Управленческий анализ производственной мощности авторемонтного предприятия

ОГЛАВЛЕНИЕ

1 Определение производственной мощности авторемонтного предприятия

1. Определение типового ремонта-представителя

На основе имеющихся данных рассмотрим состав и рассчитаем структуру выполненных на предприятии ремонтных работ за два последних года, полученные результаты отразим в таблице 1.

Таблица 1 – Состав и структура работ, выполненных на предприятии

Результаты расчетов, приведенные в таблице 1, свидетельствуют, что среди выполненных работ преобладает капитальный ремонт двигателя ЗИЛ-130. Для данного авторемонтного предприятия это типовая работа – представитель.

1.2 Определение ведущего подразделения и ведущего оборудования

Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих производственных цехов, а в конкретном случае, при бесцеховой структуре управления предприятием – мощностью ведущего участка. Поскольку основой всякого машиностроительного предприятия считается механический цех, поэтому ведущим участком данного авторемонтного предприятия является механический.

Расчет производственной мощности ведется по всему технологическому оборудованию, закрепленному за механическим участком. Оборудование механического участка авторемонтного предприятия предварительно группируется по признаку взаимосвязи.  Распределение оборудования на группы по взаимозаменяемости осуществляется при помощи экспертов. В данном случае экспертным путем выделены следующие группы оборудования:

- токарное,

- шлифовальное,

- сверлильное,

- прочее.

Ведущее оборудование механического участка представлено токарными станками, поскольку токарная обработка занимает 41% всего времени, предусмотренного нормами на выполнение ремонтной работы.

Следовательно, производственная мощность механического участка авторемонтного предприятия определяется возможностью токарного оборудования, а именно максимально возможным количеством ремонтов-представителей на этой группе оборудования.

Для определения максимально возможного количества ремонтов на токарных станках и других видах технологически однородного производственного оборудования необходимо знать нормативную трудоемкость ремонтных работ по видам обработки.

3. Расчет нормативной трудоемкости работ по видам обработки

Выполняя капитальный ремонт двигателя ЗИЛ-130 необходимо определить нормативы затрат времени по видам обработки. Для этого нормативную трудоемкость работы – представителя, составляющую 55,32 станко-ч, распределим по видам обработки пропорционально установленным нормам, результаты отразим в таблице 2.

Таблица 2 – Распределение нормативных затрат времени на ремонт двигателя ЗИЛ-130 по видам обработки

Капитальный ремонт двигателя ЗИЛ-130 предусматривает обработку на токарных станках более 22 часов, на шлифовальном, сверлильном и прочем оборудовании – более 8, 7 и 16 часов (соответственно).

1.4 Расчет фонда времени работы производственного оборудования

Фонд времени работы производственного оборудования механического участка авторемонтного предприятия рассчитывают на основе календарного времени.  Расчет располагаемого фонда рабочего времени одного станка приведен в таблице 3.

Таблица 3 - Расчет располагаемого фонда рабочего времени одного станка за год

Располагаемый фонд рабочего времени одного станка за год составил 3853 ч.

Зная располагаемый фонд рабочего времени одного станка, а также количество станков по группам технологически однородного оборудования, рассчитаем годовой фонд рабочего времени по основным группам производственного оборудования. Полученные результаты отразим в таблице 4.

Таблица 4 – Расчет располагаемого фонда рабочего времени станков

Расчет располагаемого фонда рабочего времени на токарном станке составил 15412 ч., на шлифовальном – 7706 ч. и на сверлильном – 11559 ч.

Используя информацию таблицы 2 и 4, рассчитаем производственные возможности по группам технологически однородного производственного оборудования механического участка.

1.5 Расчет производственной мощности  групп технологически однородного  оборудования

Производственная мощность группы технологически однородного оборудования определяется максимально возможным количеством ремонтных работ. Возможное количество ремонтов определим делением годового фонда времени всех станков рассматриваемой группы оборудования на трудоемкость одного ремонта по данному виду обработки. Расчет представим в таблице 5.

Таблица 5 - Расчет производственных возможностей оборудования по выполнению капитальных ремонтов двигателя ЗИЛ – 130

Токарные станки позволяют за год капитально отремонтировать 679 двигателей ЗИЛ-130, шлифовальные – 928 штук, сверлильные – 1493 штук. Наименьшую пропускную способность имеют токарные станки, которые являются ведущим оборудованием механического участка авторемонтного предприятия.

На основе полученной информации определим производственную мощность механического участка авторемонтного предприятия.

1.6 Определение производственной  мощности предприятия

Производственная мощность механического участка устанавливается по группе станков, которые считаются ведущим оборудованием, в данном случае по токарным станкам. На основании данных таблицы 5 можем сказать, что годовая производственная мощность механического участка авторемонтного предприятия составляет 679 капитальных ремонтов двигателя ЗИЛ-130.

