Технология сварочного производства

1. Опишите устройство  ацетиленовых генераторов. Приведите  их классификацию по принципу  действия. Предохранительные затворы.

 Ацетиленовый генератор — аппарат, предназначенный для получения ацетилена при взаимодействии карбида кальция с водой.

Ацетиленовый генератор  представляет собой цилиндрический корпус, состоящий из вытеснительной 15 камеры и ресивера - промывателя 16. В вытеснительной камере находится  обечайка-газообразователь 13. Через  горловину 11 в газообразователь вставляется  загрузочное устройство.

Загрузочное устройство состоит  из крышки 8, с вваренной втулкой 6, куда вставляется шток 7, на котором  закреплено коромысло 5. На коромысле  подвешена корзина 12.

Корзина изготовлена из стальных прутков. Конструкция корзины исключает  возможность высыпания карбида  кальция и обеспечивает удаление продуктов реакции карбида кальция  с водой (шлама).К горловине крышка притягивается траверсой 10 при помощи воротка 21.

Для обеспечения герметичности  на горловину надет резиновый  уплотнитель 9.Объем газообразователя соединен с ресивером – промывателем трубкой 3,оснащенной съемным наконечником 4, который предотвращает унос воды и продуктов распада из газообразователя в ресивер-промыватель. Верхний конец  трубки установлен на уровне заливки  воды в корпус генератора.На корпусе  генератора размещены сливные пробки 1 и 2, тройник 17, на котором закреплены предохранительный клапан 18, манометр 19; предохранительный затвор 14.

Принцип работы ацетиленовый генератора заключается в следующем. При установке загрузочного устройства (корзины) 12 и погружении корзины  с карбидом кальция в воду начинается выработка ацетилена, давление в  генераторе растет. Повышающееся давление оттесняет воду из газообразователя 13 в полость вытеснительной камеры 15, прекращая реакцию.

При отборе газа из генератора давление в газообразователе снижается  и вода из вытеснительной камеры вступает в контакт с карбидом кальция.

По мере выработки карбида  кальция продукты распада (шлам) собираются на днище газообразователя , а выделяющийся из них остаточный ацетилен остается в газообразователе, что обеспечивает более плавное поддержание давления в генераторе к концу цикла. В  случае, если давление в генераторе превысит допустимое (это возможно при прекращении отбора), срабатывает  предохранительный клапан 18 и сбрасывает излишки газа в атмосферу. Ресивер 16, благодаря большому объему, обеспечивает равномерную работу генератора и  одновременно охлаждает ацетилен, который, поступая через отборную трубу, проходит через слой воды, освобождаясь от частиц ила. Затвор 14 обеспечивает гашение  пламени обратного удара и  препятствует попаданию в генератор  кислорода со стороны потребления.

Для полного исключения перетока кислорода в ацетиленовый генератор и в соединительный рукав на входном штуцере горелки, резака рекомендуется установка обратных клапанов. Эксплуатация защитных устройств – в соответствии с паспортами на эти устройства.

Ацетиленовые  генераторы различаются по следующим  признакам:

1) по давлению получаемого  ацетилена — низкого давления  — до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), среднего  давления —0,01—0,15 МПа (0,1—1,5 кгс/см2) и высокого давления — свыше  0,15 МПа (1,5 кгс/см2). В практике получили  широкое распространение генераторы  низкого и среднего давления. Генераторы высокого давления  взрывоопасны, поэтому не применяются;

2) по производительности  — выпускаются генераторы производительностью  от 0,3 до 1000 м3/ч ацетилена. При  строительно-монтажных работах,  как правило, применяют генератор  производительностью 1,25 м3/ч;

3) по способу установки  — передвижные и стационарные;

4) по принципу действия — генераторы, работающие по принципам «карбид в воду», «вода на карбид» и «вытеснения воды». Принцип «карбид в воду» предусматривает периодическую подачу в воду (порциями) карбида кальция.

Предохранительные затворы — это устройства, предохраняющие ацетиленовые генераторы и газопроводы от попадания в них взрывной волны при обратных ударах пламени из сварочной горелки или резака.

