Вещественный состав литосферы

Содержание

Введение

Постоянно усиливающееся  загрязнение атмосферы связано  с интенсивным развитием промышленности и энергетических производств, сопровождающимся все возрастающими объемами расходования невосполнимых природных ресурсов. Одной из важнейших проблем при охране окружающей среды является защита воздушного бассейна от чрезмерных загрязнений. Следовательно, развитие новых технологических процессов должно быть сбалансировано с разработкой технологии и аппаратуры, предотвращающих выбросы в атмосферу либо ограничивающих их до допустимых уровней.

В связи с повышением требований к экологической чистоте  производств все больше внимания уделяется развитию химических методов очистки отходящих газовых потоков. Эти методы сами по себе или в совокупности с основанными на других принципа технологии обеспечивают эффективную очистку выбрасываемы) в атмосферу газообразных продуктов, надежность всего производства, снижение энергозатрат и себестоимости.

Устранение нежелательных  компонентов в газах с использованием химических методов означает, что  в основе процесса лежит химическая реакция и ее роль является преобладающей по сравнению с процессами адсорбции, абсорбции, конденсации или сжигания. В большинстве случаев, однако, технология сочетает в себе несколько операций и достаточно сложно классифицировать метод очистки.

Цель контрольной работы: Рассмотреть очистку газов в мокрых пылеуловителях, очистку газов абсорбцией от галогенов и их соединений.

Задачи:

1. Охарактеризовать виды мокрых пылеуловителей и технологию очистки.
2. Раскрыть основные методы очистки газов от галогенов.

1. Очистка отходящих  газов в мокрых пылеуловителях: насадочные, тарельчатые и полые газопромыватели

Мокрые пылеуловители  имеют ряд достоинств и недостатков  в сравнении с аппаратами других типов.

Достоинства: небольшая стоимость и более высокая эффективность улавливания взвешенных частиц; возможность использования для очистки газов от частиц размером до 0,1 мкм; возможность очистки газа при высокой температуре и повышенной влажности, а также при опасности возгораний и взрывов очищенных газов и уловленной пыли; возможность наряду с пылями одновременно улавливать парообразные и газообразные компоненты.

Недостатки: выделение уловленной пыли в виде шлама, что связано с необходимостью обработки сточных вод, т. е. с удорожанием процесса; возможность уноса капель жидкости и осаждения их с пылью в газоходах и дымососах; в случае очистки агрессивных газов необходимость защищать аппаратуру и коммуникации антикоррозионными материалами.

В мокрых пылеуловителях в качестве орошающей жидкости чаще всего используется вода. В зависимости  от поверхности контакта или по способу действия их подразделяют на 8 видов:

1. полые газопромыватели;
2. насадочные скрубберы;
3. тарельчатые (барботажные и пенные);
4. с подвижной насадкой;
5. ударно-инерционного действия (ротоклоны);
6. центробежного действия;
7. механические газопромыватели;
8. скоростные газопромыватели (скрубберы Вентури и эжекторные).

Иногда мокрые пылеуловители  подразделяют по затратам энергии на низконапорные (гидравлическое сопротивление  которых не превышает ДР=1,5 кПа): форсуночные  скрубберы, барботеры, мокрые, центробежные аппараты и др.; средненапорные (ДР=1,5—3000 Па): динамические скрубберы, газопромыватели ударно-инерционного действия, эжекторные скрубберы; высоконапорные (ДР>3,0 кПа); скрубберы Вентури, с подвижной насадкой.

В результате контакта запыленного  газового потока с жидкостью образуется межфазная поверхность контакта. Эта поверхность состоит из газовых пузырьков, газовых струй, жидких струй, капель, пленок жидкости. В большинстве мокрых пылеуловителей наблюдаются различные виды поверхностей, поэтому пыль улавливается в них по различным механизмам[4. C 254].

Полые газопромыватели

Наиболее распространены полые форсуночные скрубберы  представлены на рис 1.

