Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Детали машин. 12

1. Характеристика материала детали.

Стали по назначению делятся на:

1) конструкционные (в которых содержится углерода до 0,7)

2) инструментальные с содержанием углерода от 0,7 до 2,14

3) с особыми свойствами (всегда легированные стали)

Моя сталь 20ХГНМ относится к конструкционным сталям.

Конструкционные стали по сравнению с другими машиностроительными материалами характеризуются высокой прочностью, пластичностью, способностью хорошо воспринимать термическую или химико-термическую обработку.

Конструкционные стали разделяют на:

1) стали углеродистые с нормальным или повышенным содержанием марганца;

2) стали легированные: низколегированные с суммарным содержанием легирующих компонентов менее 2,5%, среднелегированные с содержанием легирующих компонентов от 2,5 до 10% и высоколегированные с содержанием легирующих компонентов более 10%.

Легированные конструкционные стали разделяют на качественные, высококачественные и особо высококачественные (ГОСТ 4543-60).

Конструкционные стали углеродистые и легированные по содержанию углерода и способности воспринимать термическую обработку разделяют на низкоуглеродистые – цементуемые, с содержанием углерода до 0,25%, среднеуглеродистые – улучшаемые и закаливаемые, с содержанием углерода от 0,25 до 0,6%, а также высокоуглеродистые – закаливаемые, с содержанием углерода выше 0,6%.

Таким образом, сталь 20ХГНМ относится к среднелегированной конструкционной стали, а по содержанию углерода к низкоуглеродистой – цементуемой.

Химический состав

Группы стали

Марка стали

Si, %

Mn, %

Cr, %

Ni, %

Mo, %

Хромомарганцевоникелевая с молибденом

20ХГНМ

0,18-0,23

0,17-0,37

0,70-1,10

0,40-0,70

0,15-0,25

Благодаря дополнительному легированию хромомарганцевых сталей никелем достигается повышение прокаливаемости и прочности.

Механические свойства при Т=20^oС материала 20ХГНМ

s_в

МПа

s_T

МПа

d₅

KCU

кДж / м²

Термообр.

1180-1570

930

590

Закалка 860^oC, масло, Отпуск 150 - 180^oC, воздух,

Обозначения:

Механические свойства:
s_в	- Предел кратковременной прочности, [МПа]
s_T	- Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d₅	- Относительное удлинение при разрыве, [%]
y	- Относительное сужение, [%]
KCU	- Ударная вязкость, [кДж / м²]

Легированные стали применяют, если к деталям предъявляют требования высокой прочности специфических свойств: жаропрочности, коррозионной стойкости и т.д. Как правило эти стали подвергают термической обработке.

Низкоуглеродистые легированные стали применяются с цементацией и закалкой для деталей, работающих на износ, особенно в условиях начального касания по линии или в точке (зубья шестерен, кольца подшипников) и при необходимости высокой прочности сердцевины.

Легированные стали широко применяют в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении, в автомобильной промышленности, тяжелом и транспортном машиностроении в меньшей степени в станкостроении, инструментальной и других видах промышленности. Эти стали применяют для тяжело нагруженных металлоконструкций.

2. Описание детали.

Деталь, на которой закрепляют (подвижно или неподвижно) вращающийся элемент механизма (блок, зубчатое колесо и т.д.), называют валом.

Валы предназначены для передачи крутящего момента вдоль своей оси и для поддержания вращающихся деталей машин. Простейшие валы имеют форму тел вращения. Валы вращаются в подшипниках. Так как передача крутящих моментов связана с возникновением сил, передающихся на валы, например сил на зубьях зубчатых колес, сил натяжения ремней и т.д., валы обычно подвержены, кроме крутящих моментов, также поперечным силам и изгибающим моментам.

Валы классифицируются:

а) По назначению

валы передач, несущие зубчатые колеса, шкивы, звездочки, муфты и другие детали или сборочные единицы передач;

коренные валы машин, кроме деталей передач, несут еще и рабочие органы производственных машин или машин двигателей. Например, валы турбин, на которые насажены колеса или диски турбин; валы электродвигателей, на которые насажены роторы; коленчатые и кривошипные валы и т.д.

