращения вместе с ними и перемещения вдоль  их осей, каретку 14, кинематически связанную с валом шагового двигателя и установленную на вагах квадратного сечения с возможностью перемещения вдоль их осей совместно с коромыслами, зубчатую рейку 15, жестко закрепленную на каретке 14 и находящуюся в зацеплении с шестерней 16, шатун 8, шарнирно связанный с коромыслом 13 и с прижимом 9, второй шатун 7, шарнирно связанный с шатуном 6, коромыслом 10 и прижимом 9.

Рисунок 1.4 - Механизм подачи материала петельного полуавтомата с МПУ

В петельном полуавтомате с МПУ механизм продольных перемещений  материала (рисунок 1.4) сообщает рамке 9 псевдопоступательное движение, что является технологически удовлетворительным из-за малых размеров ширины петли. Однако такой механизм ограничивает технологические возможности полуавтомата, поэтому назревает необходимость в проектировании механизма, который сообщал бы рамке поступательные перемещения в продольном направлении. К тому же разрабатываемый механизм мог бы быть унифицированным и по отношению к ряду закрепочных полуавтоматов. Таким образом, ставится задача проектирования координатного устройства, где перемещение по декартовым координатам передается исполнительному инструменту – прижимной рамке – через зубчатые передачи. 

Приведем несколько  вариантов кинематического исполнения такого механизма. На кинематической схеме, изображенной на  рисунке 2.1, каретка 6, связанная с транспортирующей рамкой, получает движение от шагового двигателя 1 через зубчатые передачи (шестерня 2 – колесо 3, шестерня 4 –  рейка 5). На рисунках 2.2, 2.3 изображены еще  два варианта исполнения кинематической схемы, где  передача движения осуществляется аналогично. Каретка 6 получает движение от шагового двигателя 1 через зубчатые передачи (шестерня 2 – колесо 3, шестерня 4 – рейка 5). Однако конструктивно  механизмы различаются формообразованием  каретки, достаточно сложным в обоих  случаях, но третий вариант предоставляет  большую степень унификации на базе разработанного кафедрой петельного полуавтомата.  Остановимся на последнем варианте и попробуем конструктивно  разработать его, предварительно рассчитав параметры кинематической схемы.

Рисунок 2.1 –  Кинематическая схема механизма  перемещения материала

Рисунок 2.2 –  Кинематическая схема механизма  перемещения материала

Рисунок 2.3 –  Кинематическая схема механизма  перемещения материала.

Кинематическая  схема петельного полуавтомата с  МПУ. Полуавтомат петельный предназначен для автоматического обметывания петель с закрепками любой формы (прямыми, поперечными, клиновидными и др.) двухниточным челночным стежком на швейных изделиях из легких, средних и средне-тяжелых материалов.

           Кинематическая схема петельного  полуавтомата с МПУ представлена  на рисунке 2.4.

                             Механизм вертикальных перемещений  иглы.

        Игловодитель    9    получает    вертикальное    возвратно-поступательное движение от главного вала 3 через кривошип 4, шатун 5, ползун 6, поводок 7.

             Механизм челнока.

           Ротационное движение челночное  устройство 42, жестко закрепленное  на валике 41, получает посредством  зубчатой пары 17, 40 от распределительного  вала 16, приводимого во вращение  через зубчато-ременную передачу 14 от главного вала 3.

Механизм зигзага (отклонений иглы).

        Качательное движение поперек линии строчки рамка игловодителя 8 с установленным в ней игловодителем 9 получает по заданной управляющей программе от шагового электродвигателя ШД-1 через коромысло 13, шатун 12, коромысло 11. Рамка игловодителя 8 совершает одно поперечное перемещение за два укола иглы. Величина этого перемещения соответствует ширине кромки петли.                                   

                                         Координатное устройство.

          Координатное устройство предназначено  для сообщения прижимной рамке  18 перемещений в двух взаимно-перпендикулярных  направлениях: по осям X, Y. Движение  по оси X сообщается прижимной  рамке 18 от шагового электродвигателя  ШД-1 через шестерню 31, зубчатое колесо 30, вал 24, зубчатый сектор 28, рейку  29, шатун 20, кронштейн 19.