Обратным ударом называется воспламенение горючей смеси  в каналах горелки или резака и распространение пламени по шлангу горючего. Обратный удар характеризуется  резким хлопком и гашением пламени. Горящая смесь газов устремляется по ацетиленовому каналу горелки  или резака в шланг, а при отсутствии предохранительного затвора — в  ацетиленовый генератор, что может  привести к взрыву ацетиленового  генератора и вызвать серьезные  разрушения и травмы.

Сгорание ацетилено-кислородной  смеси происходит с определенной скоростью. Горючая смесь вытекает из отверстия мундштука горелки  или резака также с определенной скоростью, которая всегда должна быть больше скорости сгорания. Если скорость истечения горючей смеси станет меньше скорости ее сгорания, то пламя  проникает в канал мундштука  и воспламенит смесь в каналах  горелки или резака, произойдет хлопок и возникнет обратный удар пламени. Обратный удар может произойти от перегрева и засорения канала мундштука горелки.

Предохранительные затворы  бывают жидкостные и сухие. Жидкостные предохранительные затворы обычно заливают водой, сухие — заполняют  мелкопористой металлокерамической  массой.

Предохранительные затворы  устанавливают между ацетиленовым генератором или ацетиленопроводом  и горелкой или резаком. Если сварка или резка производится от ацетиленового  баллона, предохранительный затвор не ставят, потому что ацетилен из баллона  в горелку или резак поступает  с повышенным давлением, а установленный  на баллоне редуктор и заполняющая  баллон пористая масса надежно защищают баллон от пламени обратного удара.

Согласно ГОСТ 8766—73 затворы  делятся: по пропускной способности—0,8; 1,25; 2,0; 3,2 м³/ч; по предельному давлению — низкого давления, в которых предельное давление ацетилена не превышает 0,1 кгс/см², среднего давления — 0,7 кгс/см² и высокого Давления — 1,5 кгс/см².

Предохранительные водяные  затворы подразделяются на центральные, устанавливаемые на магистрали стационарных ацетиленовых генераторов, и постовые, устанавливаемые на ответвлениях трубопровода у каждого сварочного поста или  у однопостовых ацетиленовых генераторов.

Конструкция предохранительных  затворов должна отвечать следующим  основным требованиям:

обеспечивать наименьшее сопротивление потоку газа; задерживать  прохождение ацетилено-кислородного пламени с удалением взрывчатой смеси в атмосферу;

обеспечивать минимальный  вынос воды с проходящим через  затвор газом;

обеспечивать необходимую  прочность при гидравлическом испытании  на давление, равное 60 кгс/см²;

не допускать возможного прохождения кислорода и воздуха  через затвор со стороны потребителя;

каждый затвор должен иметь  устройство для контроля за уровнем  воды в нем;

все части затвора должны быть доступны для очистки, промывки и ремонта.

На корпусе каждого  затвора должны быть нанесены его  паспортные данные. Окрашиваются водяные  предохранительные затворы в  белый цвет.

Схема работы водяного предохранительного затвора показана на рис. 17, а—г. Затвор состоит из цилиндрического корпуса / и двух трубок — газоподводящей 4 и предохранительной 8. Предохранительная  трубка делается несколько короче газоподводящей и снабжается сверху воронкой 6 с  отбойником 7. На корпусе затвора  находится газовыпускной кран 3 и  контрольный кран 2, а на газоподводящей трубке — кран 5. При нормальной работе водяного предохранительного затвора (рис. 17, б) ацетилен проходит через газоподводящую трубку 4 (проходя через воду) и  через газовыпускной кран 3 поступает  в шланг и далее в горелку  или резак. При обратном ударе  пламени (рис. 17, в) давление в затворе  возрастает, часть воды вытесняется, при этом нижний конец короткой предохранительной трубки 8 оказывается на уровне воды. В этот момент вода из предохранительной трубки 8 выбрасывается наружу. Когда горящая ацетилено-кислородная смесь оказывается на уровне нижнего конца предохранительной трубки 8, она также выбрасывается наружу и не может пройти в трубку 4 ив ацетиленовый генератор, так как эта трубка длиннее трубки 8, заполнена водой, а ее конец находится ниже уровня воды в затворе.

