Технология переработки попутного газа

План:

Введение…………………………………………………………………………...2

1. Назначение и характеристика процессов переработки попутного газа..3
2. Состав попутного нефтяного газа…………………………….…………4
3. Структурная схема промысловой переработки ПНГ …………………..7
4. Технологический режим с указанием основных факторов процесса, механизма  и катализаторов  процесса, температуры, давления, продолжительности контакта, соотношения компонентов, качества катализаторов, ограничений  по глубине отбора продукции, объемных скоростей процессов………………….….13
5. Материальный баланс……………………………………………………16
6. Технико-экономические показатели установок………………….……17
7. Техника безопасности……………………………………..……………..20
8. Контроль и автоматизация процесса……………………………………23

Заключение………………………………………………………………………24

Список  литературы…………………………………………………………….25 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность играет

важную  роль в экономике любой страны, в том числе и Республики Беларусь.

Поэтому развитие данной отрасли и мероприятия  по совершенствованию существующих технологий являются чрезвычайно важными.

Безудержное использование природных ресурсов земли привело к тому,

что по данным OMCS (консультационная служба нефтяного рынка) человечеством добыто уже 129 миллиардов м3 нефти (осталось примерно столько же). Мировое потребление нефти составляет более 4 миллиардов м3/год, прирост же разведываемых запасов 0,95 миллиардов м3/год . Нетрудно сделать прогноз, что

нефти хватит только на 40-50 лет, а если предположить, что темпы ее потребления будут возрастать, то и того меньше.

Увеличение  глубины переработки нефти –  наиболее актуальная проблема

в современной  нефтепереработке. Ее необходимость  обусловливается опережающим ростом потребности в моторных топливах по сравнению с возможностями нефтедобычи. По литературным данным, среднегодовой прирост количества легковых автомобилей составляет около 9%, а мировое потребление бензина достигло 840 млн. т в год. Повышается также и потребление дизельного

топлива – основного энергоносителя для  тяжёлых грузовых автомобилей, железнодорожного транспорта, автобусов и автотранспортных средств, эксплуатируемых вне дорог (приблизительно на 2% в год). В таблице 1 приведены темпы роста потребления нефтяных топлив по регионам мира. 
1.  Назначение и характеристика процессов переработки попутного газа. 

В настоящее время наблюдается устойчивый рост интереса к переработке природного и попутного нефтяного газа. В последнем случае особенно актуальна задача переработки его в удобный для транспортирования продукт непосредственно на месте добычи. Наша компания занимается этими вопросами начиная с 2000 года, и за прошедшее время был предложен и опробован ряд технических решений, позволяющих существенно упростить и удешевить процесс переработки газа в товарный продукт. 

Особенность попутного газа заключается в том, что он является побочным продуктом нефтедобычи. По геологическим характеристикам различают попутные газы газовых шапок и газы, растворённые в нефти. Для эффективного использования попутного газа необходимо не допустить его потерь, связанных с неподготовленностью инфраструктуры для его сбора, подготовки, транспортировки и переработки, отсутствием потребителя. В этом случае попутный газ просто сжигается на факелах. Нефтяной попутный газ – это смесь газов и парообразных углеводородных и не углеводородных компонентов, выделяющихся из нефтяных скважин и из пластовой нефти при её сепарации. Обычно нефтяной попутный газ рассматривается как иcтoчник cыpья для пpoизвoдcтва pяда xимичеcкиx продуктов, источник получения дешевой электрической и тепловой энергии. Мы предлагаем комплексную технологию, включающую кроме перечисленных аспектов использования попутного газа его переработку в широкую гамму топливных, моторных компонентов, а также компонентов нефтяных потоков.