б) По форме геометрической оси

прямые, получившие самое широкое распространение в различных отраслях машиностроения;

кривошипные и коленчатые, используемые не только для передачи момента, но и для преобразования возвратно-поступательного движения во вращательное (поршневые двигатели) или, наоборот, вращательного движения в возвратно-поступательное (насосы);

гибкие с изменяемой формой геометрической оси применяют в разнообразных приводах механического инструмента, например, вал зубоврачебной бормашины, а также в несиловых приводах приборов, например, спидометр и др. приборов дистанционного управления.

в) По форме и конструктивным признакам

гладкие постоянного поперечного сечения – трансмиссионные, валы гребных винтов и т.д.;

ступенчато-переменного поперечного сечения – валы большинства передач. Сюда же можно отнести шлицевые валы, валы-червяки и валы-шестерни. Для уменьшения массы валы иногда делают полыми.

Вал обычно работает на изгиб, кручение (вал прямозубого редуктора, фрикционной, ременной и цепной передач) или на изгиб, кручение и осевое сжатие (растяжение) – вал косозубого, конического и червячного редукторов.

Соединение валов с деталями передач (шкивами, зубчатыми колесами и т.п.), насаженными на них, осуществляется с помощью шпонок, шлицев, штифтов и т.д. Насаженные на вал детали удерживаются от сдвига в осевом направлении (косозубые, конические и червячные зубчатые колеса и т.д.) с помощью буртов или заплечиков на валу, специальных установочных колец, распорных втулок, стопорных винтов и т.д.

Так как валы, как правило, имеют круглое (сплошное) или реже кольцевое поперечное сечение, то в качестве заготовок для их изготовления применяют круглый прокат при диаметре вала, не превышающем 200 мм, или поковки при диаметре более 200 мм. Валы кольцевого сечения могут быть изготовлены из труб.

Посадочные поверхности валов обрабатываются на токарных и шлифовальных станках по √6 ÷ √9 классу чистоты.

Для уменьшения концентрации напряжений в местах перехода от одного сечения вала к другому рекомендуется осуществлять плавное изменение величины диаметра, т.е. делать переходные закругления (галтели) возможно большего радиуса.

3. Выбор и обоснование способа получения заготовки.

Заготовку промежуточного вала коробки передач можно получить как литьем, так и штамповкой, но выгоднее – штамповкой так как в результате получается более лучшая структура детали.

Горячая объемная штамповка поковок осуществляется в штампах. Штамп состоит из двух разъемных частей, внутренние полости которых в собранном виде образуют ручьи. Течение металла при деформации ограничивается формой и размерами внутренней полости штампа. Получаемые поковки отличаются высокой точностью размеров, большей сложностью конфигурации, хорошим качеством поверхности и меньшими припусками и допусками.

Следовательно, горячая объемная штамповка обеспечивает значительную экономию металла, снижает трудоемкость обработки в кузнечном цехе и при последующей механической обработке, повышает коэффициент использования металла и увеличивает производительность оборудования.

Горячую объемную штамповку широко применяют в автомобильной, тракторной, транспортной, авиационной и других отраслях промышленности.

При получении поковок штамповкой рабочим инструментом являются штампы, т. е. бойки, в которых вырезают или изготовляют другим способом форму требуемой поковки.

Штампы для горячей штамповки на молоте состоят из двух разъемных частей, которые в собранном виде образуют один ручей или несколько ручьев.

Верхняя и нижняя части штампа представляют собой монолитные детали, но бывают и сборными для экономии дорогой штамповой стали.

Различают объемную штамповку на молоте в открытых и в закрытых штампах.

При штамповке в открытом штампе поковка получается с облоем (заусенцем) по месту разъема штампа. При штамповке с облоем полость штампа хорошо заполняется металлом, так как объем заготовки берется несколько больше объема полости штампа.

На рис. 1, а показана простейшая схема облойной одноручьевой штамповки не сложной по форме поковки 1 из цилиндрической заготовки 5. Штамп состоит из двух частей: верхней 7, прикрепляемой к бабе, и нижней 5, прикрепляемой к штамподержателю и шаботу молота при помощи специальных креплений и клиньев.

Боковые поверхности ручьев штампа для облегчения выемки поковок 6 имеют уклоны α = 3÷12^°.

Рис. 1. Штампы для горячей штамповки на молоте: а— открытый; б — закрытый

Нагретую заготовку 5 перед штамповкой укладывают в нижнюю половину штампа на торец. При ударах верхним бойком по заготовке металл заполняет ручей, формируя черновую поковку 4.

