Экономическое обоснование изготовления изделия
Содержание
Исходные данные………………………………………
Введение
- Организация работы поизводственного участка по изготовлению изделия
- Обоснование типа производства
- Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки
- Расчет площади участка и суммы капитальных вложений
- Расчет численности работающих
- Расчет фонда заработной платы работающих
- Расчет расценки на изделие
- Формирование фонда заработной платы промышленно-производственного персонала
- Расчет себестоимости, прибыли и цены изделия
- Расчет порога рентбельности и запаса финансовой прочности
- Калькулирование по системе «Директ-костинг»
- Расчет операционного рычага
- Расчет порога рентабельности и запас финансовой прочности
- Налогообложение и распределение прибыли
5.1 Налоги, относимые на финансовые результаты
- Расчет технико-экономических показателей изготовления изделия
- Предложения по повышению эффективности деятельности предприятия
Заключение
Приложение
Список литературы
Исходные данные
№ п/п |
Исходные данные |
Ед. измерения |
1. |
Наименование детали |
Шпиндель |
2. |
Черновой вес детали |
4,9 кг |
3. |
Чистовой вес детали |
4,4 кг |
4. |
Наименование материала |
сталь 40Х |
5. |
Стоимость 1 кг материала |
14 руб. |
6. |
Стоимость 1 кг отходов |
10% от стоимости материала |
7. |
Стоимость кв. м площади производственного участка |
10000 руб. |
8. |
норматив рентабельности, |
25 % |
Годовая программа выпуска в натуральном выражении – 7400 шт.
2. Маршрутно-технологическая карта
№ п/п |
Наименование операции |
t шт., мин. |
t п.з., мин. |
tшт.к., мин. |
Разряд |
1. |
Токарная |
3,2 |
6 |
III | |
2. |
Фрезерная |
3,1 |
10 |
IV | |
3. |
Шлифовальная |
6,1 |
12 |
VI | |
4. |
Сверлильная |
1,3 |
4 |
V |
3. Размеры оборудования
№ п/п |
Наименование оборудования |
Длина, мм |
Ширина, мм |
1. |
Токарный станок |
2500-3000 |
2000-2200 |
2. |
Фрезерный станок |
3000-3500 |
2500-2900 |
3. |
Шлифовальный станок |
2800-3000 |
1000-1100 |
4. |
Сверлильный станок |
1200-1500 |
1000-1100 |
4. Стоимость оборудования
выбирается студентом из
600 тыс. руб. – 1000 тыс. руб.
5. Норма амортизации: для оборудования –12%, для зданий – 1,5%.
- Часовые тарифные ставки основных рабочих:
lIII = 65 руб. |
lV = 75 руб. |
lIV = 70 руб. |
lVI = 86 руб. |
- Часовые тарифные ставки вспомогательных рабочих:
lIII = 40 руб.
lIV = 45 руб.
8. Оклады ИТР принимаются от 10000 руб. до 15000 руб.
Введение
Данная курсовая работа выполняется по теме «Экономическое обоснование производства продукции». Цель курсовой работы – закрепление теоретических знаний, полученных путем изучения дисциплины, получение навыков расчетно-аналитической работы. В состав данной курсовой работы включены разделы, характеризующие производственно-хозяйственную деятельность предприятия.
В первом разделе рассматриваются вопросы организации работы производственного участка по изготовлению изделия. На основе исходных данных рассчитывается трудоемкость изготовления детали, количество оборудования и его загрузка, численность работающих, сумма капитальных вложений.
Во втором разделе рассчитавается расценка на изделине, фонд заработной платы работающих по категориям, дополнительная заработная плата и премии.
В третьем разделе рассчитывается себестоимость изделия по статьям калькуляции, фактическая прибыль, оптовая и рыночная цены.
В четвертом разделе рассчитывается себестоимость по системе «директ-костинг»: сила воздействия опреационного рычага, порог рентабельности, запас финансовой прочности.
В пятом разделе расчитывается налог на имущество, налог с прибыли.
