Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Управленческий анализ на предприятии

Содержание:

1. Анализ использования оборудования по времени и мощности 1

2. Понятие и содержание управления затратами на производство 7

3. Литература 22

4. Анализ затрат организации по элементам 23

5. Анализ материальных затрат на выпуск изделия 23

6. Анализ прибыли 25

7. Анализ экономических элементов затрат по затратным центрам 27

8. Факторный анализ затрат 28

Анализ использования оборудования по времени и мощности

Наиболее точно степень использования производственного оборудования характеризуется с помощью натуральных показателей его производительности, специфичных не только для каждой отрасли промышленности, но и для отдельных групп однородного оборудования, съем стали с 1 м2 пода мартеновской печи в тоннах, количество плавок за смену, количество продукции, получаемой с единицы однородного оборудования, производство пряжи (т) на 1000 веретен, ткани (м) на 1 ткацкий станок, добыча руды на 1 экскаватор и т. д.

Величина этих показателей зависит от целого ряда факторов, которые можно сгруппировать как экстенсивные, связанные с использованием времени работы оборудования, и интенсивные — связанные с использованием производственных мощностей.

Основным показателем экстенсивного использования оборудования является степень использования календарного и планового фонда времени работы.

Уровень использования календарного фонда времени определяется как отношение фонда времени работы оборудования к календарному фонду времени. Уровень использования планового фонда времени определяется отношением фактически отработанного времени к плановому фонду времени работы оборудования.

Главное внимание при анализе нужно уделить не просто определению величины вышеуказанных коэффициентов, а характеристике их динамики за ряд лет, выявлению причин неудовлетворительного использования времени работы оборудования и резервов ликвидации потерь.

Основным направлением улучшения использования календарного фонда времени работы оборудования является повышение сменности его работы, уровень ее характеризуется коэффициентом сменности, исчисляемым как отношение общего числа отработанных оборудованием станко-часов к числу их в наибольшей смене, Или отношением отработанных станко-смен к количеству оборудования.

Чем ближе к плановому фактический уровень этого коэффициента, тем полнее использование оборудования, тем большие воз имеет предприятие для наращивания объема производства. Повышение коэффициента сменности должно идти в основном за счет рациональной организации труда, повышения уровня его автоматизации и механизации, высвобождения за счет этого вспомогательных рабочих и освоения ими основных производственных профессий, внедрения многостаночного обслуживания.

Основной причиной надо использования планового фонда времени работы оборудования является наличие значительных простоев оборудования как по вине предприятия (отсутствие рабочих, нарушение графиков ремонта и профилактических осмотров оборудования, отсутствие отдельных деталей, инструментов и т. п.), так и по внешним причинам (неподача электроэнергии, пара, газа, воды, отсутствие материалов). Данные о наличии простоев и их причинах можно получить в диспетчерском отделе предприятия, в отделе главного механика.

Однако надо иметь в виду, что некоторая часть простоев просто не находит отражения в учете, чаще всего это относится к непродолжительным внутрисменным простоям, когда оборудование не работает из-за несвоевременного подвоза полуфабрикатов, устранения мелких поломок, настройки, переналадки и т. п.

Устранение этих потерь времени работы оборудования позволит обеспечить дополнительный выпуск продукции. На основании проведенного анализа разрабатывается план мероприятий по ликвидации потерь времени работы оборудования.

Рассчитать объем товарной продукции, недоданной за счет недоиспользования времени работы оборудования, можно путем умножения плановой производительности оборудования в единицу времени на количество часов простоя.

Основным показателем, отражающим действие интенсивных факторов, т. е. использование мощности оборудования в единицу времени, служит производительность оборудования за 1 станко-час, которая исчисляется как отношение объема выпускаемой продукции к общему количеству отработанных станко-часов. Интенсивность использования оборудования прямо влияет на объем выпуска продукции. Изменение его под влиянием этого фактора можно определить путем умножения отклонения фактической производительности оборудования за 1 станко-час от плановой на количество фактически отработанных станко-часов.