    Поступательное  движение по оси Y прижимная  рамка 18 получает от шагового  электродвигателя ШД-3 через шестерню 27, зубчатую рейку 26, кронштейн  25, коромысла 22, 28, шатуны 20, 21, кронштейн  19. Прижимное усилие сообщается  рамке пружиной 52.

    Механизм  ножа.

Нож 43 для прорезки петли получает вертикальное движение вниз от электромагнита ЭМ2, через коромысло 51, шатун 50, двуплечее коромысло 49, тягу 48, двуплечее коромысло 47, шатун 46, поводок 45, стержень 44.

Электромагнит ЭМ2 механизма ножа срабатывает одновременно с электромагнитом автоматической обрезки ниток при выполнении последнего стежка. Возвратное движение вверх ножа 43 (после выключения ЭМ2) производится пружиной 53.

                       Механизм подъема прижимной рамки.

 Механизм   служит   для   подъема   прижимного   устройства   18   после окончания шитья.

Подъем прижимной  рамки 18 осуществляется от электромагнита ЭМ1 через двуплечее коромысло 39 и тягу 38, коромысло 37, вал 36, коромысло 35, тягу 34, коромысло 33, вал 23, коромысло 22, шатуны 21, 20, кронштейн 19

                            Порядок работы петельного полуавтомата  с МПУ.

          Петельный полуавтомат работает  следующим образом. Под прижимную  рамку 18 (см. рис. 2.4), которая в  исходном состоянии поднята,  укладывают   обрабатываемую   деталь.   Нажимают   на   педаль   16 (рис. 2.5). При этом  прижим 18 опускается и прижимает  обрабатываемую 
деталь к игольной пластине.

 Шаговым электродвигателям  ШД-1, ШД-2, ШД-3 с помощью системы  программного управления задается  режим работы, обеспечивающий законы  движения прижимной рамке 15 и  рамке игловодителя 8 в соответствии с рисунком петли. Перемещения прижимной рамки и рамки игловодителя синхронизированы с вертикальным возвратно-поступательным движением игловодителя 9.

         Обметывание кромок петли осуществляется  за счет одновременного вертикального  возвратно-поступательного движения  игловодителя 9, качания рамки игловодителя 8 поперек направления подачи материала, вращения челночного устройства 42 и перемещения прижимной рамки 18 в направлении оси Y.

Закрепки выполняются  в результате сложения вертикального  возвратно-поступательного движения игловодителя 9, качания рамки игловодителя 8, вращения челночного устройства 42 и перемещений прижимной рамки 18 по осям X и Y в соответствии с их формой.

   После  обметывания петли и выполнения  закрепок срабатывает механизм  автоматической обрезки ниток  (на рисунках не показан). Затем  происходит прорубание петли  ножом и автоматический подъем  прижимной рамки. Деталь с обработанной  петлей снимается или перемещается  для обметывания новой петли.  Изменение формы и размера  петли осуществляется нажатием  на кнопку пульта управления  и, при необходимости, заменой  ножа в держателе.

Рисунок 2.2 - Общий  вид петельного полуавтомата с МПУ

1 - стол; 2 - блок  управления; 3 - переключатель рычажный; 4 -электропривод; 5 - поддон; 6 - механизм  зигзага; 7 - стойка катушечная; 8, 10 -ограждения; 9 - швейная головка; 11 - пульт; 12 - координатное  устройство; 13 - крышка; 14 - выключатель; 15 - блок электромагнитов; 16 - педаль; 17 -опора; 18 - башмак;

19 - болт; 20 - шарнир; 21 - электромагнит дополнительной  обрезки. 

                Техническая характеристика петельного  полуавтомата с МПУ.

 Максимальная  скорость шитья, стежков/мин                                 3800

 Длина петли  по ножу, мм                                                      8-38

 Ширина петли, мм                                                                          2,5-6

 Ширина обметки петли, мм                                                       1 -3

 Длина закрепки по концам прямой петли, мм                                 1,5-2

 Шаг обметки, мм                                                                                  0,5

 Максимальная  толщина обрабатываемых материалов  в сжатом

 состоянии, мм                                                                                         3

 Концы ниток  после обрезки, мм, не более                                              12

 Высота подъема прижима, мм                                                        10

 Установленная мощность электродвигателей, кВт                         0,7

 Масса, кг, не более                                                                            180

 Габариты полуавтомата, мм, не более:

 Длина                                                                                               1060

 Ширина                                                                                                 575

 Высота (регулируется)                                                                           1550

                                                     Состав полуавтомата

            Полуавтомат (рис. 2.5) состоит из  стола 1, на котором установлены  швейная головка 9, блок управления 2, электропривод 4, пульт управления 11, стойка катушечная 7. На швейной  головке установлены механизм  зигзага 6, координатное устройство 12.