Жидкостный затвор низкого давления. Конструкция жидкостного затвора низкого давления показана на рис. 18. Затвор представляет собой цилиндрический корпус 10 с приваренной к нему бортшайбой 5. В затворе размещается газоподводящая труба 8 с приваренным

в ее нижней части дном и  установленным наверху запорным вентилем 1. На газоподводящую трубу  надевается предохранительная труба 9 с закрепленным на ее верхней части  водоприемником 3. Необходимую герметичность  создают гайкой 2, которая при  навертывании нажимает на торец трубы 9, зажимая прокладку 6 между бортшайбой 5 и диском 4 водоприемника. Гайка  тянет трубу 8 вверх, сжимая прокладку 13 между дном 14 и

бортшайбой 12. К предохранительной  трубе 9 приварена решетчатая шайба 11, на которую насыпают керамические кольца Шайба 16 служит для лучшего  распределения потока газа в воде Газ подается в затвор по ниппелю 18 и выходит через ниппель 7. Затвор заполняют водой до уровня верхней  кромки трубы 17. Сливается вода через  трубу 8 при вывернутой заглушке 15.

Предохранительный водяной  затвор среднего давления ЗСП-8-75. Конструкция  затвора производительностью 1,25 и 3,2 м³/ч представлена на рис. 19. Принцип действия этих затворов одинаков, а различное конструктивное исполнение диктуется различной их пропускной способностью. Затвор состоит из корпуса 4, в дно которого ввернут обратный клапан, состоящий из штуцера 8, шарикового клапана 7 и колпачка 6, который ограничивает подъем клапана. В верхней части корпуса приварен рассекатель 2, выше рассекателя размещен выходной ниппель 1. Для контроля уровня воды имеется контрольный кран 3, а для слива воды из затвора с нижней части корпуса — пробка 5. Газоподводящая труба 11 с вентилем 12 на входе ввертывается в тройник 10 с пробкой 9, который соединяется с штуцером 8. Перед тройником в газоподводящей трубке расположен сетчатый фильтр, который задерживает карбидный ил или другие твердые частицы, чтобы они не попадали под клапан и не нарушали его герметичность.

При работе ацетилен поступает  по газоподводящей трубке, поднимает  шариковый клапан, проходит через  слой воды и выходит, огибая рассекатель, через верхний штуцер к потребителю.

В случае обратного удара  клапан давлением воды прижимается  к седлу и препятствует проникновению  пламени в газоподводящую трубку, т. е. к генератору или в сеть. Затвор заливают водой через верхний  штуцер, вывернув предварительно выходной ниппель. Рабочее давление ацетилена  в затворах не должно превышать 0,7 кгс/см².

Водяной предохранительный  затвор ЗСГ-1,25. Этот затвор (рис. 20) относится  к затворам среднего давления; предельно  допустимое давление—1,5 кгс/см², пропускная способность — 1,25 м³/ч, масса — 2,5 кг.

Затвор состоит из цилиндрического  корпуса 1 с верхним и нижним сферическими днищами. В нижнее днище ввернут  обратный клапан, состоящий из корпуса 4, гумированного [2] клапана 3 и колпачка 2, ограничивающего подъем гуммированного клапана. Обратный клапан имеет отверстие  для слива воды, закрытое пробкой 6, и ниппель 7 для ввода ацетилена  в затвор.

Сетка 5 предназначена для  задержания частиц карбидного ила, окалины  и других твердых частиц. В верхней  части затвора расположен пламяпреградитель 10 и штуцер 11, а в нижней части  — рассекатель 14. Пробка 8 предназначена  для слива воды. Вода в затвор заливается до уровня контрольной пробки 9 при вывернутой накидной гайке 12 и  снятом ниппеле 13.

Ацетилен поступает в  затвор по газоподводящей трубке, приподняв  гуммированный клапан, проходит через  слой воды, затем выходит через  ниппель 13 в шланги горелки или  резака. При обратном ударе ацетилено-кислородного пламени клапан прижимается давлением  воды к седлу и препятствует проникновению  ацетилена из генератора в затвор, а пламя гасится столбом воды.