     Утилизация попутного нефтяного газа и всех его составляющих должна быть направлена на выcoкoтеxнoлoгичнoе ocвoение меcтopoждений нефти, для ликвидации неблагоприятных последствий и возврата в оборот углеводородного сырья. Возможны два направления утилизации попутного газа – это энергетическое и нефтехимическое. Применение современных технологий позволяет использовать конечный продукт утилизации попутного газа в качестве топлива для получения электроэнергии на газотурбинных электростанциях и тепла. Обеспечивая подготовку и утилизацию попутного газа нефтедобывающая компания не только избегает штрафов за сжигание попутного газа, но и обеспечивает свою компанию качественной электроэнергией, теплом, сохраняя при этом имидж социально-ответственной организации. Современные технологии утилизации попутного газа предоставляют возможность полностью использовать попутный нефтяной газ на месторождениях, получать дополнительную электроэнергию, тепло и углеводородные газомоторные топлива.  
Как известно, основным компонентом природного и попутного нефтяного газа (ПНГ) является метан. Однако, в отличие от «сухого» природного газа, содержащего 90-98% CH4, ПНГ насыщен более тяжелыми углеводородами – летучими компонентами нефти. В зависимости от месторождения в составе ПНГ может содержаться до 60% С2+ углеводородов, причем значительная часть этого количества (до 15%) представляет собой легкую бензиновую фракцию С5+. Также, ПНГ содержит значительное количество пропан-бутановой фракции, которая является ценным сырьем для нефтехимии. 
 

2.Состав  попутного нефтяного газа. 

     Первый объем – это природный газ (метан), крупнейшим производителем которого не только в России, но и в мире остается «Газпром». Второй – попутный нефтяной газ (ПНГ), извлекаемый в процессе добычи нефти. Его состав намного сложнее. Помимо метана ПНГ содержит так называемую широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) – смесь этана, пропана, бутана, изобутана, пентана, изопентана, гексана и т.д. Кроме того, в состав ПНГ может входить азот, углекислый газ, сероводород и такие редкие газы, как гелий или аргон.

     Очевидно, что благодаря своей структуре попутный газ является стратегически важным сырьевым ресурсом для отечественной нефтехимии, во многом определяющим не только экономический, но и военно-промышленный потенциал России. Вместе с тем рациональное использование этого ресурса остается одним из главных путей решения экологической проблемы, связанной со снижением негативного влияния нефтегазового комплекса на окружающую среду.

     Следует отметить, что далеко не все нефтяные месторождения содержат запасы попутного  газа, а объемы его добычи на тонну извлеченной нефти могут варьироваться от 1–2 до нескольких тысяч кубометров.

     ПНГ - углеводородный газ, находящийся в  нефтяных залежах в растворенном состоянии и выделяющийся из нефти  при снижении давле ния. Количество газов в м³, приходящееся на 1 т добытой нефти, зависит от условий формирования и залегания нефтяных месторождений и мо жет составлять от 1-2 до нескольких тыс. м³.

     Попутный  нефтяной газ представляет смесь  газов. Основными составляющими ПНГ являются предельные углеводороды - гомологи метана от СН₄ до С₆Н₁₄ (табл. 1). Суммарное содержание гексана (СбН]₄) и более тяжелых углеводородов в попутном газе, как правило, не превышает 1 %, содержание пентана ( CsH ₁₂ ) находится в пределах 2 %. Кроме того, в ПНГ присутствуют инертные газы, в основном, азот и углекислый газ, содержание которых изменяется от 1 до 5 %. Учитывая, что суммарное содержание тяжелых углеводородов начиная с пентана и инертных газов не превышает 8 %, для приближенной оценки основных характеристик попутного газа нужно учитывать четыре первых гомолога метана.

Табл. 1 Состав ПНГ различных месторождений

     3.Структурная схема промысловой переработки ПНГ

     На основе проведенных разработок предлагается структурная схема промысловой переработки ПНГ. В предлагаемой схеме промысловой переработки попутного нефтяного газа представлен вариант с полным набором технологических процессов, обеспечивающих наиболее глубокую степень переработки газа. Для каждого конкретного месторождения будут разрабатываться индивидуальные технологические схемы, учитывающие особенности состава газов и наличия транспортной инфраструктуры.

Состав комплекса и назначение основных узлов и блоков.

      
1. Блок приёма, очистки и двухфазного сжатия ПНГ. 
Назначение блока – первичная подготовка газа, в блоке представлены следующие процессы: 
- централизованный сбор ПНГ с 3-ёх ступеней сепарации нефти,  
- очистка газа от сероводорода,  
- двухфазное эжекционное сжатие газа совмещённое с абсорбционным выделением углеводородных групп: фракции парафинов нормального строения С4 и выше (стабильного газового бензина), пропан-изобутаной фракции.  
2. Печь высокотемпературного пиролиза метан-содержащего газа.  
Назначение блока – разложение метана и синтез высокомолекулярных углеводородных соединений, блок состоит из: 
- печи высокотемпературный пиролиз метан-содержащего газа,  
- устройства закалки газа пиролиза с производством технологического пара. 
3. Блок фракционирования продуктов первичного пиролиза. 
Назначение блока – выделение фракций синтезированных углеводородов:  
метано-водородногогаза, этилен-пропиленовой фракции для последующей переработки на узлах олигомеризации и узле вторичного пиролиза,  
целевого продукта тяжёлой фракции. 
4. Узел фракционирования метано-водородного газа. 
Назначение блока – выделение водородосодержащего газа для процессов гидрирования и энергетических нужд и рециклового потока метана. 
5. Блок каталитического синтеза углеводородов с повышенным молекулярным весом. Назначение блока:  
- олигомеризация этилен-пропиленовой фракции,  
- гидрирование синтезированных олигомеров,  
- производство алкилатов из пропан-изобутановой фракции. 
 