    Из  базовой машины 31-13+50 класса ОАО  «Орша» используются промышленный  стол с автоматизированным электроприводом,  швейная головка с механизмами  вертикальных перемещений иглы, челнока, нитепритягивателя, автоматической обрезки ниток. Реечный механизм подачи материала базовой машины демонтирован.

Оригинальными составными частями полуавтомата являются: механизм зигзага (отклонений иглы), координатное устройство, механизм ножа, блок микропроцессорного управления.

1. Оборудование для сборки верха обуви с микропроцессорной системой управления.

Швейные полуавтоматы с микропроцессорным управлением (МПУ) для сборки плоских заготовок  верха обуви производятся фирмами USM (Англия), D-rkopp&Adler (Германия), J-ki (Япония), Sideko (Италия). Широкое внедрение этих полуавтоматов в обувном производстве стран СНГ сдерживается их высокой стоимостью ($50000–90000 без стоимости САПР оснастки). Производство российского аналога полуавтомата не было освоено.

1997 г. в рамках  белорусской республиканской научно-технической  программы «Легмаш» РУП Опытно-конструкторское бюро машиностроения (ОКБМ) г. Витебска и УО Витебский государственный технологический университет (ВГТУ) разработан отечественный швейный полуавтомат с МПУ для сборки плоских заготовок верха обуви, изготовлен опытный образец. 

В 2000 г. в рамках Государственной научно-технической  программы «Легкая промышленность»  разработан автоматизированный комплекс для проектирования и изготовления оснастки и подготовки управляющих  программ к швейному полуавтомату.

В 2000-2001 гг. на базе ОАО «Лидская обувная фабрика» разработана  и опробована технология автоматизированной сборки верха мужской обуви (кроссовок) с использованием швейного полуавтомата. Работа выполнена благодаря содействию бывшего директора ОАО О.И. Трофименко, за что разработчики приносят ему  глубокую благодарность.

Внедрение автоматизированной технологии сборки на ОАО «Лидская обувная фабрика» позволит:

- сократить количество  производственных рабочих на  участке сборки на 9 человек: с  40 до 31;

- сократить количество  швейного оборудования на 10 единиц;

- уменьшить на 20% занимаемые производственные  площади;

- улучшить внешний  вид обуви.

Расчеты показали, что только за счет сокращения числа  рабочих может быть получен годовой  экономический эффект в размере 25 млн. белорусских руб. при выпуске 100 тыс. пар обуви. Капитальные затраты  на приобретение 2-х полуавтоматов  и изготовление оснастки к ним  окупятся за 0,8 года.

Общий вид полуавтомата приведен на рис. Он состоит из следующих  частей: 

- модернизированной  автоматизированной швейной головки  31-го ряда тяжелого типа, выпускаемой  АО «Орша»;

- промышленного  стола оригинальной конструкции; 

- автоматизированного  электропривода Mits-bishi;

- координатного  устройства, предназначенного для  перемещения по заданной программе  кассеты с закрепленными в  ней деталями верха обуви;

- блока микропроцессорного  управления с силовым блоком.

Модернизированная швейная головка 31-го ряда содержит механизм самоустанавливающегося по толщине  стачиваемого пакета верхнего прижима  с приводом от шагового электродвигателя, механизм нижнего упора с приводом от электромагнита. Механизмы иглы, нитепритягивателя, челнока и автоматической обрезки нитей оставлены без изменений. 

Промстол представляет собой сварную конструкцию из уголков, на которой установлены крышка и координатное устройство, автоматизированный электропривод и пульт управления.

Координатное  устройство содержит каретку, которой  сообщается движение в двух взаимно  перпендикулярных направлениях от двух шаговых электродвигателей через  зубчато-реечные передачи. Каретка несет на себе два штифта, к которым посредством зажимов прикрепляется кассета.