Наиболее трудно заполняются металлом углы внутренней полости штампа. Однако при осадке в штампе тонкий слой облоя 2—3, образующийся вокруг поковки, препятствует дальнейшему значительному течению металла в облой и металл вынужден заполнять углы внутренней полости штампа. В результате поковка получается хорошо выполненной, даже при сложной конфигурации. В дальнейшем облой удаляют на обрезных штампах.

При штамповке в закрытом штампе образование облоя по месту разъема штампа не предусматривается (безоблойная штамповка). На рис. 1, б представлена схема штамповки на молоте в закрытом штампе. Верхняя 1 и нижняя 2 половины штампа образуют закрытую полость и поковка 3 формируется в этой полости, не имея возможности выхода за ее пределы. Это обеспечивается замком, представляющим собой плотное соединение двух конических поверхностей (конусность 1—2°) верхней и нижней половин штампа.

Для получения поковок в закрытом штампе без избытка и недостатка металла требуется строгое равенство объема заготовки объему полости штампа. В противном случае при избытке металла штамп не закроется и поковка не будет сформирована; при недостатке металла полость штампа неполностью заполнится и поковка будет забракована.

Штамповка на молоте может осуществляться в одноручьевых или многоручьевых штампах.

Одноручьевые штампы применяют для получения поковок несложной конфигурации: форма и размеры полости штампа здесь соответствуют форме и размерам готовой горячей поковки.

Поковки сложной формы изготовляют в многоручьевых штампах, состоящих из заготовительных ручьев (протяжных, пережимных, гибочных, подкатных и т. д.), предназначенных для подготовки изделия к последующей штамповке, и штамповочных (черновых и чистовых) ручьев, в которых производится окончательное формирование поковки. Заготовительные, черновые и чистовые штамповочные ручьи размещают в одном или в нескольких штампах.

Что же касается детали – промежуточный вал коробки передач, то воспользуемся протяжным и чистовым ручьями.

Протяжной ручей служит для увеличения длины отдельных участков заготовки за счет уменьшения площади поперечного сечения. Ручей выполняют в форме бойков, образующих порог протяжного ручья, деформация заготовки в нем аналогична операции протяжки на плоских бойках при ковке. Из протяжного ручья в зависимости от конфигурации поковки заготовка может поступать в штамповочный ручей или другие заготовительные ручьи. Молоты-машины динамического, ударного действия. Продолжительность деформации на них составляет тысячные доли секунды. Металл деформируется за счет энергии, накопленной подвижными (падающими) частями молота к моменту их соударения с заготовкой. У штамповочных молотов стойки станины устанавливают непосредственно на молоте. Эти молоты всегда имеют усиленные регулируемые направляющие для движения бабы. Масса матрицы у штамповочных молотов в 20-30 раз больше массы падающих частей. Все эти конструктивные особенности обеспечивают необходимую при штамповке точность соударения штампов. Паровоздушные молоты приводятся в действие паром или сжатым воздухом давлением 0,7-0,9МПа. Строят их с массой падающих частей 630-25000кг.

На молотах штампуют поковки разнообразных форм преимущественно в многоручьевых открытых штампах. Поскольку ход молота нежесткий, штамп конструируют так, чтобы при последнем ударе его половинки сомкнулись по плоскости соударения. На молоте обычно штампуют за несколько ударов (3-5). После каждого удара баба молота уходит вверх, и в процессе деформации наступает перерыв. Это приводит к тому, что часть поковки, деформируемая в верхнем штампе, охлаждается менее интенсивно, чем нижняя часть поковки. Поэтому на молотах верхняя полость штампа заполняется металлом лучше, чем нижняя.

Течение металла облегчается также благодаря тому, что после каждого удара окалина отваливается от поверхности заготовки и выдувается сжатым воздухом из штампа.

Альтернативным методом изготовления валов может служить поперечно-клиновая прокатка. Поперечно-клиновую прокатку выполняют в инструменте, имеющем боковые наклонные грани, расположенные под углом к плоскости вращения (рис.1).

Рис.1. Схема поперечно-клиновой прокатки

1,2 – инструмент; 3 – заготовка

В процессе прокатки эти грани заставляют перемещаться избытки металла, возникающие при внедрении инструмента в заготовку, т. е. способствуют перераспределению металла вдоль оси заготовки. Оставшаяся часть металла на данном участке прокатывается между инструментами, приобретая их профиль в продольном сечении тела вращения.