Рисунок 1. – Скрубберы:

а – полый форсуночный: 1 – корпус; 2 – форсунки;

б – насадочный с поперечным орошением: 1 – корпус; 2 – форсунка; 3 – оросительное устройство; 4 –  опорная решетка; 5 –насадка; 6 – шламосборник.

Они представляют собой  колонну круглого или прямоугольного сечения, в которой осуществляется контакт между газом и каплями  жидкости.

По направлению движения газа и жидкости полые скрубберы  делят на противоточные, прямоточные и с поперечным подводом жидкости.

Форсунки устанавливают в колонне  в одном или нескольких сечениях: иногда рядами до 14 – 16 в каждом сечении, иногда только по оси аппарата.

Насадочные газопромыватели

Они представляют собой  колонны с насадкой навалом или регулярной. Их используют для улавливания хорошо смачиваемой пыли, но при невысокой ее концентрации. Из-за частой забивки насадки такие газопромыватели используют мало.

Кроме противоточных колонн на практике применяют насадочные скрубберы  с поперечным орошением (рисунок 2).

В них для обеспечения лучшего  смачивания поверхности насадки  слой ее обычно наклонен на 7–10° в  направлении газового потока.

Газопромыватели с подвижной насадкой

Они имеют большое  распространение в пылеулавливании рис 2. В качестве насадки используют шары из полимерных материалов, стекла или пористой резины[6.C 74].

Насадкой могут быть кольца, седла  и т.д. Плотность шаров насадки  не должна превышать плотности жидкости.

Рисунок 2. — Газопромыватели с подвижной насадкой: 
а – с цилиндрическим слоем: 1 – опорная решетка; 2 — шаровая насадка; 3 — ограничительная решетка; 4 — оросительное устройство; 5 — брызгоуловитель; б и в — с коническим слоем форсуночный и эжекционный:

1 — корпус; 2 — опорная  решетка; 3 — слой шаров; 4 — брызгоуловитель; 

5 — ограничительная  решетка; 6 — фор-сунке; 7 — емкость с постоянным уровнем жидкости

Колонна с подвижной  насадкой может работать при различных  режимах, но оптимальный режим для  пылеулавливания — режим полного (развитого) псевдоожижения.

Скрубберы с подвижной шаровой насадкой конической формы (КСШ)

Для обеспечения стабильности работы в широком диапазоне скоростей газа, улучшения распределения жидкости и уменьшения уноса брызг предложены аппараты с подвижной шаровой насадкой конической формы. Разработано два типа аппаратов: форсуночный и эжекционный.

В эжекционном скруббере орошение шаров осуществляется жидкостью, которая всасывается из сосуда с постоянным уровнем газами, подлежащими очистке. Зазор между нижним основанием конуса и уровнем жидкости зависит от производительности аппарата (чем больше зазор, тем больше производительность).

 В аппаратах применяют  полиэтиленовые шары диаметром  34-40 мм с насыпной плотностью 110-120 кг/м3. Высота слоя шаров Нст  составляет 650 мм; скорость газа на  входе в слой колеблется в  пределах 6-10 м/с и уменьшается  на выходе до 1-2 м/с.

Высота конической части  в обоих вариантах принята 1 м. Угол раскрытия конической части  зависит от производительности аппаратов  и может составлять от 10 до 60°.

Для улавливания брызг  в цилиндрической части аппаратов  размещается неорошаемый слой шаров высотой 150 мм.

Тарельчатые газопромыватели (барботажные, пенные)

Наиболее распространены пенные аппараты с провальными тарелками  или тарелками с переливом рис. 3.

Тарелки с переливом  имеют отверстия диаметром 3 – 8 мм и свободное сечение 0,15- 0,25 м2/м2.

Рисунок 3. – Пенные пылеуловители (газопромыватели): а – с переливной тарелкой; б – с провальной тарелкой; 1 – корпус; 2 – тарелка; 3 – приемная коробка; 4 – порог; 5 – сливная коробка; 6 – ороситель.