Кассета состоит  из четырех пластин: нижней базовой, 2-х промежуточных и верхней. К  нижней базовой пластине прикреплена  планка, на которой закреплены призма и пластина. С помощью последних  пластина базируется на 2-х штифтах  каретки координатного устройства. Эксцентриковые зажимы служат для прикрепления призмы и пластины к штифтам каретки.

На нижней базовой  пластине запрессованы два штифта, оси которых расположены на оси Y. В штифтах просверлены осевые отверстия. Пластина имеет пазы для  прохода иглы при стачивании заготовки  обуви, оси которых идентичны  контурам соединительных швов. При  монтаже полуавтомата предусматривается  проверка параллельности оси Y, соответствующей  координатной оси, по которой происходит перемещение каретки координатного  устройства. Для этого необходимо установить штифт таким образом, чтобы его отверстие находилось точно под иглой швейной головки. Затем перемещают каретку параллельно  оси Y до совмещения отверстия в штифте с иглой. Погрешность устраняется  посредством изменения положения  штифта каретки. Отверстие в штифте служит также для проверки точности базирования каретки координатного  устройства в исходном положении. Для  проверки точности базирования каретку  перемещают из начального положения  по заданной программе точно под  иглу швейной головки. В случае несовпадения отверстия в штифте с иглой  корректируют программу или положение  базирующих датчиков.

Первая промежуточная  пластина устанавливается на нижнюю базовую пластину таким образом, чтобы отверстия в ней совместились с 2-мя штифтами.

Вторая промежуточная  пластина своими отверстиями устанавливается  на штифты базовой пластины. Эти  же отверстия являются базовыми при  обработке контуров вырезов для  установки накладных деталей. Контуры  вырезов аналогичны контурам размещаемых  в них деталей. Это обеспечивает точное расположение контуров вырезов  относительно пазов в нижней пластине, а следовательно, и контуров соединительных швов.

Верхняя пластина своими отверстиями устанавливается  на штифты базовой пластины. Это  обеспечивает точное взаимное расположение пазов этих пластин.

Блок микропроцессорного управления выполнен на базе персонального  компьютера типа IBM PC со встроенными  платами управления и предназначен для программного управления шаговыми электродвигателями координатного  устройства и верхнего прижима, а также связан с автоматизированным приводом Mits-bishi.

Автоматизированный  комплекс для проектирования и изготовления оснастки и разработки управляющих  программ к швейному полуавтомату с  МПУ включает в себя систему автоматизированного  проектирования (САПР) оснастки и станок с ЧПУ.

Состав технического обеспечения САПР оснастки:

- Персональный  компьютер: Celeron с тактовой частотой процессора 400 MHz, ОЗУ 32 МБ, видеопамять 4МБ, жесткий диск 4,3 ГБ.

- Монитор с  диагональю 14’’, зерном 0,28 мм.

- Сканер формата  А4, разрешения 600ґ600 dpi, с глубиной цвета 24 бит и дополнительным источником освещения.

- Принтер формата  А4, разрешения 600ґ600 dpi.

Программное обеспечение  САПР оснастки включает:

- Операционную  систему Windows’98 (Windows NT/Me/2000).

- Прикладные пакеты CorelScan, CorelTrace, A-toCAD.

Исходная информация о заготовках верха обуви представляется в виде картонных шаблонов деталей  верха, вырубленных резаками, чертежа  заготовки верха с указанием  припусков на сборку и расположения соединительных строчек.

В результате обработки  исходной информации в САПР получают контуры вырезов в промежуточных  пластинах кассеты и контуры  пазов в верхней и нижней пластинах, в единой системе координат x0y, привязанной  к нижней пластине кассеты, а также  управляющую программу в кодах HPGL для швейного полуавтомата с МПУ. Предусмотрена возможность оперативной  коррекции управляющей программы  по результатам апробации.

Изготовление  оснастки производится на малом предприятии  «Эвито» (Витебск). Для изготовления вырезов и пазов в пластинах кассеты используется станок с ЧПУ типа «Микрон». При подготовке управляющей программы к станку с ЧПУ используется выходная информация о контурах вырезов и пазов в пластинах, полученная в САПР оснастки, а также специально разработанный транслятор для перевода векторной информации в коды станка (код ISO). Средняя стоимость одного комплекта оснастки — $160. Срок изготовления — 2–3 дня.