В шестом разделе рассчитываются технико-экономечские показатели: рентабельность производства, фодоотдача, срок окупаемости капитальных вложений, приведенные затраты и др.
В седьмом разделе в качестве предложения выбрано направление, связанное с планированием себестоимости продукции и исследованием путей ее снижения.
В ходе характеристики показателей деятельности предприятия будут рассмотрены предложения по повышению эффективности деятельности предприятия.
- Организация работы производственного участка по изготовлению изделия (шпиндель)
1.1. Обоснование типа производства
Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.
Такт - это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.
Такт выпуска определяется по формуле, мин.
,
где Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.;
N – годовая программа выпуска деталей, шт.
Штучно-калькуляционное время определяем из таблице 1.1.
Следует отметить, что подготовительно-
,
где tшт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;
tшт. - штучное время на операции, мин.;
tп.3 - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;
nопт. – оптимальная партия деталей, шт.
Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:
nопт =
,
где nраб. – число рабочих дней в году (251 день).
nопт = 7400 / 251 = 29,482 (шт.)
Находим штучно-калькуляционное время на каждой операции:
tшт.к. (Т) = 3,2 + 6 / 29,48 = 3,4;
tшт.к. (Ф) = 3,1 + 10 / 29,48 = 3,4;
tшт.к. (Ш) = 6,1 + 12 / 29,48 = 6,5;
tшт.к. (С) = 1,3 + 4 / 29,48 = 1,4
Полученные расчетным путем показатели заносятся в таблицу 1.1
Таблица 1.1
Маршрутно-технологическая карта
№ п/п |
Наименование операций |
tшт., мин. |
tп.з.., мин. |
tшт.к., мин. |
1. |
Токарная |
3,2 |
6 |
3,4 |
2. |
Фрезерная |
3,1 |
10 |
3,4 |
3. |
Шлифовальная |
6,1 |
12 |
6,5 |
4 |
Сверлильная |
1,3 |
4 |
1,4 |
Итого: штучно-калькуляционное время |
14,7 | |||
Коэффициент серийности определим по формуле:
,
где t - такт выпуска деталей, мин.;
tшт.к.ср. – среднее штучно-калькуляционное время, мин.
Среднее штучно-калькуляционное время определяется путем деления суммы штучно-калькуляционного времени по всем операциям на количество операций.
tшт.к.ср. = (3,4 + 3,4 + 6,5 + 1,4) / 4 = 14,7 / 4 = 3,7
Ксер. = 32,6 / 3,7 = 8,8
Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного – 4-10, среднесерийного – 11-20; мелкосерийного – более 20.
1.2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки
Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.:
или
Принятое количество оборудования (Сп.р.) получаем путем округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону.
Ср (Т) = 7400 * 3,4 / 4015 * 60 = 0,104 (шт). Спр (Т) = 1 (шт.)
Ср (Ф) = 7400 * 3,4 / 4015 * 60 = 0,104 (шт). Спр (Ф) = 1 (шт.)
Ср (Ш) = 7400 * 6,5 / 4015 * 60 = 0,199 (шт). Спр (Ш) = 1 (шт.)
Ср (С) = 7400 * 1,4 / 4015 * 60 = 0,043 шт). Спр (С) = 1 (шт.)
Далее необходимо рассчитать коэффициент загрузки оборудования по каждой операции по формуле:
где Ср – общее расчетное количество станков на участке, шт.;
Спр – общее количество принятого оборудования, шт.
КЗО (Т) = 0,104/ 1 = 0,104
КЗО (Ф) = 0,104/ 1 = 0,104
КЗО (Ш) = 0,199 / 1 = 0,199
КЗО (С) = 0,043 / 1 = 0,043
Средний коэффициент загрузки оборудования (Кз.о. ср.) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций.
КЗО ср. = 0,104 + 0,104 + 0,199 + 0,043 / 4 = 0,11
Полученные расчетным путем показатели заносятся в таблицу 1.2.
