Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Технология машиностроения

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Санкт-Петербургский государственный

инженерно-экономический университет» в г.Вологда

Кафедра управления качеством и машиноведения

Контрольная работа по дисциплине

технология машиностроения

Выполнила: Кулева Алена Николаевна

студентка 3 курса 5 л. 10 мес. специальность ____________________

группа ЭМ-10 № зачетной книжки 02-40

Подпись: ________________________________________________________

Преподаватель: _________________________________________________

(Фамилия И.О.)

Должность: ______________________________________________________

уч. степень, уч. звание

Оценка: ___________________ Дата: ________________________________

Подпись:________________________________________________________

Вологда

2013

Содержание

Сущность волочения и для чего оно применяется………………………..3
Сущность и область применения литья в оболочковые формы. Сущность и область применения литья по выплавляемым моделям. Назвать этапы технологии литья по выплавляемым моделям…………………………..5
Для чего нужны подкатной и формовочный ручьи штампов ПШМ?......9
Общая характеристика листовой штамповки…………………………...13
Виды сварных соединений и швов………………………………………15
Плазменная сварка…………………………………………………………17
Схема обработки точением. Режимы резания…………………………..22
Качество поверхности деталей машины………………………………...26
Методы обработки плоских поверхностей……………………………...29
Объекты производства в машиностроении……………………………..33

1. Сущность волочения и для чего оно применяется.

Сущность процесса волочения заключается в протягивании заготовок через сужающееся отверстие (фильеру) в инструменте, называемом волокой. Конфигурация отверстия определяет форму получаемого профиля.

Схема волочения

Волочением получают проволоку диаметром 0,002…4 мм, прутки и профили фасонного сечения, тонкостенные трубы, в том числе и капиллярные. Волочение применяют также для калибровки сечения и повышения качества поверхности обрабатываемых изделий. Волочение чаще выполняют при комнатной температуре, когда пластическую деформацию сопровождает наклеп, это используют для повышения механических характеристик металла, например, предел прочности возрастает в 1,5…2 раза.

Исходным материалом может быть горячекатаный пруток, сортовой прокат, проволока, трубы. Волочением обрабатывают стали различного химического состава, цветные металлы и сплавы, в том числе и драгоценные.

Оборудование для волочения

Основной инструмент при волочении – волоки различной конструкции. Волока работает в сложных условиях: большое напряжение сочетается с износом при протягивании, поэтому их изготавливают из твердых сплавов. Для получения особо точных профилей волоки изготавливают из алмаза. Конструкция инструмента представлена на рисунке 2.

Волока

Волока 1 закрепляется в обойме 2. Волоки имеют сложную конфигурацию, ее составными частями являются: заборная часть I, включающая входной конус и смазочную часть; деформирующая часть II с углом в вершине α (6…18 0 – для прутков, 10…24 0 – для труб); цилиндрический калибрующий поясок III длиной 0,4…1 мм; выходной конус IV.

Технологический процесс волочения включает операции:

предварительный отжиг заготовок для получения мелкозернистой структуры металла и повышения его пластичности;
травление заготовок в подогретом растворе серной кислоты для удаления окалины с последующей промывкой, после удаления окалины на поверхность наносят подсмазочный слой путем омеднения, фосфатирования, известкования, к слою хорошо прилипает смазка и коэффициент трения значительно снижается;
волочение, заготовку последовательно протягивают через ряд постепенно уменьшающихся отверстий;
отжиг для устранения наклепа: после 70…85 % обжатия для стали и 99 % обжатия для цветных металлов ;
отделка готовой продукции (обрезка концов, правка, резка на мерные длины и др.).

Технологический процесс волочения осуществляется на специальных волочильных станах. В зависимости от типа тянущего устройства различают станы: с прямолинейным движением протягиваемого металла (цепной, реечный); с наматыванием обрабатываемого металла на барабан (барабанный). Станы барабанного типа обычно применяются для получения проволоки. Число барабанов может доходить до двадцати. Скорость волочения достигает 50 м/с.

Процесс волочения характеризуется параметрами: коэффициентом вытяжки и степенью деформации.

Коэффициент вытяжки определяется отношением конечной и начальной длины или начальной и конечной площади поперечного сечения:

Степень деформации определяется по формуле:

Обычно за один проход коэффициент вытяжки λ не превышает 1,3, а степень деформации ε – 30 %. При необходимости получить большую величину деформации производят многократное волочение.