Затвор сухого типа ЗСЗ-1. Преимуществом сухих предохранительных  затворов является возможность их

эксплуатации при любой  температуре окружающей среды. Затвор ЗСЗ-1 (рис.21) состоит из корпуса / и  крышки 2, которые крепятся между  собой шпильками 22. Между крышкой  и корпусом установлены отбойник 3, пламягасящий элемент 27, мембрана 15 и  клапан 6. Затвор приводится в рабочее  состояние вводом штока 13. Газ по ниппелю 18 поступает в затвор, своим  давлением отжимает мембрану 15 от штока 4 и через выходной ниппель поступает  в горелку или резак.

При обратном ударе ударная  волна пламени гасится на отбойнике 3, а пламя — в пламягасящем элементе 27. Мембрана 15 прижимается  давлением пламени к штоку 4 и  закрывает доступ горючего газа в  корпус затвора. Под давлением горючего газа мембрана 15 давит на шток 4, который перемещается вниз, в результате чего под действием пружины 5 клапан 6 закрывает входное отверстие для доступа газа в затвор. Пропускная способность затвора при температуре 20° С и давлении 760 мм рт. ст.—

5 м³/ч, рабочее давление поступающего газа— 1,5 кгс/см².

Аналогично устроен и  работает сухой предохранительный  затвор среднего давления ЗСМ-1. Номинальная  пропускная способность затвора  при температуре 20°С и давлении 760 мм рт. ст. — 3,2 м³/ч, рабочее давление ацетилена — 1,5 кгс/см².

2. Классификация  электродов для РДС по составу  покрытия, по назначению, роду и  полярности тока. Укажите назначение  компонентов покрытия.

Электроды, применяемые для  сварки и наплавки, классифицируются по назначению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов и для наплавочных  работ), технологическим особенностям (для сварки в различных пространственных положениях, сварки с глубоким проплавлением  и ванной сварки), виду и толщине  покрытия, химическому составу стержня  и покрытия, характеру шлака, механическим свойствам металла шва и способу  нанесения покрытия (опрессовкой  или окунанием).

Основными требованиями для  всех типов электродов являются: обеспечение  стабильного горения дуги и хорошего формирования шва; получение металла  сварного шва заданного химического  состава; спокойное и равномерное  расплавление электродного стержня  и покрытия; минимальное разбрызгивание электродного металла и высокая  производительность сварки; легкая отделимость  шлака и достаточная прочность  покрытий; сохранение физико-химических и технологических свойств электродов в течение определенного промежутка времени; минимальная токсичность  при изготовлении и при сварке. 
Длина электродов приводится в таблице 1.

Табл. 1. Длина электрода  в зависимости от его диаметра

По назначению металлические  электроды для ручной дуговой  сварки сталей и наплавки поверхностных  слоев с особыми свойствами, изготовляемые  способом опрессовки, подразделяются (ГОСТ 9466-75): 
для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм² (600 МПа), с условным обозначением У; 
для сварки легированных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм² (600 МПа) - Л; 
для сварки легированных теплоустойчивых сталей - Т; 
для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами - В; 
для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами - Н. 
По толщине покрытия электроды подразделяются на электроды с тонким, средним, толстым и особо толстым покрытиями. ГОСТ 9466-75 предусматривает также три группы электродов - 1, 2, 3, характеризующиеся требованиями к качеству (точности) изготовления электродов, состоянием поверхности покрытия, а также содержанием серы и фосфора в наплавленном металле. 
По виду покрытия электроды подразделяются: 
с кислым покрытием А, с основным покрытием - Б, с целлюлозным покрытием - Ц, с рутиловым покрытием - Р, с покрытием смешанного вида - с двойным обозначением, с прочими видами покрытий - П. 
В зависимости от того, в каком пространственном положении выполняется сварка, электроды подразделяются: 
для сварки во всех положениях с условным обозначением 1; 
для сварки во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз, - 2; для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх - 3; для нижнего и нижнего «в лодочку» - 4. 
Электроды подразделяются по роду и полярности тока, а также по номинальному напряжению холостого хода источника питания сварочной дуги переменного тока. 
Подразделение электродов по типам выполнено в ГОСТ 9467-75, 10051-75 и 10052-75. По ГОСТ 9467-75 предусмотрено 9 типов электродов для сварки углеродистых и низколегированных сталей (Э38, Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э50А, Э55 и Э60), 5 типов электродов для сварки легированных сталей повышенной и высокой прочности (Э70, Э85, Э100, Э125 и Э150) и 9 типов электродов для сварки легированных теплоустойчивых сталей (Э-09М, Э-09МХ, Э-09Х1М, Э-05Х2М, Э-09Х2М1, Э-09Х1МФ, Э-10Х1М1НФБ, Э-10ХЗМ1БФ, Э-10Х5МФ). Обозначают электроды для сварки углеродистых и легированных сталей по ГОСТ 9466-75.

Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами электроды  согласно ГОСТ 10052-75 классифицируются по химическому составу наплавленного  металла и его механическим свойствам. ГОСТ 10052-75 предусматривает 49 типов  электродов. Обозначения типов электродов состоят из индекса Э и следующих  за ним цифр и букв. Две цифры, стоящие после индекса, указывают  среднее содержание углерода в наплавленном металле в сотых долях процента. Химические элементы, содержащиеся в  наплавленном металле, обозначены следующими буквами: А - азот, Б - ниобий, В - вольфрам, Г - марганец, Д - медь, M - молибден, Н - никель, С - кремний, Т - титан, Ф - ванадий, X - хром. Цифры, следующие за буквенными обозначениями  химических элементов, указывают среднее  содержание элемента в процентах. После  буквенного обозначения элементов, среднее содержание которых в  наплавленном металле составляет менее 1,5%, цифры не проставляются. 
Электроды для дуговой наплавки регламентируются ГОСТ 10051-75 (типы электродов, которые характеризуются химическим составом наплавленного металла и его твердостью).

Характеристики электродов во многом определяются видом покрытия. Покрытие бывает в основном четырех видов: кислым, рутиловым, основным, целлюлозным и смешанным.

Электроды с кислым покрытием.

Основу этого  вида покрытия составляют оксиды железа, марганца и кремния. Металл шва, выполненный  электродами с кислым покрытием, имеет повышенную склонность к образованию  горячих трещин. По механическим свойствам  металла шва и сварного соединения электроды относятся к типам  Э38 и Э42.

Электроды с кислым покрытием не склонны к образованию  пор при сварке металла, покрытого  окалиной или ржавчиной, а также  при удлинении дуги. Сварку можно  выполнять постоянным и переменным током.

Электроды с рутиловым покрытием.

Основу покрытия таких электродов составляют рутиловый  концентрат (природный диоксид титана). Металл шва, выполненный электродами  с рутиловым покрытием, соответствует  спокойной или полуспокойной  стали. Стойкость металла шва  против образования трещин у электродов с рутиловым покрытием выше, чем  у электродов с кислым покрытием. По механическим свойствам металла  шва и сварного соединения большинство  марок рутиловых электродов относится  к электродам типа Э42 и Э46.

Рутиловые электроды  обладают целым рядом преимуществ  по сравнению с другими видами электродов, а именно обеспечивают стабильное и мощное горение дуги при сварке переменным током, малые  потери металла на разбрызгивание, легкую отделимость шлаковой корки, отличное формирование шва. Электроды  мало чувствительны к образованию  пор при изменении длины дуги, при сварке влажного и ржавого  металла и по окисленной поверхности.

К электродам рассматриваемой  группы также относятся электроды  с ильменитовым покрытием, занимающими  промежуточное положение между  электродами с кислым и рутиловым  покрытиями. В состав покрытия этих электродов в качестве основного  компонента входят ильменитовый концентрат (природное соединение диоксидов  титана и железа).

Электроды с основным покрытием.

Основу этого  вида покрытия составляют карбонаты  и фтористые соединения. Металл, наплавленный электродами с основным покрытием, по химическому составу  соответствует спокойной стали. Благодаря низкому содержанию газов, неметаллических включений и  вредных примесей металл шва, выполненный  этими электродами, отличается высокими показателями пластичности и ударной  вязкости при нормальной и пониженной температурах, а также обладает повышенной стойкостью против образования горячих  трещин. По механическим свойствам  металла шва и сварных соединений электроды с основным покрытием  относятся к электродам типа Э42А, Э46А, Э50А, Э55 и Э60.

Вместе с тем  по технологическим характеристикам  электроды с основным покрытием  уступают другим видам электродов. Они весьма чувствительны к образованию  пор при наличии окалины, ржавчины и масла на кромках свариваемых  деталей, а также при увлажнении покрытия и удлинении дуги. Сварка, как правило, производится постоянным током обратной полярности. Перед  сваркой электроды в обязательном порядке необходимо прокаливать  при высоких температурах (250-4200С).