Использование рабочих машин и оборудования наиболее правильно изучать по показателям его экстенсивной, интенсивной и интегральной нагрузки. Однако построение законченной системы показателей, всесторонне характеризующих использование оборудования, осложняется рядом обстоятельств: прерывностью процесса производства и многономенклатурностью выпускаемой продукции в большинстве отраслей промышленности, разнообразием состава и принципов действия оборудования, трудностями получения достоверной информации о времени его работы и потребляемой мощности. Так, вследствие прерывности производственного процесса фактически отработанное время подразделяется на машинное и ручное.

Прерывность производственного процесса вызывает необходимость исчисления коэффициентов экстенсивного использования оборудования не только по календарному, но и по режимному и плановому фондам времени.

Многономенклатурность выпускаемой продукции приводит к тому, что вместо наиболее достоверного прямого метода измерения уровней интенсивной и интегральной нагрузки (по объему выпускаемой продукции в натуральных измерителях) применяются косвенные методы (по объему продукции в стоимостных измерителях, по объему производства в единицах трудоемкости, путем исчисления средней загрузки электропривода оборудования).

При построении системы показателей, комплексно характеризующих использование всего парка производственного оборудования предприятия, необходимо пользоваться единой классификацией фондов времени и обеспечить единое понимание каждого из них. Наличие ряда различных фондов, нескольких категорий численности оборудования (наличное, установленное, работающее многосложность задач по оценке его загрузки предопределяют исчисление разнообразных показателей использования парка оборудования предприятия.

Наиболее важные из них можно сгруппировать следующим образом: показатели использования оборудования по численности, показатели непрерывности использования оборудования, показатели внутрисменного использования оборудования, обобщающие показатели экстенсивной нагрузки оборудования, показатели интенсивной нагрузки оборудования, показатели интегральной нагрузки оборудования.

Показатели использования оборудования по численности, или полноты использования парка оборудования, могут быть отнесены к группе показателей экстенсивного использования оборудования. Это обусловлено тем, что увеличение степени вовлечения наличного оборудования предприятия в производственный процесс путем сокращения количества находящегося в ремонте, не установленного, резервного оборудования есть не что иное, как рост экстенсивной нагрузки всего парка оборудования. Для характеристики полноты использования парка оборудования применяются следующие показатели:

коэффициент использования наличного оборудования:

коэффициент использования установленного оборудования:

К показателям непрерывности использования оборудования в течение суток относятся коэффициенты сменности, непрерывности и приведенный коэффициент непрерывности.

Коэффициенты сменности показывают, сколько смен в среднем отработала единица установленного либо действующего оборудования в течение суток.

К наиболее важным показателям внутрисменного использования оборудования в течение суток могут быть отнесены два показателя: коэффициент внутрисменного использования оборудования и коэффициент машинного времени работы оборудования.

Для решения ряда аналитических задач показатели экстенсивного использования оборудования могут быть рассчитаны в отношении к режимному, располагаемому, плановому и рабочему фондам времени. Например, коэффициент экстенсивной нагрузки по режимному фонду времени позволяет оценить величину использования этого фонда, выявить резервы более строгого соблюдения установленного на предприятии режима работы.

Сравнение предприятий, цехов между собой по показателям экстенсивной нагрузки оборудования, исчисленным к располагаемому фонду времени, позволяет элиминировать влияние различий в удельном весе оборудования, находящегося в резерве и плановом ремонте. Коэффициенты экстенсивной нагрузки оборудования, рассчитанные к плановому фонду времени, характеризуют использование предприятием реальных возможностей по загрузке оборудования, так как из состава планового фонда исключено излишнее время. Кроме того, с помощью таких показателей можно Детально изучить влияние всех причин внеплановых простоев на недоиспользование планового фонда времени. Однако действительно обобщающую характеристику экстенсивного использования установленного оборудования дают показатели, рассчитываемые по отношению к календарному фонду времени. Эти показатели обладают рядом существенных преимуществ. Во-первых, сравнение по ним ставят предприятия, цехи в равные условия, так как календарный фонд в расчете на единицу установленного оборудования у всех одинаков. Во-вторых, эти показатели теоретически наиболее выдержаны, в полной мере соответствуют понятию экстенсивной нагрузки оборудования. В-третьих, организацию интересует улучшение не одной стороны использования оборудования, а общее повышение уровня его загрузки. Все это позволяет охарактеризовать показатели, исчисляемые по отношению к календарному фонду, как основные (обобщающие) показатели экстенсивной нагрузки оборудования, а все остальное — как вспомогательные (частные).