Сущность и область применения литья в оболочковые формы. Сущность и область применения литья по выплавляемым моделям. Назвать этапы технологии литья по выплавляемым моделям.

Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям

Сущность метода и область применения

Сущность состоит в том, что по неразъемной легкоплавкой модели изготавливают неразъемную разовую форму. Модели из этой формы выплавляют, а образовавшуюся полость заливают жидким металлом. При этом способе получаемые отливки настолько точны, что объем механической обработки, уменьшается на 80... 100% ив 1,5...2 раза сокращается расход жидкого металла. Высокая точность и чистота поверхности отливки обеспечиваются: применением неразъемных моделей (модели выплавляют, и не требуется их расталкивать); отсутствием формовочных уклонов; изготовлением стержней в процессе формовки, а не отдельно в стержневых разъемных ящиках; использованием маршалита (кварцевая мука) в качестве наполнителя в формовочной смеси, что обеспечивает получение гладкой поверхности отливки.

Литье по выплавляемым моделям применяют при производстве отливок очень сложной конфигурации из любых литейных сплавов, в том числе из высоколегированных сталей, имеющих высокую температуру плавления и трудно поддающихся механической обработке и ковке. Этим способом можно получать отливки массой 0,02... 100 кг, с толщиной стенок до 0,5 мм и отверстиями диаметром до 2 мм.

Технология получения отливок литьем по выплавляемым моделям

Включает следующие этапы:

а) изготовление разъемных пресс-форм;

б) получение неразъемных легкоплавких моделей в пресс-формах;

в) изготовление неразъемной разовой формы по легкоплавким моделям;

г) выплавление моделей из формы;

д) обжиг формы;

е) заливка формы металлом и выбивка готовых отливок.

Разъемные пресс-формы изготовляют из стали или алюминиевых сплавов. Полость пресс-формы точно повторяет конфигурацию и размеры будущей детали с учетом усадки модельного состава.

Неразъемные легкоплавкие модели получают запрессовкой в пресс-форму модельного состава, нагретого до тестообразного состояния. Для его изготовления широко используют легкоплавкие материалы: парафин, стеарин, воск, церезин, канифоль и др. Легкоплавкая модель в отличие от обычной является точной копией изготовляемой детали: она неразъемна, имеет все внутренние полости, отверстия, резьбу и не имеет стержневых знаков.

Чтобы изготовить литейную форму, готовый блок моделей окунают в огнеупорную смесь, представляющую собой суспензию маршалита (60...70 %) в гидролизованном этилсиликате (30...40 %). После окунания на моделях, питателях и стояке остается тонкая огнеупорная пленка смеси 4. Эта же смесь заполняет все полости и отверстия в моделях, образуя стержни. Для упрочнения огнеупорной пленки блок моделей посыпают мелким сухим кварцевым песком 5. Прилипая к сырой пленке, песок образует огнеупорный слой, который сушат либо на воздухе, либо помещая блок моделей в аммиачную камеру для ускоренной химической сушки. Когда слой высыхает, операции окунания, посыпания песком и сушки повторяют от 3 до 5 раз. После сушки последнего огнеупорного слоя получают форму в виде многослойной оболочки с заформованными легкоплавкими моделями. Форму помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре более 100 °С или погружают в горячую воду. Модели и элементы литниковой системы (стояк и питатели) плавятся и вытекают из формы. Для выжигания остатков модельного состава из полости, а также для упрочнения оболочки полученную литейную форму в металлическом ящике 6 засыпают металлической дробью и помещают в термическую печь, где обжигают при температуре 800... 900 °С. Заливку металла производят в горячую форму, что дает возможность получать тонкостенные сложной конфигурации отливки. Выбивку отливок и отделение литников осуществляют на виброустановках.

Кроме выплавляемых моделей в литейном производстве используют выжигаемые модели при изготовлении ответственных отливок массой до 3,5т из чугуна, стали и цветных сплавов в единичном производстве. Для изготовления выжигаемых моделей используют пенополистирол, который в 50... 100 раз легче древесины, легко режется горячей проволокой и легко склеивается.

