Экономическая эффективность проектных решений

Содержание

Введение

1. Годовой объем производства сталеплавильного цеха
2. Расчет дополнительных капитальных затрат
3. Расчет показателей по труду

Расчет  изменения численности рабочих

Расчет  изменения фонда оплаты труда

Расчет  изменения производительности труда

4. Расчеты проектной калькуляции себестоимости продукции
5. Расчет прибыли от реализации продукции

Расчет  чистой прибыли

6. Экономическая эффективность проектных решений
7. Расчет предела безубыточной работы цеха (расчет точки безубыточности)
8. Построение графика безубыточности

Заключение

Список  используемой литературы 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

     Электросталеплавильный  процесс — плавка стали в электрических  печах. Для процесса плавления в  этих печах используется тепло электрической  дуги. Главное достоинство этого  способа — возможность достижения высоких температур плавления (до 2500 °С).

     В настоящее время в дуговых  печах переменного тока получают сталь с наиболее высокими заданными качественными характеристиками.

     В последние годы в мире усиливается  значение альтернативного бездоменного варианта металлургического передела, основанного на прямом восстановлении железа из обогащенной руды. Процессы бездоменной металлургии отличаются от типового металлургического производства тем, что, во-первых, кокс заменён природным газом или некоксующимся углем; во-вторых, нет промежуточного продукта (чугуна); в-третьих, позволяет исключить такие сильные источники загрязнения, как агломерационная фабрика, коксохимическое производство, доменный цех. Выплавка стали из металлизованных окатышей происходит в сверхмощных электродуговых печах с непрерывной разливкой металла. В России с начала 80-х годов действует единственное металлургическое предприятие, использующее технологию прямого восстановления железа, — Оскольский электрометаллургический комбинат (г. Старый Оскол, Белгородская обл.). Это предприятие расположено в зоне крупных месторождений железных руд Курской магнитной аномалии (КМА) и использует электроэнергию, вырабатываемую на Курской и Нововоронежской АЭС.

     Технологическая схема производства стали на ОАО «ОЭМК» следующая. Концентрат железной руды с содержанием железа около 70% поступает на комбинат в виде пульпы по системе трубопроводного гидротранспорта с территории

 

Лебединского  ГОКа. Подготовленный концентрат передается в цех окомкования и металлизации для получения окисленных окатышей. Далее окатыши подвергаются процессу металлизации на специальных установках - обжиговых машинах. Полученные металлизованные окатыши с содержанием железа свыше 85% используются в электросталеплавильном цехе в качестве сырья для производства высококачественных сталей в 150-ти тонных дуговых печах с трансформаторами мощностью 90МВА, позволяющими осуществлять плавку менее чем за 3 часа.

     Принципиально новая технология металлургического  производства, используемая в электросталеплавильном цехе ОАО ОЭМК и основанная на процессе прямого восстановления железа «Мидрекс», в комплексе с технологией электродуговой плавки позволяет получать металл высокого качества, особо чистый по содержанию вредных примесей и остаточных элементов.

     Чистота стали - залог её высоких физико-механических и технологических свойств. Технологическая пластичность металла данного производителя при холодной и горячей деформации на 10-50% выше аналогичного показателя на других предприятиях отрасли.

     Пластические  свойства (относительное удлинение  и сужение, ударная вязкости) при нормальных и низких температурах выше на 10-20%.

     Такой важный эксплутационный показатель, как усталостная прочность деталей, на 25-40% превышает характеристики изделий, которые изготовлены из стали, полученной традиционным способом.

     Существенно упрощается процесс термической  обработки, так как жесткие пределы  допустимых отклонений химического  состава резко уменьшают коробление деталей при термообработке, что исключает их правку.

     Что касается технологического инструмента  из оскольской стали, то при штамповке  и волочении степень его износа, как минимум, в полтора раза ниже.

     Особенностью  сталеплавильного цеха является довольно широкий сортамент марок стали и сплавов. В настоящее время цехом освоено производство около 2000 марок стали:

     •S Сталь для производства труб общего назначения, нефтяных, котельных, крекинговых

     S Сталь для конструкционного сортового проката, используемого в автомобильной промышленности и других отраслях машиностроения для холодной высадки, с пониженной прокаливаемостью, автоматную, легированную серой •S Пружинно-рессорную сталь S Подшипниковую сталь S Кордо-канатную сталь •S Инструментальную сталь • Сталь для производства спец.сплавов S Сталь для производства строительной арматуры

     Марки стали соответствуют национальным и международным стандартам -европейским (EN), американским (AISI/SAE), японским (JIS) и  другим.