Таблица 1.2
Количество оборудования и коэффициент его загрузки для изделия
№ п/п |
Наименование операции |
tшт .к., мин. |
Ср, шт |
Спр, шт |
КЗО |
|
1 |
Токарная |
3,4 |
0,104 |
1 |
0,104 |
2 |
Фрезерная |
3,4 |
0,104 |
1 |
0,104 |
3 |
Шлифовальная |
6,5 |
0,199 |
1 |
0,199 |
4 |
Сверлильная |
1,4 |
0,043 |
1 |
0,043 |
Итого: |
4 |
||||
Средний коэффициент загрузки оборудования |
0,11 | ||||
Далее необходимо произвести дозагрузку оборудования по каждой операции до 95% в том случае, если полученный расчетным путем коэффициент загрузки оборудования невысок. Расчет дозагрузки оборудования проводится по таблице 1.3.
Таблица 1.3
Дозагрузка оборудования
№ пп |
Наименование операции |
Распола-гаемые станко-часы Спр Fд |
Трудоем-кость заданной программы N tшт.к./60 |
Кол-во станко-часов при кз.о.= 0,95 гр.3*0,95 |
Кол-во станко-часов при их дозагрузке гр.5-гр.4 |
Приня-тое число станков Спр |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
1. |
Токарная |
4015 |
419 |
3814,25 |
3395,25 |
0,85 |
2. |
Фрезерная |
4015 |
419 |
3814,25 |
3395,25 |
0,85 |
3. |
Шлифовальная |
4015 |
801,7 |
3814,25 |
3012,55 |
0,75 |
4. |
Сверлильная |
4015 |
172,7 |
3814,25 |
3641,8 |
0,9 |
Итого: принятое число станков |
3,35 | |||||
1.3. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений
Производственная площадь участка – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м2. Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.
Площадь станков рассчитывается по данным таблицы 1.4.
Таблица 1.4
Определение площади станков
№ п/п |
Наименование оборудования |
Длина, м. |
Ширина,м. |
Площадь, м2 |
|
1 |
Токарный станок |
2500 |
2000 |
5,0 |
2 |
Фрезерный станок |
3000 |
2500 |
7,5 |
3 |
Шлифовальный станок |
2800 |
1000 |
2,8 |
4 |
Сверлильный станок |
1200 |
1000 |
1,2 |
Итого площадь, занимаемая станками |
16,5 | |||
Основная производственная
площадь определяется, исходя из выражения, м2: Sосн.
= Sст. + 6 * n
где Sст. – площадь, занимаемая всеми станками, м2;
6 - количество метров, отводимых на проходы и проезды для одного станка (величина нормативная), м2; n - количество оборудования.
Sосн = 16,5 + 6 * 4 = 40,5 (м2)
Вспомогательная площадь принимается в размере 25¸30 м2.
Стоимость производственной площади участка определяется, исходя из производственной площади участка и стоимости одного квадратного метра площади по формуле, руб.:
где Сп – стоимость одного квадратного метра площади, руб. (10000).
Сзд = (40,5 + 30) * 10000 = 705000 (руб.)
Стоимость оборудования определяется по данным таблицы 1.5.
Таблица 1.5
Расчет стоимости оборудования
№ |
Наименование оборудования |
Цена, руб. |
Кол-во, |
Сумма, руб. |
1. |
Токарный станок |
600 тыс. |
1 |
600 тыс. |
2. |
Фрезерный станок |
700 тыс. |
1 |
700 тыс. |
3. |
Шлифовальный станок |
800 тыс. |
1 |
800 тыс. |
4. |
Сверлильный станок |
900 тыс. |
1 |
900 тыс. |
Итого: стоимость оборудования |
3000 тыс. | |||
Сумма капитальных вложений представляет собой сумму стоимости оборудования и стоимости производственной площади участка, руб.:
К = Сзд + Собор.
где Собор. – стоимость оборудования, руб.
К = 705000 + 3000000 = 3705000 руб.
Все полученные расчетным путем показатели оформляем в таблицу 1.6.