Склеиванием можно получить полистироловые выжигаемые модели самой сложной конфигурации. Этот метод отличается большой точностью и экономией металла из-за отсутствия формовочных уклонов.

Изготовление отливок литьем в оболочковые формы

Сущность метода и область применения

Сущность заключается в том, что разовую литейную форму изготовляют в виде оболочки, используя для формовочной смеси в качестве связующего материала фенольные термореактивные смолы, прочно цементирующие мелкий кварцевый песок, являющийся наполнителем. Изготовление оболочковой формы исключает потребность в опоках, резко снижает расход формовочной смеси, легко механизируется и автоматизируется. Использование формовочной смеси, состоящей из 92...95 % мелкого кварцевого, магнезитового или циркониевого песка и 4...6 % термореактивной фенолформальдегидной смолы, обеспечивает малую шероховатость поверхности и более высокую точность отливок (5...8 класса), чем изготовленных в песчаноглинистых формах, так как оболочка твердеет на модели и сохраняет ее размеры.

Литье в оболочковые формы применяют в крупносерийном и массовом производствах при получении ответственных фасонных мелких и средних отливок из различных сплавов.

Технология изготовления оболочковой формы

Начинается с нанесения пульверизатором на металлическую модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие оболочки. Затем модельную плиту нагревают в электрической печи до температуры 200...220 °С, устанавливают над бункером и закрепляют моделью вниз. Бункер переворачивают на 180°, и формовочная смесь падает на нагретую модельную плиту. При выдержке в течение 20...30 с смола плавится и, обволакивая тонкой пленкой мелкие зерна песка, образует оболочку толщиной б...8 мм. Бункер возвращают в исходное положение, и непрореагировавшая формовочная смесь падает на его дно. Снятую с бункера модельную плиту с непрочной оболочкой отправляют в электрическую печь с температурой около 350 °С. Здесь смола в течение 90...180 с полимеризуется и необратимо твердеет, образуя прочную оболочковую полуформу. По такой же технологии изготавливают другую полуформу.

Для снятия готовой оболочковой полуформы модельная плита 1 с закрепленной полумоделью 3 снабжена толкателями 4, находящимися на уровне плиты, и толкателями 2, которые выступают из нее и образуют в полуформе углубления. На другой модельной плите (здесь не показано) толкатели расположены на несколько миллиметров ниже плоскости разъема, чтобы образовать выступы на второй полуформе против углублений на первой. С помощью этих выступов и углублений фиксируют положение полуформ при сборке оболочковой формы. При нажатии на плиту 6 толкатели снимают полуформу 5 с модельной плиты. В одной из полуформ на стержневые знаки устанавливают стержень, закрывают другой полуформой, скрепляют их скобами, струбцинами или склеивают по плоскости разъема. Собранную оболочковую форму 7 помещают в. металлический ящик 8, засыпают крупным песком или чугунной дробью 9 и заливают металлом. К моменту полной кристаллизации металла отливки смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко разрушаются, освобождая отливку при выбивке.

Для чего нужны подкатной и формовочный ручьи штампов ПШМ?

Штампами, как уже было сказано, называются бойки, в которых вырезана форма той детали, которую в них изготовляют.
Стенки штампа никогда не делаются вертикальными, так как иначе деталь при штамповке будет застревать в штампе и ее будет трудно извлечь из него. Стенки штампа не делаются вертикальными также и потому, что металл плохо заполняет штампы с вертикальными высокими стенками. Поэтому в штампе с вертикальными стенками имеется штамповочный уклон, который делается для наружных поверхностей до 7°, а для внутренних — до 10°.
Изменение формы поковки происходит, во-вторых, потому, что все острые углы в штампе (а значит, и в штампуемой детали) закругляются: радиус закругления колеблется от 2 до 25 мм в зависимости от глубины выреза в штампе и величины штампуемой поковки.