При движении инструмента обжатие заготовки по мере ее вращения происходит постепенно (в зонах прямого контакта), форма инструмента имеет вид клина.

Поперечно-клиновой прокаткой получают как готовые изделия, так и заготовки под штамповку (рис.2).

В двухвалковом стане (а) заготовка удерживается в рабочей зоне направляющими. Возможна прокатка изделий из прутка, что эффективно при изготовлении коротких деталей. Трехвалковые станы (б) снижают вероятность разрушения заготовки в ее осевой зоне. Валково-сегментный стан (в) работает только со штучной заготовкой при относительно невысоких требованиях по точности изделия.

Рис. 2. Основные схемы поперечно-клиновой прокатки:

а – двухвалковый стан; б – трехвалковый стан; в – валково-сегментный стан

1,2,4 – валки; 3 – заготовка; 5 – сегмент

Ктомуже прокатка выгодна только при сверх массовом производстве, так как прокатные станы очень дорогие, дороже чем штампы.

Возвращаясь к штамповке на молоте, она отличается высокой производительностью и максимально приближает форму заготовки к форме готовой детали. Заготовка получает достаточно чистую поверхность и не требует механической обработки нерабочих поверхностей.

Паровоздушные штамповочные молоты (ПВШМ) являются наиболее распространенными оборудованиями для горячей объемной штамповки. Универсальность, возможность быстрой переналадки на новый технологический цикл, особенности энергосилового режима процесса штамповки на ПВШМ, простота в эксплуатации создают предпосылки для использования молотов в составе гибких производительных модулей обработки давлением.

Вывод: выбираем штамповку на ПВШМ для получения заготовки детали – вала промежуточного коробки передач.

4. Проектирование чертежа поковки.

Деталь – промежуточный вал коробки передач.

Штамповочное оборудование – паровоздушный штамповочный молот (открытый штамп).

Нагрев заготовок – пламенный нагрев.

1. Исходные данные по детали:

1.1. Материал – сталь 20 ХГНМ (по ГОСТ 4543-71): 0,18-0,23% C; 0,17-0,37% Si; 0,70-1,10% Mn; 0,40-0,70% Cr; 0,40-0,70% Ni; 0,15-0,25% Mo.

1.2. Масса детали – 2, 55 кг.

2. Исходные данные для расчета:

2.1 Расчетный коэффициент К_р = 1,3–1,6; принимаем = 1,4

Масса поковки (расчетная) – 2,55*1,4 = 3,57 кг.

2.2. Класс точности – Т4.

2.3. Группа стали – М2.

Средняя массовая доля углерода в стали 20 ХГНМ – 0,20%, а суммарная массовая доля легирующих элементов –2,47% (0,27% Si, 0,9% Mn, 0,55% Cr, 0,55% Ni, 0,20% Mo).

2.4. Степень сложности – С1.

Степень сложности поковки определяется из соотношения Gп к Gф.

Gф = π*d²*l : 4 = 3,14*(5)²*28,8/4 = 565,2 см³.

Gп = 3570 : 7,8 = 458 см³.

Gп : Gф = 458 : 565,2 = 0,81

2.5. Исходный индекс – 12.

3. Припуски и кузнечные напуски.

3.1. Основные припуски на размеры, мм:

2,0 – 288 мм и чистота поверхности 6,3

1,7 – Ø50 мм и чистота поверхности 6,3

1,7 – Ø47 мм и чистота поверхности 6,3

1,7 – Ø42 мм и чистота поверхности 6,3

1,8 – Ø38 мм и чистота поверхности 0,4

1,8 – Ø37 мм и чистота поверхности 0,4

1,8 – Ø35 мм и чистота поверхности 0,4

1,8 – Ø25 мм и чистота поверхности 0,63

3.2. Дополнительные припуски, учитывающие смещение поковки по поверхности разъема штампа 0,3 мм.

3.3. Штамповочный уклон на наружной поверхности 7 мм.

4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения.