Анализ использования основных фондов должен проводиться в тесной связи с анализом использования производственных мощностей. Под производственной мощностью организации (предприятия) понимается максимально возможный выпуск продукции заданной номенклатуры и ассортимента при полной загрузке оборудования с учетом применения передовой технологии, организации производства и труда. При ее определении учитывают потенциальную производительность оборудования, установленное количество единиц оборудования, режим работы, трудоемкость изделий и др.

Анализ использования производственной мощности проводится на основании данных бизнес-плана предприятия, статистической отчетности формы № БМ («Баланс производственной мощности») и др.

Основным источником анализа изменений производственной мощности является баланс производственной мощности, который дает характеристику мощности, ее состава, структуры прироста, тенденции изменения и уровня использования применительно к отдельному виду продукции и общему объему производства.

Факторами изменения производственной мощности являются: ввод в действие новых и расширение действующих производств, цехов; реконструкция и техническое перевооружение предприятия; изменение номенклатуры продукции; выбытие машин и оборудования вследствие ветхости и износа и т.д. В качестве примера составим аналитическую таблицу, используя данные паспорта и статистического отчета по форме № БМ «Баланс производственной мощности»

Среднегодовая производственная мощность рассчитывается так мощность на начало года плюс ее среднегодовое увеличение минус ее среднегодовое уменьшение. Из данных таблицы видно, что на предприятии в целом наблюдается увеличение производственной мощности на 2500 тыс. руб.

Индекс роста производственной мощности составил 1,036 (71000:68500) и вызван вводом в действие новых производственных мощностей, реконструкцией и техническим перевооружением действующих Отрицательное влияние на рост производственной мощности оказало изменение структуры и ассортимента продукции.

Для характеристики использования производственной мощности исчисляют ее коэффициент. Он рассчитывается в натуральном или стоимостном выражении по видам продукции и по предприятию в целом соответственно как отношение фактического или планового выпуска продукции (работ, услуг) к среднегодовой мощности анализируемого года.

При анализе использования производственной мощности для его углубления следует определить и рассмотреть коэффициенты использования производственной мощности по профильной и по непрофильной продукции и установить, какая мощность отвлечена на выполнение случайных заказов и работ.

Важными факторами улучшения использования производственной мощности являются уменьшение внутрисменных и целосменных простоев оборудования и рабочих путем совершенствования организации производства и труда, повышения коэффициента сменности работы оборудования и др.

При оценке влияния использования производственной мощности на фондоотдачу ее рассчитывают по уровням проектной и фактической мощности и объему выпуска продукции.

Понятие и содержание управления затратами на производство.

Достижение высоких результатов работы предприятия предполагает управление затратами на производство и реализацию продукции. Это сложный процесс, который означает по своей сущности управление всей деятельностью предприятия, т.к. охватывает все стороны происходящих производственных процессов.

Рис. 1.2. Элементы системы управления себестоимостью и их взаимосвязь

В отечественной практике под управлением себестоимостью продукции понимается планомерный процесс формирования затрат на производство всей продукции и себестоимости отдельных изделий, контроль за выполнением заданий по снижению себестоимости продукции, выявление резервов ее снижения. Основными элементами системы управления себестоимостью продукции являются: прогнозирование и планирование, нормирование затрат, учет и калькулирование, анализ и контроль за себестоимостью (рис. 1.2).

Для выделения себестоимости всей товарной продукции предприятия разрабатывается смета затрат на производство. Она определяет общий объем затрат на выпуск всей продукции по экономическим элементам затрат. В смету затрат на производство включаются все затраты как основного, так и вспомогательных производств, необходимые для выпуска и реализации промышленной продукции, а также выполнения работ и услуг непромышленного характера как для хозяйств своего предприятия (капитального строительства, жилищно-коммунального хозяйства, ремонта и др.), так и для других организаций, включая затраты на осуществление работ, не входящих в состав валовой и товарной продукции предприятия. Смета затрат рассчитывается без внутризаводского оборота как сумма затрат всех цехов предприятия минус стоимость полуфабрикатов своего производства, работ промышленного характера и продукции вспомогательных цехов, потребляемых внутри предприятия.