После исправления чертежа детали решается вопрос, какую-часть детали расположить в верхнем штампе и какую —в нижнем. Как говорят, нужно определить линию (плоскость) разъема штампа. Выбор линий разъема определяется главным образом конфигурацией детали, а также способностью металла заполнять вырезанные в штампе полости (ручьи). При штамповке деталей под молотом металл течет в нижний штамп хуже, чем в верхний, а при штамповке под прессом оба штампа заполняются металлом одинаково. Поэтому более высокие части детали (ребра) при штамповке под молотом располагаются в верхнем штампе. Кроме того, линия разъема должна быть выбрана так, чтобы проще и дешевле можно было изготовить штамп. Предположим, что штамповка ведется под молотом. В этом случае верхнюю высокую часть располагаем в верхнем штампе, а низкую — в нижнем. Вокруг ручья вырезана специальная канавка, куда вытесняется избыток металла, называемый заусенцем (облоем). При такой конструкций штампа заусенец всегда получается при штамповке изделий независимо от формы изготовляемого изделия и желания кузнеца. Если даже возьмем заготовку, вес которой равен весу поковки, то и в этом случае при штамповке детали заусенец вое равно получится, а металла на деталь не хватит и деталь пойдет в брак. Заусенец появится в этом случае потому, что металл прежде всего будет течь в стороны наименьшего сопротивления. Пока верхний и нижний штампы не сошлись, металлу легче выйти в стороны, чем заполнить ручьи штампа. Поэтому при подсчете размеров заготовки для штамповки всегда к объему поковки добавляют некоторый объем на образование заусенца. В зависимости от формы, размера и веса штампуемой детали вес или объем металла, необходимый для заусенца, составляет от 10 до 50% и выше от веса штампуемого изделия, причем чем меньше вес штампуемого изделия, тем больше вес (объем) заусенца. Заусенец, выходя из ручья штампа, охватывает изделие кругом, и если не сделать в штампе специальной канавки (магазина), то верхний и нижний штампы не смогут плотно сойтись, и деталь по высоте не будет равна высоте ручья штампа. Для того чтобы этого не происходило, и вырезают вокруг штампа канавку (магазин) для заусенца. При наличии канавок заусенец заполняет их. Верхний и нижний штампы получают возможность в конце штамповки соприкасаться. В конце штамповки, когда верхний и нижний штампы еще не соприкоснулись, т. е. когда верхний штамп бьет по нагретой заготовке, звук получается глухой. В момент, когда деталь отштампована и плоскости обеих половин штампа соприкоснулись, они ударяют друг о друга с резким металлическим звуком; по этому звуку кузнец узнает о конце штамповки.

Заусенец, выходящий из ручья тонким слоем, остывает быстрее, чем основная масса нагретой штампуемой заготовки. Остывая, он становится прочнее, текучесть его становится хуже, течение металла из ручья в канавку начинает задерживаться, и металл лучше заполняет полость штампа.
При штамповке в глубоких штампах после вторичного нагрева заготовка неполностью входит в штамп. Между полостью заготовки и дном штампа остается прослойка воздуха, который при нагревании расширяется, а при ударе действует как буфер и выбрасывает поковку из штампа. Для того чтобы заготовка не выбрасывалась из штампа, в штампе устраивают отдушины для выхода воздуха из него.

В рассмотренном примере штамповки шестерни заготовку предварительно ковать не нужно. Отрезанную от прутка круглую или квадратную заготовку нагревают в печи, ставят на торец в центр нижнего штампа и несколькими ударами верхнего штампа штампуют ее в шестерню.
Иначе производится штамповка деталей, имеющих более сложную форму, например рычага. Если такую заготовку положить сразу в ручей штампа, то рычаг не получится: металл потечет в стороны наименьшего сопротивления, заполнит центральную часть штампа, даст очень большой заусенец, а углы штампа не будут заполнены металлом. Поэтому сначала из исходной болванки куют заготовку, т. е. придают заготовке грубую форму рычага, а затем в штампе штампуют заготовку в форму изделия.
Когда заготовка штампуется с образованием заусенца, то такой способ штамповки называется штамповкой в открытых штампах. Штамповка производится и в закрытых штампах. При штамповке в закрытых штампах, если объем металла, требующийся для поковки, подсчитан точно, заусенцы не образуются. Поэтому штамповка в закрытых штампах называется безоблойной.
Штамповка в открытых штампах более распространена, чем штамповка в закрытых штампах. В закрытых штампах производится штамповка деталей весом до 100 кг. В открытых штампах штампуются детали весом до 1 т. Штамповка в открытых штампах производится на молотах и прессах, а в закрытых штампах на прессах и горизонтально-ковочных машинах и, реже, на молотах.