4.1. Размеры поковки, мм:

288 + (2,0 + 0,3) * 2 = 292,6 » 293

Ø50 + (1,7 + 0,3) * 2 = 54

Ø47 + (1,7 + 0,3) * 2 = 51

Ø42 + (1,7 + 0,3) * 2 = 46

Ø38 + (1,8 + 0,3) * 2 = 42,2 » 42

Ø37 + (1,8 + 0,3) * 2 = 41,2 » 41

Ø35 + (1,8 + 0,3) * 2 = 39,2 » 39

Ø25 + (1,8 + 0,3) * 2 = 29,2 » 29

4.2. Радиус закругления наружных углов для глубины ручья св. 50мм – 3,6мм.

4.3. Допустимые отклонения размеров, мм:

293±

Ø54±

Ø51±

Ø46±

Ø42±

Ø41±

Ø39±

Ø29±

4.4. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,8 мм.

4.5. Допускаемое отклонение от плоскости и прямолинейности 1,2 мм.

4.6. Допускаемая величина остаточного облоя 0,9 мм.

5. Расчет величин, связанных со штамповкой детали.

Размер исходной заготовки (прутка цилиндрической формы):

диаметр – 54 мм
длина – 238 мм

Vстружки = 2*p*r_ц.т.*f_сеч.

r_ц.т. – радиус центра тяжести;

f_сеч. - площадь сечения.

Vстружки = 2*p*(29*2,3*13,5*2 + 14*2,1*13,5*4 + 114*2,1*20*2 + +10*2,0*24,5*2 + 25*2,0*22*2 + 53*2,0*26*2 + 26*2,0*22*2 + 32*2,1*18,5*2) = 2*p*(1800,9+1587,6+9576+980+2200+5512+2288+2486,4) = 2*3,14*26430,9 = 165986мм³ = 166см³

Мстружки = Vстружки*r = 166см³*7,8г/см³ = 1295г » 1,3кг

Мисх = Мдет + Моблоя + Мстружки + Мугара

Мисх = 2,55кг + 0,5кг + 1,3кг + 0,051кг = 4,4кг

Мисх = p*d²*L*r/4

Vоблоя = f*L = 2,5*40*(54*2+293*2) = 2,5*40*694 = 69400мм³

Моблоя = Vоблоя*r = 69400мм³*0,0078г/мм³ = 541г » 0,5кг

r - плотность стали (7,8 г/см³)

L = (Мисх*4)/( p*d²*r) = (4400*4)/(3,14*(5,4)²*7,8) = 23,76см » 238 мм

Масса падающих частей молота для открытых штампов:

G = 10*ss*(1-0,005*dпр)*(1,1+2/d)²*(0,75+0,001*d²пр)*(1+0,1*Ö(l/acp))dпр, кг, где

G – масса падающих частей паровоздушного молота, кг;

s_s – напряжение течения металла, кг/мм²

d – диаметр поковки, см;

dпр = 1,13Ö Fn – приведенный диаметр некруглой в плане поковки, см;

Fn – площадь проекции поковки, см²;

l – длина поковки, см;

aср – средняя ширина поковки (aср = Fn/l), см.

Fn = 4,93+47,88+5,1+11,5+28,62+11,96+12,48+4,64 = 127,11см²

dпр = 1,13Ö Fn = 1,13*Ö127,11 = 1,13*11,27 = 12,74см

s_s =14 кг/мм²

d = 5,4см

l = 29,3см

aср = Fn/l = 127,11/29,3 = 4,34см

G = 10 * 14 * (1 - 0,005 * 12,74) * (1,1 + 2/5,4)² * (0,75 + 0,001*(12,74)²) * (1+0,1Ö(29,3/4,34)) *12,74 = 140 * (0,1 - 0,0637) * (1,1 + 0,37)² * (0,75 + 0,001*162,3076)* (1 + 0,1*2,6) * 12,74 = 140 * 0,9363 * 2,1609 * 0,9123076 * 1,26 * 12,74 = 4148,2кг » 4т

Усилие обрезного пресса (горячая):

P = 1,6*Fcp*ss,

где

Fcp = Lз*hз – площадь среза облоя; (Lз,hз – периметр и толщина заусенца).