6. Блок фракционирования продуктов. 
Назначение блока:  
- выделение конденсируемой гидрирование синтезированных олигомеров фракции углеводородов из продуктов процессов олигомеризации и алкилирования, 
- выделение остаточной этилен-пропиленовой фракции из продуктов олигомеризации, 
7. Печь вторичного пиролиза этилен-пропиленовой фракции.  
Назначение блока:  
- среднетемпературный пиролиз этилен-пропиленовой фракции,  
- закалка газа пиролиза с производством технологического пара. 
8. Блок фракционирования продуктов вторичного пиролиза. 
Назначение блока:  
- выделение ароматических и непредельных углеводородов из продуктов вторичного пиролиза,  
- гидрирование непредельных углеводородов, 
- выделение рециклового потока этилен-пропиленовой фракции. 
9. Энергетический комплекс. 
Назначение блока:  
- производство электроэнергии с требуемыми характеристиками для питания электрооборудования,  
- производство электроэнергии с характеристиками, согласованными для питания нагревателей печей пиролиза, 
- утилизация тепла для производства теплофикационной воды.

     Процесс переработки ПНГ в нашей концепции базируется на преимущественном применении для этих целей физических способов высокоэнергетического воздействия на составляющие ПНГ. 
Существующие известные способы переработки базируются на химическом воздействии с применением широкого набора каталитических систем (процессы GТL, «Бициклар» и другие). Эти способы характеризуются достаточно дорогостоящими материалами катализаторов, необходимостью тонкой регулировки технологического процесса, широкой номенклатурой применяемых химико-технологических аппаратов. Эксплуатационные затраты при этом имеют значительную составляющую, связанную с транспортировкой невозобновляемых на месте переработки (на месторождениях) материальных потоков. 
В отличие от существующих «химических» технологий переработки ПНГ мы предлагаем максимально использовать имеющийся на месторождениях главный ресурс в виде энергетического потенциала ПНГ при минимизации дополнительных технологических приемов. Дополнительные технологические приемы направлены на увеличение стоимости получаемого продукта при условии наличия для него системы транспортировки.  
В основе лежит высокотемпературный пиролиз всей смеси ПНГ после очистки от сернокислотных газов и сжатия до давления значительно, превышающего давление пиролиза в существующих серийных установках. В блоке приема, очистки и двухфазного сжатия газы 2-й и 3-й ступеней сепарации с помощью конденсационных эжекторов нашей разработки доводятся до давления газа первой ступени. Выделяющийся при этом конденсат при необходимости стабилизируется и направляется в нефтяной поток (парафины нормального ряда). Нестабильная головка, содержащая большое количество изо-бутана может быть использована в блоке алкилирования для связывания олефиновых углеводородов пиролиза с получением фракций триметилпентана и других нефтяных компонент.  
Процесс высокотемпературного пиролиза метано-содержащего газа (с преимущественным содержанием метана) разработан нами ранее с целью получения этилена как основного продукта. Под «печью пиролиза» понимается энерговыделяющая установка как электрического, так и горелочного принципа. Окончательное оформление вида блока пиролиза (пиролизной печи) разрабатывается после детальной проектной проработки под конкретные условия месторождения. При этом использование электроэнергетической установки заведомо удовлетворяет (как показали наши эксперименты) условию необходимой высокой плотности передаваемого теплового потока.  
Для технологического электронагрева электрогенерирующая часть оборудования представляет собой максимально упрощенную электротехническую систему без преобразователя частоты, трансформации, стабилизации напряжения и других дорогих компонентов. На выходе из печи первичного пиролиза (высокотемпературного пиролиза) как показали наши эксперименты на чистом метане в газовой фазе содержатся только фракции С1-С3. Кроме этого при определенных условиях фиксировался значительный выход (до 40-50%) конденсированной фазы.  
Разделение продуктов первичного пиролиза является достаточно простой технологической операцией. После разделения метано-водородная фракция подается на блок отделения водорода (водородсодержащего газа - ВСГ). Отделение этой фракции необходимо в том случае, когла система рецикловой переработки ПНГ перенасыщается водородом. Получаемый ВСГ поступает частично на потребление энергетического комплекса, а частично используется внутри технологической цепочки для возможного каталитического «облагораживания» продуктов пиролиза в блоке олигомеризации и гидрирования. 
Основной продукт высокотемпературного пиролиза – этилен с примесью пропилена поступает в печь вторичного пиролиза либо непосредственно, либо через блоки олигомеризации и гидрирования и отделения жидких фракций С6-С12. Энергетика, температурный режим и время пребывания в печи вторичного пиролиза значительно отличаются от параметров печи первичного пиролиза. Они подбираются таким образом, чтобы получить максимальное количество жидких продуктов (ЖП). По имеющимся литературным данным выход ЖП может достигать 60% за проход. Исполнение печи вторичного пиролиза возможно в виде стандартного пиролизного блока без применения электронагрева. Приведенная схема предусматривает значительные рецикловые потоки в блоках первичного и вторичного пиролиза. Величины этих потоков и материально-энергетический баланс определяются конкретно для каждого варианта месторождений. 
Предварительные проработки показывают следующий состав продуктов переработки ПНГ (состав близкий к составу Новогоднего месторождения) для случая отсутствия транспортной инфраструктуры.  
На общий расход ПНГ 500 млн нм3/год (со всех ступеней сепарации) с массовым расходом 435 тыс т/год выход составит: 
жидкие компоненты – 67% (290 тыс т/год, средняя молекулярная масса 92, состав соответствует табл.1); 
метано-водородная фракция – 29% (126 тыс т/год, 220 млн нм3/год, средняя молекулярная масса 14); 
высоковязкие и твердые отходы – 4% (19 тыс. т/год). 
Около 80% процентов метано-водородной фракции необходимо затратить на энергопотребление собственно установки по переработке ПНГ (процессы пиролиза, компримирование газов, насосное оборудование). 
 