В примере штамповки рычага заготовка для штамповки куется под ковочным молотом. Но можно поступить и так: заготовку сначала отштамповать в так называемом заготовительном штампе (ручье), а затем уже передать ее на окончательную штамповку в чистовой ручей штампа. В приведенном примере изделия штампуются в одноручьевых штампах, в которых вырезана одна форма (ручей). Существуют многоручьевые штампы, т. е. такие, в полостях которых вырезано несколько форм (ручьев). В многоручьевых штампах делается два вида ручьев: 1) заготовительные, предназначенные для подготовки изделия к окончательной штамповке; 2) штамповочные, в которых производится окончательная штамповка. Заготовительные ручьи, в свою очередь, подразделяются на пережимные, гибочные, протяжные и подкатные. Пережимной ручей применяется при штамповке в тех случаях, когда требуется пережать заготовку в тех местах, где сечение изделия должно быть меньше сечения заготовки. Гибочный ручей применяется при штамповке изогнутых изделий. Форма гибочного ручья должна соответствовать форме изгиба изделия. Протяжной ручей применяется в случае, когда требуется протянуть часть заготовки, например, сделать тонкой средину у рычага. Подкатной ручей служит для штамповки изделий, имеющих выступы.

Штамповочные ручьи разделяются на черновые и чистовые. Чистовой ручей применяется только для штамповки несложных деталей, не имеющих больших выступов, ребер и острых углов. В штамп с одним чистовым штамповочным ручьем заготовка поступает сразу же из заготовительных ручьев, и в нем ей придаются окончательные размеры. Черновой штамповочный ручей применяется для образования грубых (неокончательных) форм поковок, причем в этом ручье получается заусенец. Заусенец перед переходом заготовки в чистовой ручей в некоторых случаях удаляется.
Применять штампы с одним чистовым ручьем не рекомендуется, так как они быстро срабатываются (изменяют свои размеры и выходят из строя). Во всех случаях, даже при изготовлении несложных поковок, лучше перед чистовым (окончательным) ручьем поковку проштамповать в черновом (предварительном) ручье.

Штампы имеют для закрепления хвостовик (ласточкин хвост) и пазы для шпонок. Хвостовик штампа вставляют в пазы бабы (верхняя половина) и штамподержателя (нижняя половина) и закрепляют клиньями. Клин должен быть изготовлен так, чтобы он прилегал к хвостовику всей плоскостью. Пазы штамподержателя и бабы вместе с клиньями удерживают штамп от перемещения в поперечном направлении. Чтобы предотвратить перемещение его в продольном направлении, применяются шпонки, или сухари.

Общая характеристика листовой штамповки.

Изготовление плоских и объёмных тонкостенных изделий из листов, полос или лент с помощью штампов. Исходные материалы: чёрные, цветные сплавы, а также неметаллические материалы. Наиболее высокие пластические свойства необходимы для глубокой вытяжки (сталь с содержанием углерода от 0,05% до 0,15%). Способность металла к вытяжке и другим операциям листовой штамповки определяется его механическими свойствами и технологической пробой. Свойства: относительное удлинение, поперечное сужение, предел прочности. Проба: шарик вдавливается до разрушения. Обычно толщина листа <3,6 мм. При мелкосерийном производстве толщина листа < 2,5 мм. Все виды операций делятся на разделительные и формообразующие. Разделительные: обрезка (полное отделение одной части от другой по замкнутому контуру), вырубка (полное отделение одной части от другой, когда отделяемая часть является изделием), пробивка (получение отверстий). Формоизменяющие: гибка (придание заготовке изогнутой формы без применения или с применением растяжки), профилирование ленты (непрерывное превращение ленты в заданный профиль с последовательной гибкой на роликовых машинах или специальных прессах), вытяжка (без утонения материала и с утонением материала), формовка (изготовление деталей из листа и круглой заготовки посредством пластического деформирования без изменения толщины материала, раздача (образование горловины или увеличение диаметра полой заготовки), отжимка (местное уменьшение диаметра полой заготовки), отбортовка ( образование борта путём расширения ранее пробитого отверстия).

Пример использования листовой штамповки.