Провальные тарелки  могут быть дырчатыми, щелевыми, трубчатыми и колосниковыми. Дырчатые тарелки  имеют отверстия d0 = 4-8 мм.

Ширина щелей у остальных  конструкций тарелок равна 4-5 мм. Свободное сечение всех тарелок  составляет 0,2—0,3 м2/м2. Пыль улавливается пенным слоем, который образуется при  взаимодействии газа и жидкости.

Выделяют следующие  стадии процесса улавливания пыли в пенных аппаратах: инерционное осаждение частиц пыли в подрешеточном пространстве; первую стадию улавливания частиц пыли в пенном слое («механизм удара»); вторую стадию улавливания частиц пыли в пенном слое (инерционно-турбулентное осаждение частиц на поверхности пены).

Эффективность улавливания  пыли в подрешеточном пространстве значительна при улавливании  пыли размером частиц более 10 мкм. Преобладающим  в работе пенных аппаратов для  пылеулавливания является «механизм  удара». Эффективность этого механизма намного больше эффективности других механизмов[4. C 327].

Пенный аппарат со стабилизатором пенного слоя

На провальной решетке  устанавливается стабилизатор, представляющий собой сотовую решетку из вертикально  расположенных пластин, разделяющих сечение аппарата и пенный слой на небольшие ячейки.

Благодаря стабилизатору  происходит значительное накопление жидкости на тарелке, увеличение высоты пены по сравнению с провальной тарелкой без стабилизатора.

Применение стабилизатора  позволяет существенно сократить расход воды на орошение аппарата.

Газопромыватели ударно-инерционного действия

В этих аппаратах контакт  газов с жидкостью осуществляется за счет удара газового потока о  поверхность жидкости с последующим  пропусканием газожидкостной взвеси через отверстия различной конфигурации или непосредственным отводом газожидкостной взвеси в сепаратор жидкой фазы.

В результате такого взаимодействия образуются капли диаметром 300—400 мкм. На рис 4. представлен Пылеуловитель ударно-инерционного действия.

Рисунок 4. — Пылеуловитель ударно-инерционного действия: 
1- входной патрубок; 2 — резервуар с жидкостью; 3 — сопло 
Рисунок 15- Скруббер Дойля (1 — труба; 2 — конус; 3 — перегородки)

Наиболее простым по конструкции является аппарат, показанный на рисунке 14. Газ с большой скоростью  входит в колонну.

При повороте на 180° происходит инерционное осаждение частиц пыли на каплях жидкости. В основе процесса осаждения лежит «механизм удара».

Схема скруббера Дойля  приведена на рисунке 15. В нижней части трубы установлены конусы для увеличения скорости выхода газа. В щели она равна 35-55 м/с.

2. Очистка газов адбсорбцией от галогенов и их соединений

Адсорбционный метод - адсорбция  на твердых сорбентах, является одним  из самых распространенных средств  защиты воздушного бассейна от загрязнений, в том числе галогенов и их производных. Основными промышленными адсорбентами являются активированные угли, силикагель, алюмогель, сложные оксиды, молекулярные сита (цеолиты) и импрегнированные сорбенты[7. C 112].

Абсорбционная очистка применяется  как для извлечения ценных компонентов  из газового потока и возврата их снова в технологический процесс для повторного использования, так и для поглощения из выбросных газов вредных веществ с целью санитарной очистки газов. Обычно рационально использовать абсорбционную очистку, когда концентрация примесей в газовом потоке превышает 1%(об). В этом случае над раствором существует определенное равновесное давление поглощаемого компонента, и поглощение происходит лишь до тех пор, пока его парциальное давление в газовой фазе выше равновесного давления его над раствором. Полнота извлечения компонента из газа при этом достигается только при противотоке и подаче в абсорбер чистого поглотителя, не содержащего извлекаемого вещества.