4. Технологический режим с указанием основных факторов процесса, механизма  и катализаторов  процесса, температуры, давления, продолжительности контакта, соотношения компонентов, качества катализаторов, ограничений  по глубине отбора продукции, объемных скоростей процессов. 
 

В последние годы в связи с дефицитом нефтяного сырья проводятся интенсивные исследования по созданию процессов получения низших олефинов,   ароматических углеводородов и моторных топлив из дешевых видов сырья:   природного и попутного нефтяного газов и газовых конденсатов и других видов.   Несмотря на сокращение в России добычи нефти и газа,   проблема рационального использования компонентов природного и попутного нефтяного газов – углеводородов С2-С4,  остается неразрешенной. 

До недавнего времени значительная часть углеводородных компонентов природного и попутного нефтяного газов использовались лишь в качестве технологического топлива,   закачивалась обратно в пласт для повышения внутрипластового давления или сжигалась на факелах и не находила применения для синтеза химических продуктов. Сжигание газообразных углеводородов является самым простым и дешевым способом их утилизации,   но при этом безвозвратно теряется ценное углеводородное сырье и ухудшается экологическая обстановка в местах добычи нефти и природного газа. 

Наиболее перспективными катализаторами для переработки легкого углеводородного  сырья могут быть высококремнеземные цеолиты типа MFI,   которые благодаря своей уникальной микропористой структуре и молекулярно-ситовым свойствам проявляют высокую активность и селективность в реакциях превращения различных классов углеводородов сырья. 

Целью настоящей работы является исследование процесса конверсии попутных нефтяных газов С2-С4  на цеолитсодержащих нанокомпозитных катализаторах. 

Высококремнеземные цеолиты  (ВКЦ) получали из щелочных алюмокремнегелей при 180- 185 С в течение 2-4  суток с применением различных органических структурообразующих добавок:   гексаметилендиамина, «спиртовой фракции»  и  «Х-масла» (отходов производства капролактама).  Цеолитсодержащие нанокомпозитные катализаторы были получены   механохимическим смешиванием порошков синтезированных цеолитов с наноразмерными частицами металлов меди,  цинка,  молибдена,  хрома и других элементов. В качестве сырья для процесса превращения попутного нефтяного газа использовали смесь углеводородных газов состава:  метан – 0,7; этан – 6,3; пропан – 80,1;  н – бутан – 6,4;  изобутан – 2,6 %  мас. 

