Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем
Содержание
Введение…………………………………………………………
- Понятие производственной логистики………………………………………………4
- Управление материальными потоками
в рамках внутрипроизводственных логистических систем………………………………………………………………
……...11
Заключение……………………………………………………
Список использованных источников………………………………………………….
Введение
Логистика - это наука и практическая деятельность комплексного управления потоковыми процессами, которая направлена на оптимальное их интеграцию в единую систему и обеспечения эффективности функционирования отдельных звеньев потокового процесса и всей системы в целом. Логистика организует материальные, информационные и финансовые потоки с целью выполнения главной логистической миссии: обеспечение нужной продукции, в необходимом количестве, необходимого качества, в нужном месте, в нужное время, для конкретного потребителя по оптимальной цене и оптимальными затратами.
В современных условиях выделяют несколько видов логистики: логистику, связанную с обеспечением производства материалами (закупочная логистика); производственную логистику, сбытовую (маркетинговую, или распределительную, логистику). Выделяют также и транспортную логистику, которая, в сущности, является составной частью каждого из трех видов логистики. Неотъемлемой частью всех видов логистики является также обязательное наличие логистического информационного потока, включающегося в себя сбор данных о товарном потоке, их передачу, обработку и систематизацию с последующей выдачей готовой информации. Эту подсистему логистики часто называют информационной логистикой.
Возрастающая роль логистики в современной экономике отражается в использовании ее возможностей в производственных и сбытовых процессах. Логистика имеет важное значение при планировании производственной программы, так как эффективность производства в значительной степени зависит от своевременной доставки сырья, материалов, запчастей, их количества и качества. Помимо этого применение логистики позволяет не только оптимизировать запасы на всем пути движения материального потока, но и снизить время прохождения товаров по логистической цепи и транспортные расходы; сократить затраты ручного труда и соответствующие расходы на операции с грузом.
1.Понятие производственной логистики
Материальный поток от источника сырья до потребителя проходит ряд производственных звеньев и последовательных этапов. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства.
Цель производственной логистики заключается в точной синхронизации процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.
Логистическая концепция организации
производства включает в себя следующие основные положения:
-отказ от избыточных запасов;
-отказ от завышенного времени на выполнение
основных и транспортно-складских операций;
-отказ от изготовления серий деталей,
на которые нет заказа покупателей;
-устранение простоев оборудования;
-обязательное устранение брака;
-устранение нерациональных внутрипроизводственных
перевозок;
-превращение поставщиков из противостоящей
стороны в доброжелательных партнеров.
Объектом изучения производственной логистики являются внутрипроизводственные логистические системы: промышленные предприятия; оптовые предприятия, имеющие складские сооружения; грузовые станции и др.
Задачи производственной логистики отражают организацию управления материальными и информационными потоками не просто внутри логистической системы, а в рамках процесса производства. Основная задача производственной логистики состоит в создании и обеспечении эффективного функционирования интегрированной системы управления материальными потоками на предприятии.
Современное промышленное производство
- это сложнейший механизм, включающий
в себя как собственно производственно-
При организации
на производстве логистической системы,
необходимо в каждом конкретном случае
максимально полнее проанализировать
особенности предприятия, характер производственного
цикла, его тип производства, систему снабжения
основного производства и подачи материальных
ресурсов на рабочие места, систему норм,
параметры эффективности использования
ресурсов и т.д.
Производственный цикл - это период времени
между моментами начала и моментом окончания
производственного процесса применительно
к конкретной продукции в рамках логистической
системы. Длительность производственного
цикла во многом зависит от характеристики
движения материального потока, которые
бывают: последовательным, параллельным,
параллельно-последовательным. Кроме
того, на длительность производственного
цикла влияют также формы технологической
специализации производственных подразделений,
система организации самих производственных
процессов, прогрессивность применяемой
технологии и уровень унификации выпускаемой
продукции.
Существует
несколько типов производства в зависимости
от числа видов конечной продукции и объема
выпуска в натуральных показателях:
Первый тип: предприятия, выпускающие
сложные изделия на заказ. Это тип единичного
заказного производства. Его отличает
разнообразие номенклатуры выпускаемой
продукции, значительный цикл изготовления
продукции, большой удельный вес ручных
операций, применение универсального
оборудования, выпуск незначительных
объемов продукции.