Адсорбционный метод являются одним  из самых распространенных средств  защиты воздушного бассейна от загрязнений. Только в США введены и успешно эксплуатируются десятки тысяч адсорбционных систем. Основными промышленными адсорбентами являются активированные угли, сложные оксиды и импрегнированные сорбенты.

Целевой компонент, находящийся в  подвергаемой очистке газовой фазе, называют адсорбтивом, этот же компонент в адсорбированном состоянии — адсорбатом.

Различают физическую и химическую адсорбцию (хемосорбцию). При физической адсорбции поглощаемые молекулы газов и паров удерживаются силами Ван-дер-Ваальса, при хемосорбции— химическими силами.

В качестве адсорбентов используют пористые материалы с высокоразвитой внутренней поверхностью. Последние  могут иметь синтетическое или  природное происхождение.

Внутренняя структура наиболее распространенных на практике промышленных адсорбентов характеризуется наличием 'различных размеров и форм пустот или пор, среди которых различают макро-, переходные (мезо-) и микропоры. Суммарный объем последних в единице массы или объема адсорбента определяет в решении задач газоочистки как скорость (интенсивность) поглощения целевого компонента, так и адсорбционную способность (величину адсорбции) твердым поглотителем этого компонента.

Суммарный объем микропор обычно не превышает 0,5 см3/г. Их размеры условно  ограничены величиной эффективного радиуса rэф=1,5*10-9 м и соизмеримы с rэф адсорбируемых молекул. Характерной особенностью адсорбции в микропорах в этой связи является заполнение их объема адсорбируемыми молекулами.

Переходные поры характеризуются  величинами эффективных радиусов от 1,5*10-9 до 2*10-7 м. В отличие от микропор в них возможна слоевая моно- или полимолекулярная адсорбция, так как адсорбционные силы здесь не перекрывают всего объема пор ввиду небольших полей их действия. Завершение заполнения объема переходных пор происходит при определенных условиях по механизму капиллярной конденсации, вызываемой понижением давления пара адсорбируемого вещества над вогнутым под действием сил поверхностного натяжения мениском жидкости в порах (капиллярах). Отнесенная к единице массы удельная поверхность переходных пор промышленных адсорбентов обычно находится в интервале 10 — 400 м2/г.

Макропоры промышленных адсорбентов обладают размерами  эффективных радиусов, превосходящими 2*10-7м. Удельная поверхность этой разновидности  пор обычно составляет лишь 0,5 -2 м2/г, что предопределяет ничтожную величину адсорбции на их стенках. Капиллярная конденсация в этих порах отсутствует. Макро- и переходные поры выполняют роль транспортных путей, обеспечивающих при адсорбции доступ поглощаемых молекул в микропоры и эвакуацию адсорбата при регенерации адсорбента.

Основные типы промышленных адсорбентов являются смешаннопористыми  материалами, однако в соответствии с преобладающим в их структуре  размером пор они могут подразделяться на микро-, переходно- и макропористые.

Пористые адсорбенты характеризуют величинами истинной, кажущейся и насыпной (гравиметрической) плотности. Истинная плотность ρи выражает массу единицы объема плотного (без  пор) вещества адсорбента:

где G — масса адсорбента;

V1 — объем адсорбента  с учетом пор;

V2 — объем пор.

Кажущаяся плотность  рк выражает массу гранулы адсорбента, отнесенную к ее объему. Насыпная плотность рн гранул адсорбента выражает массу единицы объема их слоя. Насыпная и кажущаяся плотности связаны с пористостью (порозностью) слоя адсорбента ε, выражающей долю свободного объема слоя, соотношением:

Следовательно,

Аналогичное выражение  определяет пористость ε' гранул (зерен) адсорбента:

Величину пористости слоя определяют форма гранул адсорбента и характер их расположения (упаковки) в слое. Форма гранул промышленных адсорбентов обычно не является шаровидной, поэтому в соответствующих расчетах используют величину эквивалентного диаметра dэ:

где Sv — удельная геометрическая поверхность единицы объема, представляющая отношение величины поверхности  гранул к их объему V'.