Fср = (293*2+54*2)*2,5 = 1735мм³

P = 1,6*1735*14 = 38864кг » 40т

Коэффициент использования материала (КИМ):

КИМ = Кв.т*Кв.г. = (Мдет/Мпок)*(Мпок/Мисх)

Коэффициент выхода годного:

Кв.г. = Мпок/Мисх = Мпок/(Мпок+Моблоя+Мугара) = 3,85/(3,85+0,5+0,051) = 3,85/4,4 = 0,87

Кист = Мпок/Мдет = 3,85/2,55 = 1,51

Коэффициент весовой точности:

Кв.т. = Мдет / Мпок = 2,55/3,85= 0,66

КИМ = 0,87*0,66 = 0,5742 » 60%

Кстати, при обработке из прутка (293Х54) КИМ:

Vпрутка = p *d²* l/4 = 3,14*(5,4)²*29,3/4 = 659,2см³

Мпрутка = Vпрутка*ρ = 659,2см³*7,8г/ см³= 5142г » 5,1кг

Кв.г. = 1

Коэффициент весовой точности:

Кв.т. = 2,55/5,1= 0,5

КИМ = 0,5» 50%

6. Укрупненный технологический маршрут получения заготовки детали в заготовительном цехе.

Наименование и краткое содержание операции	Оборудование	Приспособление, инструмент	Операционный эскиз
00. Отрезная: отрезать заготовку длиной 318 мм, диаметром 64 мм	Пресс-ножницы	Отрезной штамп
05. Нагревательная: нагреть заготовку до температуры Т=900°-1150°С	Камерная печь
10. Штамповочная: штамповать за 3 перехода в 3-х ручьевом штампе 1) протяжка 2)черновой ручей 3)чистовой ручей	Молот паровоздушный (массой падающих частей 4т.)	Штамп открытый (3 ручья)
15. Обрезная : Обрезать заусенец (облой)	Обрезной пресс усилием 40т	Штамп
20. Термообработка: отжечь поковку при Т=500°-700°	Методическая печь для отжига
25. Очистная: очистить поковку от окалины	Дробеструйная установка	Дробь
30. Контрольная: контролировать свойства и размеры поковки		Штангенциркуль

7. Маршрутная карта механической обработки промежуточного вала коробки

передач.

Наименование операции	Оборудование	Инструмент	Эскиз
00. Фрезерно-ценровальная: 1. Фрезеровать торцы 1 и 2 одновременно 2. Сверлить центровочное отверстие 3 и 4	Полуавтомат двухсторонний фрезерно-центровальный последовательного действия МР-77	Фрезы торцевые Æ100, z=10, Т15К6, сверло центровочное Æ4Р6М5
15. Зубофрезерная: фрезеровать зубья	Зубофрезерный станок	Дисковая фреза
20. Нитроцементовать
25. Термическая обработка	Индукционный нагрев Т-800°С
05. Токарная: точить поверхности 1, 2, 3 с припуском 0,2 мм, фаски 4, 5, 6 и канавки 7, 8. Точить поверхности 9, 10	Станок токарно-винторезный	Резцы проходные и фасонные
10. Токарная: во второй проход точить поверхности 1, 2, 3, 4 с припуском 0,2 мм, фаски 5, 6, 7, 8 и канавки 9, 10, 11, 12	Станок токарно-винторезный	Резцы проходные и фасонные
30. Шлифовальная а) шлифовать торцы 1, 2 б) поверхности 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 в) зубья 10, 11	Круглошлифовальный станок Зубошлифовальный станок	Шлифовальный круг Шлифовальный круг
35. Промыть деталь.	Моечная раковина
40. Тех. контроль		Штангенцир-куль, шаблонный

8. Расчет режимов резания.

Операция 0.5. Токарная, (по чистовому проходу)

Точить Æ 25,4 мм.

Резец проходной. Материал резца – Т15К6

Глубина резания: t = 1,8 мм

Подача: S = 0,44 мм/об

Скорость резания: V = (Сv/(Т^m*t^Xv*S^Yv))*Kv

Сv = 350

m = 0,20

Xv = 0,15

Yv = 0,35

Kv = Kmv* Knv* Kuv

Kmv = 0,94

Knv = 0,8

Kuv = 1

Kv = 0,75

V = (350/(60^0,2*1,8^0,15*0,44^0,35))*0,75 = (350/(2,27*1,09*0,75))*0,75 = 141,5м/мин

Число оборотов: n = (1000*Vрез)/(p*D) = (1000*141,5)/(3,14*25,4)=1174,2об/мин

nдейств = 1000 об/мин, берем из пособия “Обработка заготовок резанием на станках токарной группы” Н.Новгород 2003г.