Второй тип: разные варианты серийного
производства - мелкосерийное, серийное
и крупносерийное. Чем выше серийность,
тем ниже универсальность оборудования
и уже специализация рабочих. Число видов
готовой продукции ниже, выпуск - выше. Характеризуется
постоянством номенклатуры выпускаемой
продукции, закрепленными операциями
на рабочих местах, изготовлением изделий
значительными сериями, применением специального
оборудования и инструментов, а также
незначительным удельным весом ручных
работ.
Третий тип: массовое производство. Характеризуется
производством продукции в значительных
количествах, ограниченной номенклатурой
выпускаемых изделий, большим удельным
весом автоматических процессов, незначительной
длительностью производственного цикла,
а также постоянное закрепление операций
за рабочим местом. [6,с.160]
Принятие управленческих решений осуществляется на основе данных о ходе выполнения производственных заказов, информации и ресурсах и потребительском спросе.
Управление материальными потоками на предприятии предполагает выполнение следующих функций:
1. Координация действий участников логистического процесса: заключается в формулировании и доведении целей управления материальными потоками до отдельных подразделений, в согласовании отмеченных целей с глобальными целями предприятия и обеспечении на этой основе совместной слаженной работы всех звеньев логистической цепи.
2. Организация материальных потоков в производстве: предполагает формирование материальных потоков и установление пространственных и временных связей между участниками товародвижения, а также создание системы управления материальными потоками на предприятии.
3. Планирование материальных потоков: включает выполнение таких подфункций, как научно-техническое и экономическое прогнозирование, разработка программы действий и детализация планов.
Прогнозирование предшествует собственно разработке планов и составлению программы действий. Оно выполняет задачу по оценке будущих тенденций состояния внутрипроизводственной логистической системы. В зависимости от целей прогнозы в управлении материальными потоками могут быть подразделены на следующие группы:
- прогнозы технического развития, целью которых является прогнозирование в области путей создания новых видов продукции и изменений в технологии производства, появления новых материалов;
- прогнозы спроса на
продукцию с целью замены
- прогнозы материальных ресурсов, имеющие целью определение потребности в материалах с учетом возможных изменений товарной политики предприятия;
- прогнозы изменения цен на материалы составляются с тем, чтобы создать запасы тех видов материалов, цены, на которые вероятно возрастут.
Увязка целей производственной логистики с результатами деятельности отдельных подразделений предприятия происходит в рамках программы управления материальными потоками путем планирования соответствующих работ во времени (определение календарного графика выполнения работ) и распределения ресурсов между функциональными подразделениями, участвующими в выполнении логистических задач.
4. Контроль за ходом процесса товародвижения в рамках внутрипроизводственной логистической системы: осуществляется по каналам, определяемым организационной структурой предприятия, и состоит в непрерывном наблюдении за ходом процесса товародвижения по установленным параметрам. Для этого осуществляются сбор и обработка информации о состоянии материальных потоков, выявляются и анализируются отклонения от плановых заданий по выполнению производственных заказов, делаются выводы о степени соответствия проведенных работ поставленным задачам. Устранение выявленных отклонений обеспечивается путем регулирования.
5. Регулирование хода выполняемых работ: включает в себя следующие операции: анализ нарушений графика работ по выполнению производственных заказов и вызвавших их причин, разработку программы устранения отклонений и мер, обеспечивающих ее реализацию. Отмеченные операции осуществляются одновременно и в единстве составляют механизм регулирования материальных потоков.
В процессе развития научно-технического прогресса, формирования рынка покупателя, изменения приоритетов в мотивациях потребителей и обострения всех форм конкуренции возрастает динамичность рыночной среды. В то же время, стремясь сохранить преимущества массового производства, но подчиняясь тенденции индивидуализации, предприниматели все более убеждаются в необходимости организации производства по типу гибких производственных логистических систем. В сфере обращения, услуг, управления - гибких переналаживаемых логистических систем.
Гибкая производственная логистическая система представляет собой совокупность в разных сочетаниях оборудования с числовым программным управлением, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования, систем обеспечения функционирования гибких переналаживаемых систем в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени.
Гибкие производственные логистические системы обладают свойством автоматизированной переналадки в процессе производства продукции произвольной номенклатуры или оказания услуг производственного характера. Они позволяют почти полностью исключить ручной труд при погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работах, осуществить переход к малолюдной технологии.