К основным типам промышленных адсорбентов относятся активные угли, силикагели, алюмогели (активный оксид алюминия), цеолиты и иониты.

Активные угли

Активные угли характеризуются  гидрофобностью (плохой сорбируемостью полярных веществ, к которым принадлежит  и вода). Это свойство определяет широкое их использование в практике рекуперационной и санитарной очистки отходящих газов разнообразной влажности[12. C 28].

Для адсорбции газов  и паров используют микропористые  гранулированные активные угли. С  этой целью промышленность выпускает  в настоящее время следующие  марки газовых и рекуперационных активных углей: АГ-2, СКТ, АР, СКТ-3, АРТ. Угли АГ-2 (марок А и Б) и АР (марок АР-А, АР-Б, АР-В) получают из каменноугольной пыли и смолы методом парогазовой активации. Уголь СКТ синтезируют из торфа, а угли СКТ-3 и АРТ (марок АРТ-1 и АРТ-2)- из торфа и каменноугольной пыли методом химической активации. Угли АГ-2 предназначены для адсорбции газов, уголь СКТ — для улавливания паров органических веществ, угли АР, СКТ-3 и АРТ- для очистки газов от паров летучих растворителей. Активные угли для газоочистки характеризуются объемом микропор в пределах 0,24— 0,48 см3 /г при суммарном объеме пор 0,52 - 1,00 см3 /г, гравиметрическая плотность их гранул составляет 0,3 - 0,6 г/см3. Теплоемкость сухого угля - 0,84 кДж/(кг*К), теплопроводность при 30°С— 0,17— 0,28 Вт/(м*К).

Активные угли производят в виде цилиндрических гранул диаметром 1-6 мм и длиной, обычно превосходящей  поперечный размер гранул, и чаще всего  применяют в виде стационарного  слоя, через который фильтруют  подлежащий очистке газовый поток. В соответствии с действующими стандартами и технологическими условиями размер поперечника гранул углей может изменяться в определенных пределах. В этой связи в отдельных случаях с целью интенсификации соответствующих процессов гранулированные угли перед использованием подвергают дроблению и классификации с выделением необходимых узких фракций. Существенными недостатками активных углей являются относительно невысокая механическая прочность и горючесть.

Значительный интерес  применительно к решению задач  газоочистки в последнее время вызывают такие нетрадиционные углеродные адсорбенты, как активные угли из полимерных материалов, молекулярно-ситовые активные угли и активированные углеродные волокна.

Производимые из полимерных материалов активные угли характеризуются  развитой системой микропор с диаметром (1—1,5)*10-9 м, более регулярной структурой, обеспечивающей определенное улучшение прочностных характеристик, и повышенной адсорбционной активностью при низких содержаниях целевых компонентов в очищаемых газах.

Молекулярно-ситовые активные угли отличаются высокой однородностью микропористой структуры и обладают микропорами еще более узких размеров [(0,4—0,7) * 10-9 м], имеющих тот же порядок, что и размеры молекул. Перспективным направлением их использования полагают очистку влажных газов.

Активированные углеродные волокна представляют собой изготовляемые  из синтетических волокон микропористые  адсорбенты с Широкой гаммой физических форм продукции на их основе (путанка, нетканые изделия, войлок, ткань и  другие материалы), обеспечивающей разнообразность аппаратурного оформления соответствующих процессов газоочистки. Наряду с высокой термохимической стойкостью и хорошими поглотительными и фильтрующими свойствами волокнистые углеродные адсорбенты ввиду весьма малых диаметров их волокон, составляющих (0,6—1,0)*10-5 м, характеризуются повышенными скоростями адсорбционно - десорбционных процессов.