При бесцеховой структуре управления производственная мощность механического участка определяет производственную мощность данного авторемонтного предприятия в целом. Поэтому по итогам проведенных расчетов, можно сделать вывод о производственной мощности предприятия: Производственное оборудование данного авторемонтного предприятия позволяет капитально отремонтировать за год 679 двигателей ЗИЛ-130.

Производственная мощность – динамичный показатель, который нужно периодически уточнять. Поскольку за последние годы выбытия и ввода станков на предприятии не происходило и не планируется, то производственную мощность предприятия можно считать неизменной. Это означает, что среднегодовая производственная мощность авторемонтного предприятия составляет 679 капитальных ремонтов двигателей ЗИЛ-130.

2 АНАЛИЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Определение объема работ, приведенного  к ремонту-представителю

Важным этапом аналитического исследования является приведение отдельных видов работ к типовой работе-представителю с целью определения приведенного объема работ.

Критерием приведения ремонтных работ к одному виду является коэффициент приведения, который рассчитывается на основе нормативной трудоемкости ремонтных работ.

Коэффициент приведения работы-представителя примем за единицу. Коэффициенты приведения по остальным видам выполняемых работ рассчитаем делением нормативной трудоемкости вида капитального ремонта на нормативную трудоемкость работы-представителя. Результаты расчетов коэффициента приведения и количества приведенных работ по видам ремонтных работ за два последних года отразим в таблице 6.

Таблица 6 - Расчет коэффициентов приведения и приведенного объема работ на предприятии

Продолжение таблицы 6

Для капитального ремонта двигателя ЯМЗ-236 коэффициент приведения составляет 1,46. Рассчитанный показатель свидетельствует, что на капитальный ремонт двигателя ЯМЗ-236 требуется на 70% больше времени, чем на ремонт двигателя ЗИЛ-130.

В отчетном году на предприятии было выполнено 403 различных видов капитальных ремонтов, что соответствует 385 ремонтам двигателя ЗИЛ-130, а в предыдущем году было выполнено 293 различных видов капитальных ремонтов, что соответствует 267 ремонтам двигателя ЗИЛ-130.

2.2 Расчет коэффициента использования  производственной мощности

Зная  производственную мощность авторемонтного предприятия, а также приведенный объем выполненных работ, определим коэффициент использования производственной мощности предприятия за два последних года. Результаты расчетов отразим в таблице 7.

Таблица 7 – Анализ использования производственной мощности авторемонтного предприятия

Производственное оборудование данного предприятия позволяет отремонтировать 679 двигателей ЗИЛ-130. В отчетном году ведущее оборудование было использовано на 57%. По сравнению с предыдущим годом показатель повысился, производственные мощности предприятия использовались более интенсивно. Имеющиеся производственные мощности позволяли в отчетном году отремонтировать еще 294 двигателей ЗИЛ-130 (679-385=294).

3 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УЛУЧШЕНИЮ  ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

3.1 Обоснование планового объема  работ производственной мощностью

Планируемое на следующий год количество ремонтных работ, приведенное к ремонту-представителю, составляет 679. Дополнительного увеличения производственной мощности авторемонтного предприятия не требуется, поскольку плановое количество работ меньше производственной мощности.

Определим плановый коэффициент использования производственной мощности авторемонтного предприятия и сравним его с показателем отчетного года. Расчет коэффициента использования производственной мощности выполним в таблице 8.

Таблица 8 – Расчет планового коэффициента использования производственной мощности предприятия

Планируемое повышение коэффициента использования производственной мощности с 57% до 62% позволит увеличить количество ремонтов, выполненных на оборудовании предприятия.

Повышение коэффициента использования производственной мощности может быть обеспечено за счет:

- бесперебойного и комплексного  снабжения ремонтного производства  материальными ресурсами;

- совершенствования организации  производства и труда;

- уменьшения целодневных и внутрисменных  простоев оборудования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Мероприятия по устранению производственных диспропорций.

Сравнение производственных возможностей различных групп оборудования позволяет сделать вывод о том, что не соблюдается пропорциональность мощностей по видам оборудования. Незадействованное в производственном процессе оборудование не приносит финансовой отдачи, но, в то же время, предприятие несет финансовую нагрузку по его содержанию, обслуживанию, уплате налога на имущество.

Определим необходимое количество оборудования исходя из возможного количества ремонтов на ведущем оборудовании (токарные станки). Рассчитаем количество излишнего оборудования, имеющегося на предприятии. Результаты расчетов представим в таблице 9.

Таблица 9 – Расчет количества излишнего оборудования

При проведении управленческого анализа производственной мощности не выявлено излишнего количества шлифовальных и сверлильных станков. Расчеты показали, что согласно пропускной способности токарных станков шлифовального и сверлильного оборудования достаточно для выполнения того количества ремонтов, которое соответствует возможности предприятия в целом. Значит, что предприятие не несет финансовых потерь из-за незадействованного оборудования. И это значительно уменьшает затраты предприятия, улучшает его финансовые показатели и снижает налоговое бремя.