Данные о затратах на производство по экономическим элементам определяются в расчетах к бизнес-планам фирм.

Себестоимость единицы отдельных видов продукции определяется путем разработки калькуляций.

Различают следующие виды калькуляций: плановые, проектно-сметные, отчетные.

Плановая калькуляция представляет собой расчет затрат по калькуляционным статьям расходов на производство единицы продукции. Она составляется на все виды изделий производственной программы на основе прогрессивных норм затрат труда и средств производства. Она используется в практике управления производством в качестве своеобразного эталона, сравнение с которым позволяет выявить пути снижения издержек на производство продукции и резервы увеличения прибыли за счет снижения себестоимости продукции каждого вида.

Проектно-сметная калькуляция разрабатывается на вновь осваиваемые виды продукции или продукцию не предусмотренную планом.

Отчетная калькуляция составляется бухгалтерскими службами фирмы и характеризует фактический уровень затрат. Помимо целей сравнения с плановыми данными является важным инструментом финансового контроля за рациональным использованием в производстве различных видов ресурсов.

Конкретная номенклатура статей затрат разрабатывается с учетом отраслевых особенностей производства и применяемых методов организации бухгалтерского учета издержек производства и обращения.

В качестве калькуляционной обычно принимается единица, установленная для данной продукции в стандарте или технических условиях и служащая для измерения количества продукции в натуральном выражении (т, м² и т.д.).

В зависимости от характера продукции, особенностей организации и технологии производства применяются различные методы калькулирования. Одним из них является нормативный. Благодаря своему универсальному характеру нормативный метод рекомендован к внедрению во всех отраслях народного хозяйства. Он основан на использовании прогрессивных норм расхода на единицу продукции (нормы расхода материалов и заработной платы). Его преимущество состоит в том, что он не только прост в использовании, но и позволяет рационально расходовать материальные, трудовые и финансовые ресурсы.

Важным элементом управления затратами является планирование. Планирование себестоимости осуществляется с целью определения размеров и изыскание возможностей ее снижения. Планирование себестоимости может быть текущим и перспективным. Перспективный план разрабатывается на несколько лет. При текущем планировании (на год) уточняются перспективные планы на основе данных плановых смет и калькуляций затрат на производство. При выпуске предприятием одного вида продукции стоимость единицы является показателем, характеризующим уровень и динамику затрат на ее производство и реализацию. Промышленные предприятия, выпускающие разнородную продукцию, планируют снижение себестоимости сравнительной продукции и величину затрат на один рубль товарной продукции.

Расчеты плановой себестоимости продукции используются при планировании прибыли, определении мероприятий технического прогресса, а также при установлении цен.

При планировании себестоимости продукции предусматривается возможное ее снижение и достижение в результате этого оптимального уровня затрат на производство. Поэтому составлению плана по себестоимости должен предшествовать анализ фактической себестоимости за отчетный период с целью выявления резервов уменьшения затрат.

Последовательность составления плана по себестоимости следующая: составляется расчет снижения затрат на производство за счет влияния технико-экономических факторов; определяется сумма затрат на обслуживание производства и управление; составляются плановые калькуляции себестоимости отдельных видов продукции основного производства; определяется себестоимость товарной и реализуемой продукции; составляется смета затрат на производство.

Экономически обоснованное планирование себестоимости должно опираться на систему прогрессивных технико-экономических норм и нормативов материальных, трудовых и денежных затрат. Система планирования направлена на организацию контроля затрат и получения прибыли, а также координацию всех планов организации. Т.о. организация внутрипроизводственного планирования и учета невозможна без надежной нормативной базы, т.е. комплекса норм и нормативов. С помощью нормирования регламентируется расходование персоналом всех видов ресурсов на предприятии.

Нормирование – это метод разработки и установления предельных величин запаса и расходования производственных и иных ресурсов, необходимых для обеспечения процесса производства и сбыта продукции.

Нормативная база предприятия является основой: планирования; регулирования и контроля деятельности структурных подразделений; соизмерения производственных затрат с достигнутыми результатами; разграничения ответственности за результаты деятельности между подразделениями; объективной оценки оплаты труда и стимулирования деятельности персонала по итогам работы.