Электроды с целлюлозным покрытием.

Покрытие этого  вида содержит большое количество (до 50%) органических составляющих, как  правило, целлюлозы. Металл, наплавленный целлюлозными электродами, по химическому  составу соответствует полуспокойной  или спокойной стали. В то же время  он содержит повышенное количество водорода. По механическим свойствам металла  шва и сварных соединений электроды  с целлюлозным покрытием соответствуют  электродам Э42, Э46 и Э50. Для целлюлозных  электродов характерно образование  равномерного обратного валика шва  при односторонней сварке на весу, возможность сварки вертикальных швов способом сверху вниз.

Все описанные выше электроды, предназначенные для  сварки углеродистых и низколегированных  сталей, с любым видом покрытия должны отвечать требованиям ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75, а также требованиям технических условий на электроды. В технических условиях могут содержаться дополнительные требования, которые являются необходимыми для более эффективного ведения процесса и/или получения сварных соединений с особыми характеристиками и повышенной эксплуатационной надежностью.

3. Точечная сварка. Схемы (рельефная, Т-образная), основные  параметры, циклограммы. Область  применения.

Точечная сварка – вид контактной сварки, при котором изделия, наложенные одно на другое, свариваются в отдельных точках. Применяется для изделий, где не требуется герметичность конструкции (для сварки арматуры – каркасы, сетки, кузовов автомашин, листовых конструкция и др. 
Толщина каждой из заготовок, соединяемых точечной сваркой, может быть от сотых долей миллиметра до 30 мм. 
 
Свариваемые поверхности очищаются наждаком, травлением и другие способами. Детали 1 устанавливают внахлестку и зажимают с некоторым усилием Р между двумя медными электродами 2. При протекании тока через электроды и свариваемые детали происходит быстрый нагрев металла деталей. Это объясняется тем, что контактное сопротивление между электродом и деталью меньше контактного сопротивления между деталями. Кроме того, медные электроды охлаждаются водой и интенсивно отводят теплоту от места их контакта с деталью. Нагрев продолжают до пластического состояния внешних слоев и до расплавления внутренних слоев. Нагрев деталей заканчивается образованием ядра 3 из расплавленного металла. мм. После выключения тока заготовки кратковременно выдерживают между электродами под действием усилия. Происходит охлаждение зоны сварки, кристаллизация расплавленного металла. 
 
Наиболее распространены следующие схемы циклограмм точечной сварки. 
^ 1.Одноимпульсная сварка с постоянным давлением.  
 
 
 
 
Применяется для сварки низкоуглеродистой стали толщиной до 4–6 мм. 
 
 
2.^ Точечная сварка с применением ковочного давления. При сварке металлов, склонных при нагреве к росту зерна точечную сварку производят с применением ковочного давления. В этом случае после сваривания деталей давление на электродах повышается и, благодаря этому, происходит дробление зерен металла сварной точки. 
 
 
3 .^ Точечная сварка при постоянном давлении с последующей термообработкой.  
 
Применяется для сварки закаливающихся сталей. В этом случае после сварки через детали пропускается еще один импульс тока, который вызывает лишь повторный нагрев сварной точки – термообработку. 
4.^ Многоимпульсная сварка с постоянным давлением. 
 
П рименяется для сварки горячекатаных сталей (покрытых окалиной) толщиной более 5 мм.

Схема процесса точечной сварки.

 
 
Схема процесса точечной сварки: 1—свариваемые заготовки; 2—электроды; 3—механизм сжатия; 4—сварочный трансформатор; 5—переключатель ступеней; 6—педаль управления

Процесс точечной сварки может  быть разделен на следующие периоды: 1) сжатие свариваемых заготовок; 2) пропускание электрического тока через заготовки; 3) выключение тока; 4) снятие давления.

Точечная сварка применяется  при изготовлении самых разнообразных  металлических конструкций как  из стали, так и из цветных металлов. Точечная сварка благодаря высокой  экономичности и производительности широко применяется в производстве, вытесняя клепку, а также малопроизводительные способы сварки.

Области применения точечной и рельефной сварки