Силикагели

Силикагели по своей  химической природе представляют собой  гидратированные аморфные кремнеземы (SiO2*nН2О), являющиеся реакционноспособными соединениями переменного состава, превращения которых происходят по механизму поликонденсации:

nSi(ОН)4 → SinO2n-m +(2n-m)Н2O.

Поликонденсация ведет  к формированию структурной сетки  сфероподобных частиц коллоидных размеров (2*10-9-2*10-8 м), сохраняющейся при высушивании гидрогеля кремневой кислоты и образующей жесткий кремнекислородный каркас. Зазоры между частицами образуют пористую структуру силикагеля. Для получения силикагелей в промышленности обычно используют метод осаждения аморфного кремнезема из силикатов щелочных металлов минеральными кислотами. Выпускают силикагель в виде шариков, таблеток или кусочков неправильной формы. Размеры их зерен составляют от 0,1 до 7,0 мм. Адсорбционные и химические свойства силикагелей существенно зависят от наличия на их поверхности групп ≡ Si—ОН.

По характеру пористой структуры силикагеля классифицируют на крупно-, средне- и мелкопористые, к которым относят кусковые и  гранулированные материалы, характеризующиеся  средним радиусом пор, составляющим соответственно ≈5*10-9, (5-1,5)*10-9 и (1,5-1,0)* 10-9 м. По размеру зерен кусковые силикагели широкого использования делят на 4 марки (7,0- 2,7; 3,5-1,5; 2,0-0,25; 0,5-0,2 мм), а гранулированные — на 2 марки (7,0- 2,7 и 3,5-1,0 мм).

Для их обозначения используют буквенные сочетания:

КСК — крупный силикагель крупнопористый,

КСС — крупный силикагель срсднепористый,

МСМ — мелкий силикагель мелкопористый и т. п.

Средние фракции силикагелей  называют шихтой и обозначают соответственно как ШСК, ШСС и ШСМ. Гранулированный мелкопористый силикагель содержит 4—10% Аl2O3 в качестве добавки, предупреждающей растрескивание его гранул.

Объем пор силикагелей  составляет 0,3-1,2 см3 /г, их удельная поверхность  находится в пределах 300-750 м3 /г, а  гравиметрическая плотность заключена в интервале 0,4-0,9 г/см3. Последний показатель может служить косвенной характеристикой пористой структуры силикагелей: для мелкопористых силикагелей он составляет 0,7-0,8 г/см3, а для крупнопористых - 0,4 - 0,5 г/см3. Теплоемкость силикагелей — 0,92 кДж/(кг-К), теплопроводность при 30 °С равна 0,11 кДж/(м*ч*К).

Силикагели служат для  поглощения полярных веществ. Мелкопористые  силикагели используют для адсорбции  легкоконденсируемых паров и  газов, крупнопористые и частично среднепористые силикагели служат эффективными поглотителями паров органических соединений. Высокое сродство поверхности силикагелей к парам воды обусловливает широкое их использование, а качестве агентов осушки разнообразных газовых сред[6.C83]. Силикагели негорючи и характеризуются низкой температурой регенерации (110—200 °С) и достаточно высокой механической прочностью. В то же время они разрушаются под действием капельной влаги, что необходимо учитывать при их использовании в системах газоочистки.

Алюмогели

Алюмогель (активный оксид  алюминия Аl2О3*nН2О, где 0<n<0,6) получают прокаливанием различных гидроксидов алюминия. При этом в зависимости от типа исходного гидроксида, наличия в нем оксидов щелочных и щелочно-земельных металлов, условий термической обработки и остаточного содержания влаги получают различные по структуре типы алюмогеля. Его промышленные сорта обычно содержат γ-Al2O3 и реже χ-А12O3 и другие модификации Al2O3. Их щелевидные или бутылкообразные поры образованы первичными кристаллическими частицами размером (3-8) *10-9 м.