     Непрерывно-литая  заготовка поставляется предприятиям автомобильной, шинной, трубной, судостроительной промышленности.

     Основными направлениями деятельности ЭСПЦ являются:

- производство стали по объему и сортаменту на основе заказов;

- применение современных технологий, обеспечивающих выполнение требований потребителей.

     Основными задачами организации и планирования производства в сталеплавильных цехах являются:

- обеспечение  высокопроизводительной и эффективной  работы сталеплавильных агрегатов  за счет интенсивного и экстенсивного  их использования;

- организация  ритмичной работы всех участков цеха для своевременного обеспечения работы сталеплавильных агрегатов и снабжения слитками и заготовками прокатных цехов [2, с. 162].

     Принципиальная  методика организации и планирования производства в

электросталеплавильных  цехах мало чем отличается от аналогичной методики в конвертерах и мартеновских цехах. Основные агрегаты электросталеплавильных цехов - дуговые печи, суммарная суточная производительность которых определяет объем и темп работ на всех участках цеха (шихтоподаче, вакууматоре, АКОС, МНЛЗ, отделение методических печей и зачисти горячего металла).

     Организация протекания производственного процесса в цехе осуществляется на основе сменно-суточного  оперативно-производственного графика, комплексно увязывающего частичные процессы на всех ступенях производства по всем их основным параметрам (характеристики исходных материалов, марки стали, температуры, масса плавки, время подачи и выдачи, очередность и др.) [3, с.203].

     Основной  комплексной операцией производственного  процесса является электроплака, которая состоит из шести периодов: запраки печи, завалки шихты, плавления шихты, кипения, рафинирования, выпуска стали. Так как производительность печи определяется продолжительностью плавки, то все технические и организационные мероприятия в цехе, связанные с интенсификацией основных производственных процессов, должны быть направлены на сокращение цикла электроплавки и повышения качества стали. Нормативная длительность электроплавки определяется как сумма нормативов длительностей отдельных ее периодов.

     Этапу непосредственного расчета выплавки стали и построения производственной программы должен предшествовать глубокий технико-экономический анализ работы цеха за отчетный период. В анализе тщательно рассматриваются причины различного рода организационно-технических неполадок в процессе производства и разрабатываются соответствующие мероприятия по их устранению.

     Основными базисными показателями для расчета  выплавки стали являются производительность электропечи в фактические сутки  работы и продолжительность ее действия в планируемом периоде. Наиболее продолжительным, определяющим общую длительность плавки, является период плавления, так как электропечи работают на твердой завалке. Длительность этого периода определяется мощностью трансформатора, применяемым электрическим режимом, параметрами печи, способом загрузки шихты и тепловыми потерями печи.

     С целью интенсификации процесса в  период расплавления шихтовых материалов стремятся в максимальной мере использовать мощность печного трансформатора, снизить  тепловые потери, а также применить в дуговых печах кислород или его смесь с природным газом. Последнее обеспечивает уменьшение продолжительности периода плавления и сокращение расхода электроэнергии [3, с.424].

     В связи с тем, что при выплавке стали различных марок продолжительность плавки колеблется в относительно широких пределах, в расчете выплавки стали по цеху суточную производительность принимают как средневзвешенную.

     Электросталеплавильные  печи имеют перерывы в работе - остановки  на плановые текущие и капитальные  ремонты, периодичность и продолжительность которых зависит от емкости печи.

     Одним из основных показателей, характеризующих  использование электропечей, является выплавка стали на 1000 кВА установленной  мощности трансформатора в календарные  сутки. Этот показатель определяют отдельно для каждой печи и по цеху в целом делением годовой выплавки стали на годовое число кило-вольт-ампер/суток работы.

     Целью данной курсовой работы является закрепление  теоретических знаний, полученных при  изучении дисциплин «Организация производства на предприятиях отрасли», «Организация и управление производством» и приобретение практических навыков решения важнейших плановых показателей работы металлургического цеха.

     Основными источниками данных для выполнения курсовой работы послужили: информация по электросталеплавильному цеху ОАО «ОЭМК» собранная за годы обучения в институте и некоторые данные из методических указаний. 

    Данные  для выполнения работы

                                                    Таблица 1 Годовой объем производства продукции, т

     Производственная  себестоимость литой заготовки  составила 7418,54 руб./т в том числе:

       Таблица 2

Калькуляция себестоимости 1 т. литой заготовки  ЭСПЦ

 

     1. Годовой объем производства сталеплавильного цеха.