На любом предприятии нормы и нормативы должны обязательно пересматриваться в связи с изменением технологии и организации производства, характеристик материалов, обновлением выпускаемой продукции.

Нормы и нормативы устанавливаются с целью: недопущения излишнего расходования ресурсов; обеспечения установленного режима работы предприятия; недопущения отклонений от заданных характеристик выпускаемой продукции; соблюдения нормальных условий труда и охраны окружающей среды; создания баз данных для планирования деятельности предприятия.

Совершенствование нормативной базы предполагает широкое внедрение более точных методов расчета норм и нормативов, создание расчетно-обоснованных норм на все виды работ и процессов, использование вычислительной техники для разработки, утверждения, автоматизации, сбора, накопления, систематизации и обновления норм и нормативов, использование экономико-математических методов.

Управление затратами на основе норм предотвращает ненужные потери, повышает эффективность производства, улучшает политику закупок, измеряет расход производственных ресурсов и нацеливает на их эффективное использование в будущем.

Другим важнейшим элементом управления является учет и калькулирование затрат на производство. Его основное назначение – контроль за производственной деятельностью и управление затратами на ее осуществление.

Основными задачами учета затрат на производство и калькулирования себестоимости продукции являются:

формирование полной и достоверной информации о хозяйственных процессах и результатах деятельности предприятия, необходимой для оперативного руководства и управления, а также для использования налоговыми и банковскими органами, инвесторами, поставщиками, покупателями, кредиторами, налоговыми, финансовыми и банковскими органами и иными заинтересованными организациями и лицами;
учет фактических затрат на производство продукции и контроль за использованием сырья, материальных, трудовых и других ресурсов в сопоставлении с утвержденными нормами, нормативами и сметами в целях выявления отклонений и формирования экономической стратегии на будущее;
калькулирование себестоимости продукции и контроль за выполнением плана по себестоимости;
выявление и оценка результатов деятельности структурных хозрасчетных подразделений предприятия;
выявление резервов снижения себестоимости продукции, их мобилизация и эффективное использование;
систематизация информации производственной деятельности для принятия решений, имеющих долгосрочный характер;
окупаемость производственных и технологических программ, рентабельность ассортимента выпускаемой продукции, эффективность капитальных вложений в основные фонды и производственные запасы и т.п.

В странах с развитой рыночной экономикой учет затрат на производство и калькулирование себестоимости продукции выделены в управленческий учет, призванный дать информацию для управления себестоимостью продукции специалистам и администрации предприятия и его подразделений.

В отечественной практике учет затрат на производство и калькулирование себестоимости продукции является составной частью общей единой системы бухгалтерского учета.

В настоящее время в нашей стране идет реформирование системы бухгалтерского учета с целью «приведения национальной системы бухгалтерского учета в соответствие с международными стандартами финансовой отчетности». Необходимость реформирования отечественного учета вызвана изменениями, произошедшими в экономике России, ее активным вступлением в мировое экономическое и информационное пространство.

Экономический анализ, как элемента управления затратами находится в тесной взаимосвязи с остальными его составляющими. Он строится на информации учета, отчетности, планов, прогнозов. Главная цель анализа – выявление возможностей более рационального использования производственных ресурсов, снижение затрат на производство и реализацию и обеспечение прибыли.

Результаты анализа служат основой для принятия управленческих решений на уровне руководства предприятием и являются исходным материалом для работы финансовых менеджеров.

В задачи анализа затрат на производство и реализацию продукции входит:

оценка динамики и выполнения плана по важнейшим показателям себестоимости;
определение факторов, повлиявших на динамику показателей и выполнение плана по ним, а также сумм и причин отклонения фактических затрат от плановых;
оперативное воздействие на формирование показателей себестоимости;
выявление и мобилизация резервов дальнейшего снижения себестоимости продукции.

Детальный анализ сложившегося в базисном периоде уровня затрат должен предшествовать планированию и прогнозированию себестоимости продукции. В процессе анализа выявляются резервы снижения себестоимости продукции, которые затем учитываются при разработке текущих и перспективных планов.