Таблица 1.6
Расчет амортизации основных производственных фондов (ОПФ)
№ п/п |
Наименование ОПФ |
Стоимость ОПФ, руб. |
Норма амортиз., % |
Сумма амортиз., руб. |
1. |
Основные средства – всего: |
3705000 |
||
2. |
в том числе здания и сооружения |
705000 |
1,5 |
10575 |
3. |
- машины и оборудование: в том числе |
3000000 |
360000 | |
4. |
- токарное |
600000 |
12 |
72000 |
5. |
- фрезерное |
700000 |
12 |
84000 |
6. |
- шлифовальное |
800000 |
12 |
96000 |
7. |
- сверлильное |
900000 |
12 |
108000 |
Итого: |
730575 | |||
1.4 Расчет численности работающих
Персонал предприятия – это состав постоянно работающих на данном предприятии сотрудников.
Весь промышленно-
- основные и вспомогательные рабочие;
- инженерно-технические работники (ИТР).
Рабочие – это персонал предприятия, занятый непосредственным процессом производства товаров и услуг.
К ИТР относятся инженеры, конструкторы, техники, т.е. все, занимающиеся инженерно-техническими разработками, внедрением и контролем за качеством технологического процесса.
Основные рабочие заняты выполнением технологического процесса.
Численность основных рабочих определяется по формуле, чел.:
где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
(4015 ч. Для двухсменного режима работы оборудования)
Спр – принятое количество оборудования на участке, шт.;
Кз.о. – коэффициент загрузки оборудования, равный 0,95%;
Fэф - годовой эффективный фонд времени работающего (при пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне принимается 1860 ч.)
Расчетное число основных рабочих (Rосн.) округляем до целого и получаем принятое число основных рабочих (Rпр).
Rосн = 4015 * 4 * 0,95 / 1860 = 8,2 (чел.) Rпр = 8 чел.
Коэффициент загрузки основных рабочих по каждой операции определяем по формуле:
Полученные расчетным путем данные заносим в таблицу 1.7.
Таблица 1.7
Численность и загрузка основных рабочих
№ пп |
Профессии основных рабочих |
Rосн., чел. |
Rпр., чел. |
Кз.р. |
|
1. |
Токарь |
2,05 |
2 |
1,025 |
2. |
Фрезеровщик |
2,05 |
2 |
1,025 |
3. |
Шлифовальщик |
2,05 |
2 |
1,025 |
4. |
Сверлильщик |
2,05 |
2 |
1,025 |
Итого: |
8 |
4,1 | ||
Средний коэффициент загрузки рабочих |
1,025 | |||
Численность вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от численности основных рабочих. Для условий массового производства численность вспомогательных рабочих принимается в размере 25¸30% от численности основных рабочих, для крупносерийного производства 50%, для среднесерийного, мелкосерийного и единичного - 35¸40%. Согласно коэффициенту серийности (Ксер. = 8,8) производство является крупносерийным. Численность вспомогательных рабочих принимается в размере 50% от численности основных рабочих.
Rвсп = 8 * 0,5 = 4 (чел.) Rвсп пр = 4 чел.
Численность ИТР определяется в размере 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.
RИТР = (8 + 4) * 0,1 = 1,2 (чел.) RИТР пр = 2 чел.
Полученные расчетным путем данные сводим в таблицу 1.8.
Таблица 1.8
Численность промышленно-производственного персонала
№ п/п |
Категории работающих |
Всего чел. |
В том числе по сменам | |
1 |
2 | |||
1 |
Основные рабочие |
8 |
4 |
4 |
2 |
Вспомогательные рабочие |
4 |
2 |
2 |
3 |
ИТР |
2 |
- |
- |
Итого |
14 |
|||
2. Расчет фонда заработной платы работающих
2.1. Расчет расценки на изделие
Расценка на изделие по каждой операции определяется по формуле, руб.:
где 1ч – часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;
tшт. к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.
q Т = 65 * 3,4 / 60 = 3,68 (руб.)
qф = 70 * 3,4 / 60 = 3,97 (руб.)
qш = 86 * 6,5 / 60 = 9,32 (руб.)
qс = 75 * 1,4 / 60 = 1,75 (руб.)
Данные по каждой операции заносятся в табл. 3.1 и путем их суммирования определяется расценка на деталь.