Каталитическую переработку попутных нефтяных газов С2-С4 проводили при атмосферном давлении с варьированием температуры реакции от 500  до 650 С,  объемной скорости подачи газовой смеси алканов  220   ч-1.   Анализ газообразных углеводородов проводили на набивной колонке,   наполненной Al2O3  (детектор катарометр)  и жидких продуктов процесса превращения прямогонных бензиновых фракций,   выкипающих в интервале н.к. – 195 С,  газового конденсата проводили на капиллярной колонке ZB-1,  длиной 30 м (детектор ПИД) на газовом хроматографе марки «Кристалл-5000.1».

Основными продуктами переработки попутных нефтяных газов С2-С4 на ВКЦ и цеолитных нанокомпозитных катализаторах,  модифицированных наноразмерными частицами меди, были газообразные углеводороды состава С1-С4 и жидкие углеводороды:  бензол,  толуол,   ксилолы (фракция БТК),  арены С9-С10,  нафталин,  метил- и диметилнафталины.

Результаты исследований активности и селективности исходного ВКЦ в Н-форме (НВКЦ)  и цеолита,   модифицированного наноразмерными частицами меди    (Cu/НВКЦ),   в процессе конверсии попутного нефтяного газа С2-С4 представлены в таблице.  

Исследование влияния температуры на состав продуктов конверсии попутного нефтяного газа на НВКЦ и Cu/НВКЦ показало,   что введение меди в цеолит значительноувеличивает активность и селективность образования аренов.   Введение меди в НВКЦ   приводит к значительному суммарному выходу   аренов с повышением температуры конверсии попутного нефтяного газа с 450  до 550 С с 24,3  до 47,7 %,   а на чистом НВКЦ    суммарныйвыход аренов с ростом температуры реакции с 450  до 550 С практически не изменяется и составляет 28,2-27,3 %,   и степень конверсии попутного нефтяного газа достигает 99.

Среди ароматических углеводородов наибольших выход наблюдается для бензола и толуола  22,8 %  и 16,7 %  при 550 С соответственно.   Среди газообразных продуктов наблюдается высокий выход метана и этана 28,8  и 14,9 %  при 550 С    соответственно,   что указывает на значительное протекание реакций крекинга попутного нефтяного газа. 

Таким образом,   цеолитные катализаторы,   модифицированные наноразмерными частицами меди,   обладают повышенной активностью,  селективностью в образовании алкилароматических углеводородов из попутного нефтяного газа и высокой термостабильностью  по сравнению с чистым  высококремнеземным  цеолитом. 

5. Материальный баланс.

Топливно-энергетический баланс (ТЭБ) является комплексным материальным балансом, охватывающим совокупность взаимозаменяемых топливно-энергетических ресурсов (ТЭР). Данный баланс увязывает в единое целое частные балансы различных видов топлива и энергии, дает характеристику общего объема и структуры их добычи (производства), распределения и использования.

В статистической практике Российской Федерации сводный отчетный ТЭБ разрабатывался раз в пять лет, начиная с 1960 г. Последний сводный отчетный ТЭБ России был разработан по полной программе и развернутой схеме на отчетных данных 1990 г.

В целях оценки изменений в структуре производства и потребления топлива и энергии, а также определения направлений развития ТЭКа страны в промежуточные годы между отчетными топливно-энергетическими балансами Госкомстатом России разрабатывается ежегодный расчетный ТЭБ на федеральном уровне по краткой схеме.

Расчетный топливно-энергетический баланс представляет собой аналитическую таблицу, содержащую перечень видов топливно-энергетических ресурсов и основные показатели, характеризующие источники формирования ресурсов и направления их использования.

Этот баланс, несмотря на ограниченные размеры, в основных чертах повторяет сводный отчетный ТЭБ страны, содержит все основные показатели его, но имеет меньшую степень детализации и ряд отличий.