Организация производства по типу гибких производственных систем практически невозможна без применения логистических подходов в управлении материальными и информационными потоками. Тенденция создания гибких производственных (переналаживаемых) систем прогрессирует очень быстро, поэтому широкое распространение концепции логистики в сфере основного производства является перспективным и однозначным. Модульный принцип функционирования производственных и логистических систем интегрирует две ведущие формы организации производственно-хозяйственной деятельности.
Гибкость представляет собой способность производственной логистической системы оперативно адаптироваться к изменению условий функционирования с минимальными затратами и без потерь. Гибкость является одним из эффективных средств обеспечения устойчивости производственного процесса.
Гибкость станочной системы (гибкость оборудования). Она отражает длительность и стоимость перехода на изготовление очередного наименования деталей (полуфабрикатов) в пределах закрепленного за гибкой производственной логистической системы ассортимента. Показателем данной гибкости принято считать количество наименований деталей, изготавливаемых в промежутках между наладками.
Ассортиментная гибкость. Она отражает способность производственной логистической системы к обновлению продукции. Ее основными характеристиками являются сроки и стоимость подготовки производства нового наименования деталей (полуфабрикатов) или нового комплекса логистических операций.Показателем ассортиментной гибкости является максимальный коэффициент обновления продукции или комплекса логистических операций, при котором функционирование производственной логистической системы остается экономически эффективным.
Технологическая гибкость. Это структурная и организационная гибкость, которая отражает способность производственной логистической системы использовать различные варианты технологического процесса для сглаживания возможных отклонений от предварительно разработанного графика производства.
Гибкость объемов производства. Она проявляется в способности производственной логистической системы рационально изготавливать детали (полуфабрикаты) в условиях динамичности размеров партий запуска. Основным показателем гибкости объемов производства является минимальный размер партии (материальных потоков), при котором функционирование данной системы остается экономически эффективным.
Гибкость расширения системы. Иначе её называют конструктивной гибкостью производственной логистической системы. Она отражает возможности модулирования данной системы, её последующего развития (расширения). С помощью конструктивной гибкости реализуются возможности объединения нескольких подсистем в единый комплекс. Показателем конструктивной гибкости является максимальное число единиц оборудования, которое может быть задействовано в гибкой производственной логистической системе при сохранении основных проектных решений по логистической (транспортно-складской) системе и системе управления.
Универсальность системы. Данный вид гибкости характеризуется множеством деталей (полуфабрикатов), которые потенциально могут быть обработаны в гибких производственных логистических системах.
Оценкой универсальности системы является прогнозное количество модификаций деталей (полуфабрикатов), которые будут обработаны в гибкой производственной логистической системе за весь период ее функционирования. Каждая производственная логистическая система разрабатывается для удовлетворения потребностей и стратегии конкретного предприятия. Поэтому она является специализированной не только по своему технологическому назначению, но и по всему спектру производственно-хозяйственных задач.
2.Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем
Часть логистической системы, к которой относится управление внутрипроизводственными потоковыми процессами, образует производственную логистическую систему, которая является интегрированной совокупностью элементов, в общей структуре действующей логистической системы.
Производственные логистические подсистемы объединяют материальные потоки и задают ритм работы всем другим подсистемам. Они определяют потенциальные возможности адаптации микрологистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того, производственные логистические подсистемы обуславливают способность смежных подсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками. Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала.
Внутрипроизводственные логистические системы (ВЛС) можно рассматривать на макро- и микроуровне.
На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков. Возможность адаптации макрологических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.
На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой комплекс взаимосвязанных подсистем, образующих определенную целостность, единство. Это подсистемы: организация закупки, работы складов, транспортно-складская, управление движением материалов в производстве, организация сбыта продукции и др. Они обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри ее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение ВЛС должно обеспечить возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.
При управлении материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.
Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений. [3,с.189]
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.
На практике применяются различные варианты толкающих систем. Базовыми подсистемами, основанными на концепции RPB производстве и снабжении (материальном менеджменте), являются системы MRP I/MRP II (Системы планирования потребностей в материалах / планирования потребностей производства в ресурсах) и в дистрибьюции (распределении) DRP 1/ DRP 11 (Системы планирования распределения продукции/ресурсов). C середины 1980x годов концепция RP стала основой для разработки aвтоматизированных систем управления предприятиями класса MRP 11 / ERP/CSRP. Мощная инфраструктура и методология построения позволяют достигнуть высокий уровень эффективности автоматизированных систем управления типа MRP 11 / ERP на предприятиях различных отраслей экономики. [5,с.113]
Фактически в последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную управленческую цивилизацию. MRP - это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.
Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:
1)обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
2)в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.
Основным недостатком "толкающих" MRP систем является необходимость создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.
Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
Преимущества тянущей системы:
- отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
- замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
- задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
- снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
- выполнение заказов с высоким качеством;
- сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.
На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему "KANBAN" (в переводе с японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой "Тойота" (Япония).
Система "KANBAN" не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как центральное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система "KANBAN" позволяет существенно снизить производственные запасы. Система "KANBAN" позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.
"Тянущие" микрологистические
системы типа "KANBAN", устраняя
излишние запасы, могут эффективно
работать лишь при относительно коротких
производственных циклах, точном прогнозировании
спроса и некоторых других производственно-
Для исправления недостатков, присущим всем системам, были предприняты попытки их объединения в едином планово-производственном и диспетчерском компьютерном комплексе систему MRP и систему KANBAN.
Одним из наиболее удачных примеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий явилась разработанная в начале 1980-х годов микрологистическая система "Optimized Production Tehnology" - ОРТ (оптимизированная производственная технология).
Система ОРТ относится к классу "тянущих" микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких" мест (в оригинале - критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети "снабжение - производство", а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.
В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам в случае отсутствия необходимых материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности производства в ресурсах; эффективность использования ресурсов; средства, иммобилизированные в незавершенном производстве; гибкости.
Реализация оперативного планирования и регулирования производства в системе ОРТ осуществляется с использованием программно-математического обеспечения, построенного на модульной основе.
Для формирования производственного расписания из базы данных ОРТ используются файлы заказов, технологических карт, ресурсов, прогнозов сбыта и др. Данные файлы материалов и комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файлов технологических карт, в результате чего формируется технологический маршрут, который обрабатывается с помощью программного модуля, идентифицирующего критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все "узкие" места и последующие связанные с ними логистические активности. После поиска и исправления ошибок процесс повторяется.
В процессе управления материальными потоками пользователь может получать следующие выходные параметры: "График производства", "Потребность в материальных ресурсах", "Ежедневный отчет мастера цеха (отдела)", "График доставки материальных ресурсов к рабочим местам", "Отчет о производстве заказанной продукции", "Состояние складского запаса" и ряд др.
Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшения запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышения ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.
Логистический подход к управлению
материальными потоками на предприятии позволяет максимально
оптимизировать выполнение комплекса
логистических операций. Слагаемые совокупного
эффекта от применения логистического
подхода к управлению материальным потоком
на предприятии:
1.Производство ориентируется на рынок.
Становится возможным эффективный
переход на малосерийное и индивидуальное
производство.
2.Налаживаются партнерские отношения
с поставщиками.
3.Сокращаются простои оборудования. Это
обеспечивается тем, что на рабочих
4. Оптимизируются запасы - одна из центральных
проблем логистики. Содержание запасов
требует отвлечения финансовых средств,
использования значительной части материально-технической
базы, трудовых ресурсов.
5. Сокращается численность вспомогательных
рабочих. Чем меньше уровень системности,
тем неопределеннее трудовой процесс
и тем выше потребность во вспомогательном
персонале для выполнения пиковых объемов
работ.
6. Улучшается качество выпускаемой продукции.
7. Снижаются потери материалов. Любая
логистическая oпeрация - это потенциальные
потери. Оптимизация логистических операций
- это сокращение потерь.
8. Улучшается использование производственных
и складских площадей. Неопределенность
потоковых процессов заставляет резервировать
большие добавочные площади. В частности,
при проектировании торговых оптовых
баз неопределенность потоковых процессов
вынуждает на 30% увеличивать площади складских
помещений.
9. Снижается травматизм. Логистический
подход органически вписывает в себя систему
безопасности труда.[3, с.193]
Заключение
Производственная логистика - это логистический процесс обеспечения качественного, своевременного, ритмичного и комплектного производства продукции в соответствии с планами и хозяйственными договорами, направленный на сокращение производственного цикла и оптимизации затрат на производство. Основная задача производственной логистики состоит в создании и обеспечении эффективного функционирования интегрированной системы управления материальными потоками на предприятии.