     Производственная  мощность – максимально возможный  объем продукции, который может  быть, достигнут при полном использовании  производственного капитала и трудовых ресурсов [4,с.375].

     Производственная  мощность цеха определяется максимально  возможным годовым выпуском продукции  основными агрегатами цеха.

     Объем выплавки стали в электропечах устанавливается  в натуральных тоннах годной стали, отвечающей соответствующим ГОСТам и ТУ.

     Производственная мощность конвертеров, мартеновских и электрических печей определяется по формуле:

     Р_уд = Р_год / Т_ф, т/час,

     где  Р_год – производственная мощность, т;

     Т_ф – фактическое время работы печи за год, час.

     Номинальное время определяется вычитанием из календарного  простоев на холодных ремонтах.

      .

     Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла:

     20Т₁ + 3Т₂ + Т_к.

     Продолжительность текущих ремонтов: T₁ - 8 час, T₂ - 16 час, капитального Тк -120 час.

     

     Среднегодовые простои на ремонтах составляют:

     164 час (328:2).

     Следовательно, номинальное время равно:

     Т_н =365*24 - 164 = 8596 час.

     Горячие простои в сталеплавильных цехах  при нормальных условиях эксплуатации оборудования, составляют       7 % от номинального времени. Фактическое время равно:

     Т_ф = Т_н  - Т_н * 0,07.

     Т_ф =8596-8596*0.07=7994.28

     Часовая производительность агрегата, т/час:

     Р_{уд.факт.}= (т/час)

     Р_{уд.проект.}= (т/час)

     2. Расчет дополнительных капитальных затрат

     В работе предусматриваются мероприятия по повышению качества металлопродукции и технико-экономических показателей работы цеха. Реализация мероприятий связана с дополнительными капитальными затратами.

     Капитальные вложения – средства, направленные для расширенного воспроизводства основного капитала (основных фондов) и на строительство новых объектов производственного и непроизводственного назначения, реконструкцию, расширение и техническое перевооружения действующих объектов [4, с.369]

       Капитальные вложения на осуществление  проекта рассчитываются на основе затрат на оборудование и технологию, на их приобретение или на разработку. Затраты на расширение производства могут быть определены по отраслевым нормативам.

     Расчет  дополнительных капитальных затрат производится по формуле:

     К_д = К_об + К_с-м ,

     где К_об – стоимость оборудовании, руб.; = 500 тыс. руб.

     К_с-м – стоимость строительно-монтажных работ, руб.

     Кроме дополнительных капитальных затрат, могут быть учтены стоимость научных и проектных проработок.

     Стоимость оборудования определяется либо через определение его веса (тоннажа) и цену одной тонны оборудования, либо по стоимости конкретных видов оборудования.

     Стоимость конкретных видов оборудования определяется по литературным источникам.

     После определения стоимости оборудования общая сумма дополнительных капитальных вложений устанавливается в соответствии с их структурой, табл. 2.

     Таблица 3

     

     Технологическая структура капитальных вложении, %

     К_с-м=0.38*500000=190000 руб.

     К_д=500000+190000=690000 руб.

     Амортизационные отчисления определяются по фомуле:

     А= , где, Р_проект – проектный объем производства в год

     А= (руб./т)

     3. Расчет показателей по труду

     В курсовой работе студент самостоятельно определяет численность промышленно-производственного персонала (ППП), сумму его заработной платы и среднюю заработную плату рабочего с учетом доплат из прибыли.

     Предусматривается изменение проектных показателей  в плане по труду:

— расстановочная численность производственных рабочих снижается на 7 %;

— средняя заработная плата производственных рабочих увеличивается на 20 %;

— доля заработной платы производственных рабочих цеха в общем фонде оплаты труда составляет 60 %. Она не меняется в плановом периоде;

     Коэффициент численности – 1,12 (не изменяется).

     3.1. Расчет изменения  численности рабочих

     Численность ППП цеха определяется из расчета фонда оплаты труда (калькуляция себестоимости) и средней заработной платы рабочего.

     Фонд  оплаты труда в базовом периоде  равен:

     ФОТ_б = С_от * Р_б,  руб., 

     где С_от – статья затрат на оплату труда ППП (базовая калькуляция), руб.;

     Р_б – объем производимой продукции в базовом периоде, т.

     ФОТ_б=118.4*1300000=153920000 руб.

     Начисление: ФОТ_нач = 0,39 ФОТ_б.

     ФОТ_нач =0.39*153920000=60028800 руб.

     Численность ППП цеха (списочная)

     

     где ЗП_ср – среднемесячная заработная плата рабочего без доплат из прибыли,  руб.