Например, в расчетном балансе:

в разделе "Природное топливо" строка "Уголь-всего" раскрывается двумя позициями: "Уголь каменный" и "Уголь бурый", а в отчетном ТЭБе эти данные, кроме того, детализируются по бассейнам и месторождениям;

в разделе "Продукты переработки топлива" агрегированные группы энергоресурсов "Прочие продукты переработки твердого природного топлива " и "Прочие продукты переработки природного и попутного газа" представлены одним показателем, а в отчетном ТЭБе, эти группы ТЭР представлены отдельными балансовыми строками;

в разделе "Ресурсы" добыча (производство) ТЭР представлены как в валовом выпуске, так и товарной продукцией, а в отчетном ТЭБе - в валовом выпуске;

в разделах "Ресурсы" и "Распределение" сводные показатели представлены в двух итоговых строках: "Баланс первичных топливно-энергетических ресурсов" и "Баланс котельно-печного топлива", а в отчетном ТЭБе эти балансовые строки не рассчитываются. Номенклатура ТЭР, учитываемая в расчетном балансе, значительно сокращена по сравнению со сводным отчетным ТЭБом.

Для расчета материального баланса в качестве сырья выбраны бурый уголь и попутный нефтяной газ. Исходные данные и результаты показаны в таблице.

                                Расчет материального баланса.

6. Технико-экономический показатель установок.

Технико-экономические показатели работы установок с электрофильтрами на алебастровых и гипсовых заводах приведены ниже.

Технико-экономические показатели работы установок каталитического реформинга в значительной мере определяются работоспособностью катализатора. Контроль же за состоянием катализатора на большинстве установок проводится только по косвенным показателям, правильная и однозначная интерпретация которых затруднена из-за сложности процесса реформинга а многообразия факторов, влияющих на его протекание.

Очевидно, что технико-экономические показатели работы установки - адсорбционной осушки улучшатся при реализации режима, обеспечивающего минимальную температуру точки росы обработанного газа.

Эффективность работы электрофильтров на улавливании золы с высоким удельным элек-тричесяим сопротивлением при вводе в газы серного ангидрида ( данные по трем различным установкам. К факторам, определяющим технико-экономические показатели работы установок искусственного холода, относятся энергетические затраты на выработку холода, затраты на сооружение установок, зависящие от суммарной поверхности теплообменников испарителей и конденсаторов, типов компрессорных агрегатов.

С учетом ограничений по температуре рассчитаны технико-экономические показатели работы установок при периодическом варианте экстрагирования.

При планировании работы технологических установок необходимо учитывать технико-экономические показатели работы установки, которые характеризуются следующими коэффициентами.

В результате усовершенствования процесса и отдельных узлов технико-экономические показатели работы установки газогенератора ГИАП непрерывно из года в год улучшаются.

Перечисленные особенности коксования остатков высокопа-рафинистых нефтей, в частности мангышлакской, снижают технико-экономические показатели работы установок. При переработке остатков таких нефтей необходимо больше внимания уделять их подготовке - главным образом в направлении снижения содержания парафиновых углеводородов и увеличения содержания ароматических углеводородов и асфальто-смолистых веществ, что повлечет за собой повышение выхода кокса, а также исключит или хотя бы ослабит влияние указанных факторов на процесс коксования. В данной работе рассматриваются два способа подготовки сырья из мангышлакской нефти: глубоковакуумная перегонка-остатков и термическое крекирование остатков и тяжелых дистиллятов.

Гидровыгрузка представляет собой заключительный этап процесса получения нефтяного кокса и непосредственно влияет на производительность технико-экономические показатели работы установки.

При отложениях золы на поверхностях нагрева котлов и на лопатках газовых турбин резко снижаются технико-экономические показатели работы установок. ероятностные ограничения модели определяются на основе анализа условий работы каждого технологического процесса в отдельности и НПП в целом, обработки статистической информации, отражающей технико-экономические показатели работы установок и НПП, а также на основе анализа динамики связей НПП с поставщиками и другими предприятиями.

Технология гидроудаления являющаяся первым этапом разрушения монолита кокса в реакторах УЗК, непосредственно влияет на формирование первичного гранулометрического состава кокса и, как следствие на технико-экономические показатели работы установок замедленного коксования.

Работа аппарата автоматизирована на базе приборов и регуляторов отечественного производства, в результате чего достигнут оптимальный режим концентрирования раствора на выходе из аппарата, что на 10 % повысило технико-экономические показатели работы установки. При этом снижен расход газообразного топлива на единицу полученного продукта и облегчена работа последующих технологических процессов производства вследствие постоянства химического состава температуры упаренного раствора.