Основные марки выпускаемого отечественной промышленностью активного оксида алюминия представляют собой цилиндрические гранулы диаметром 2,5-5,0 мм и длиной 3-7 мм, а также шариковые гранулы со средним диаметром 3-4 мм. Удельная поверхность алюмогелей составляет 170-220 м2/г, суммарный объем пор находится в пределах 0,6-1,0 см3/г, средний радиус пор и гравиметрическая плотность гранул цилиндрической и шариковой формы составляют соответственно (6-10)*10-9 и (3-4)*10-9 м и 500-700 и 600-900 кг/м3. В отличие от силикагелей алюмогели стойки к воздействию капельной влаги. Их используют для улавливания полярных органических соединений и осушки газов.

Цеолиты представляют собой  алюмосиликаты, содержащие в своем  составе оксиды щелочных и щелочно-земельных  металлов и характеризующиеся регулярной структурой пор, размеры которых соизмеримы с размерами молекул, что определило и другое их название - «молекулярные сита». Общая химическая формула цеолитов Ме2/nО*Аl2О3*xSiO2*yН2О, (где Ме—катион щелочного металла, n-его валентность). Кристаллическая структура (алюмосиликатный скелет) цеолитов образована тетраэдрами SiO4 и А1O4, их избыточный отрицательный заряд компенсирован положительным зарядом катионов соответствующих металлов.

Катионы цеолитов в определенных условиях их обработки могут замещаться на соответствующие катионы контактируемых с ними растворов, что позволяет рассматривать цеолиты как катионообменники. Поглощение вещества происходит в основном в адсорбционных полостях цеолитов, соединяющихся друг с другом входными окнами строго определенных размеров. Проникать через окна могут лишь молекулы, критический диаметр которых (диаметр по наименьшей оси молекулы) меньше диаметра входного окна.

Цеолиты получают синтетическим  путем и добывают при разработке природных месторождений. Среди многих десятков различных синтетических цеолитов в решении задач газоочистки в основном используют производимые в промышленных масштабах цеолиты общего назначения марок NаА, СаА, СаХ, МаХ, характеризующиеся диаметром входного окна, составляющим в ангстремах (1 Е=10-9 м) соответственно 4, 5, 8 и 9.

Первый индекс марки  цеолита характеризует его обменный катион. Второй индекс обозначает тип  кристаллической решетки цеолита-А  или X, причем цеолиты с решеткой типа Х характеризуются входными окнами большего размера, чем таковые с решеткой типа А. Синтетические цеолиты выпускаются промышленностью в виде цилиндрических и шарообразных гранул, диаметр которых обычно составляет 2-5 мм, производимых с применением связующего материала (10—20% глины) или без него (в последнем случае механическая прочность гранул выше).

Цеолиты

Цеолиты обладают наибольшей адсорбционной способностью по парам  полярных соединений я веществ с  кратными связями в молекулах.

Цеолит NаА может адсорбировать  большинство компонентов промышленных газов, критический диаметр молекул которых не превышает 4*10-9м.

К таким веществам  относятся Н2S, СS2, СО2, NН3, низшие диеновые и ацетиленовые углеводороды, этан, этилен, пропилен, органические соединения, содержащие в молекуле одну метильную  группу, а при низких температурах сорбции также СН4, Nе, Аr, Кr, Хе, О2, N2, СО. Пропан и органические соединения с числом атомов углерода в молекуле более трех этим цеолитом не адсорбируются.

Цеолит СаА характеризуется  повышенной стойкостью в слабокислой  среде, что предопределяет возможность его использования в процессах декарбонизации и сероочистки газов. Этот цеолит способен адсорбировать углеводороды и спирты нормального строения.

Цеолиты типа Х адсорбируют  все типы углеводородов, органические сернистые, азотистые и кислородные соединения, галоидозамещенные углеводороды, пента- и декаборан. При полном замещении катиона натрия на катион кальция цеолит СаХ в отличие от цеолита NaХ не адсорбирует ароматические углеводороды и их производные с разветвленными радикалами.