Для деталей, получаемых листовой штамповкой, характерно то, что толщина их стенок незначительно отличается от толщины исходной заготовки. При изготовлении листовой штамповкой пространственных деталей заготовка обычно испытывает значительные пластические деформации. Эти обстоятельства вынуждает предъявлять к материалу достаточно высокие требования по пластичности. Холодная листовая штамповка получила более большое применение, чем горячая. При листовой штамповке чаще всего используют низкоуглеродистую сталь, пластичные легированные стали, медь, латунь, содержащую более 60%Сu, алюминий и его сплавы, магниевые сплавы, магниевые сплавы, титан, и др. К преимуществам листовой штамповки относятся возможность получения деталей минимальной массы при заданных прочности и жёсткости; достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием; сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность (30-40 тыс. деталей в смену с одной машины); хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразна и в массовом, и в мелкосерийном производстве. Как правило, при листовой штамповке пластические деформации получает лишь часть заготовки. Различают формоизменяющие операции, в которых заготовка не должна разрушаться в процессе деформирования, и разделительные,в которых этап пластического деформирования обязательно завершается разрушением. При проектировании технологического процесса изготовления деталей листовой штамповкой основной задачей является выбор наиболее рациональных операций и последовательности их применения.

Вытяжка. Вытяжка бывает с утонением и без. Вытяжка без утонения стенки превращает плоскую заготовку в полое пространственное изделие при уменьшении периметра вытягиваемой заготовки. Вытяжка с утонением стенки увеличивает длину заготовки в основном за счёт уменьшения толщины стенки исходной заготовки.

При вырубке и пробивке характер деформирования заготовки одинаков. Эти операции отличаются только назначением, вырубкой оформляют наружный контур детали (или заготовки для последующего деформирования), а пробивкой – внутренний контур (изготовление отверстий). Вырубка и пробивка выполняются на прессах для заготовок с толщиной листа <20 мм (вырубка) и толщиной <35 мм (пробивка).

Гибка - изготовление деталей с толщиной до 15 мм на универсальных листоштампах или специальных гибочных прессах. Минимальные радиусы гибки. Минимальные радиусы следует применять только в случае абсолютной конструкционной необходимости.

Виды сварных соединений и швов.

Неразъемное соединение, выполненное сваркой, называется сварным соединением. В зависимости от взаимного расположения в пространстве соединяемых деталей различают соединения:

Стыковые сварные соединения (Рис. 1, а) – свариваемые элементы располагаются в одной плоскости или на одной поверхности. Устанавливается 32 вида стыковых соединений. Обозначаются С1, С2, С3, С4 и т.д.
Нахлесточные сварные соединения (Рис. 1, б). Свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга. Величина перекрытия должна быть в пределах 3-420 мм. Обозначаются Н1, Н2.
Тавровые сварные соединения (Рис. 1, в). Отличительной особенностью этих соединений является то, что одна из соединяемых деталей торцом устанавливается на поверхности другой и приваривается, образуя в сечении как бы букву Т (отсюда и название – тавровое). Обозначаются Т3, Т6 и т.д.
Угловые сварные соединения (Рис. 1, г) – сварное соединение двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев.

Рисунок 1. Типы сварных соединений.а) стыковое; б) нахлесточное; в) тавровое; г) угловое.

Обозначаются по ГОСТ5264-80 У1, У2, У3 и т.д.

Классификация сварных швов

По виду сварного соединения – стыковые и угловые.

По положению сварного соединения в котором выполняются сварные швы бывают: «в лодочку» нижние, полугоризонтальные, горизонтальные, полувертикальные, вертикальные, полупотолочные и потолочные.

По конфигурации сварного соединения швы бывают прямолинейные кольцевые и криволинейные.

По протяженности сварного соединения – сплошные и прерывистые.

По применяемому виду сварки разделяются на швы ручной дуговой сварки, автоматической и механизированной под флюсом, швы дуговой сварки в защитных газах, швы электрошлаковой сварки, электрозаклепочные, контактной, газовой, паянных соединений.

По способу удержания сварочной ванны: на швы, выполненные без прокладок и подушек, на съемных и остающихся стальных прокладках, на медных, флюса медных, керамических и асбестовых подкладках.

По количеству наложения швов бывают односторонние, двусторонние, многослойные и многопроходные.

По применяемому для сварки материалу швы сварных соединений подразделяются на швы из углеродистых и легированных сталей, швы цветных металлов, биметалла, винипласта и полиэтилена.