     Средняя заработная плата рабочих отрасли  в условиях инфляции постоянно меняется, в расчетах она принята на уровне 5 тыс. руб. (без доплат из прибыли).

     

     В непрерывном производстве расстановочная численность рабочих составляет:

     Ч_р = (Ч_с : К_р)/4, чел.,

     где К_р – коэффициент резерва (численности);

     4 – количество бригад.

     Ч_р =(2565/1.12)/4=572 чел.

     По  плану расстановочная численность  уменьшается на 7%(на 40 человек)

     Ч_р(по плану)=572-572*0.07=532 чел.

     В проекте определяется общее уменьшение количества рабочих, с учетом характера  производства и сменности работы.

     Численность списочная по плану:

     532=

     Ч_с=532*4*1.12=2383 чел.

     Определяется  процент изменения численности  рабочих:

     

     В проекте списочная численность  рабочих снизилась на 7.1% по сравнению  со списочной численностью по плану.

     3.2. Расчет изменения  фонда оплаты труда  и начислений

     Уменьшение  численности основных производственных рабочих позволяет сократить фонд оплаты труда по цеху. Эта сумма фонда оплаты труда составит:

     ΔФОТ = ΔЧ_с * ЗП_ср*12,  руб.,

     где ΔЧ_с – высвобождение списочной численности рабочих, чел.

     ΔЧ_с=2565-2383=182 чел.

     ΔФОТ =182*5000*12=10920000 руб.

     Начисление  на ΔФОТ составит:

     Нач.ΔФОТ = 0,39 * ΔФОТ, руб.

     Нач.ΔФОТ=0.39*10920000=4258800 руб.

     Общая экономия фонда оплаты труда и  начислений:

     Э_ФОТ = ΔФOT+Haч.ΔФOT. 

     Э_ФОТ =4258800+10920000=15178800 руб.

     Если средняя заработная плата 1,2 млн. руб. в месяц, а доля основных производственных рабочих в цехе 60 % от ППП и их средняя заработная плата в плановом периоде увеличивается на 20 %, то плановый фонд оплаты труда составит:

     ФОТпр=(ФОТб)*0,6-Эфот)*1.2+ФОТб*0,4. 

     ФОТпр=(153920000*0.6-15178800)*1.2+153920000*0.4=154175840 руб.

     Начисления  на ФОТпр составят:

     Нач.ФОТ  пр = 0.39*ФОТпр, руб.

     На  одну тонну фонд оплаты труда  в  проектном периоде будет равна:           С_ФОТ(пр) =ФОТ_пр / Р_пр, руб. 

     С_ФОТ(пр) =154175840 /1401000=110.05 руб.

     Эта сумма отражается в проектной  калькуляции себестоимости продукции.

     На  одну тонну начисления на ФОТ_пр составят:

     С_{Нач.ФОТ(пр)} = Нач.ФОТ_пр/Р_пр, руб.

     С_{Нач.ФОТ(пр)} =60128577.6/1401000=42.92 руб.

     Эта сумма отражается в проектной  калькуляции себестоимости продукции.

     3.3. Расчет изменения  производительности труда

     Выработка – стоимость произведенной продукции, приходящая на одного среднесписочного работника. Используется для оценки производительности труда. Рост производительности труда наблюдается в случае, когда  отношение выработки последующего периода превышает единицу[4, с.366].

     Определяется  выработка (производительность труда) на одного рабочего базового и планового периодов.

     Производительность  труда базового периода

     ПТ_б = Р_б / Чс_б, т/чел.

     ПТ_б=1300000/2565=506.82 т/чел.

     Производительность  труда планового периода

     ПТ_пр = Р_пр / Чс_пр, т/чел.

     ПТ_пр=1401000/2383=587.91 т/чел.

     Рост  производительности труда составит:

      .

     

     4. Расчеты проектной калькуляции себестоимости продукции

     Издержки  производства – совокупные затраты  на производство продукции, включающие затраты живого труда и труда, осуществленного в средствах производства, используемых при изготовлении товаров. Выражается в стоимостной форме [4, с.368].

     Расчеты издержек производства выполняются  по статьям с учетом факторов, влияющих на их изменение.

     Расчеты расходов по переделу (РПП)

     Расходы по переделу для основного вида продукции  определяются на основе базовых калькуляций себестоимости. При этом учитываются:

• изменение численности и фонда оплаты труда;
• дополнительные капитальные затраты, изменение амортизационных отчислений;
• изменение энергоемкости продукции;
• изменение норматива образования ремонтного фонда;
• рост годового объема производства.