Экономика предприятия. 36

1. Организация работы производственного  участка по изготовлению изделия «С-9»

   1.1. Обоснование типа производства

   Тип производства определяется  по коэффициенту серийности, для  расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

   Такт – это промежуток времени,  через который происходит запуск  или выпуск изделия.

   Такт выпуска изделия определяется  по формуле, мин.

τ =

τ=

τ =81,7 

Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2- сменном режиме работы и 8- ми часовом рабочем дне – 4015 час.;

N – годовая программа выпуска деталей, шт. 

Штучно  – калькуляционное время определяем из таблицы 1 

Таблица 1

Маршрутно-технологическая карта

   Следует отметить, что подготовительно-заключительное  время (tп.з.) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.:  

tшт.к.=

tшт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

tшт. – штучное время на операции, мин.;

tп.з. – подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

n опт. – оптимальная партия деталей, шт. 
 

   Оптимальная партия деталей находится  из выражения, шт.: 

      n  опт.= , где

n раб. – число рабочих дней в году.

n опт.= =11,75298805=11,8 

   Найдём  штучно-калькуляционное время по  каждой операции:

1. 19,1+18/11,8=20,6
2. 17,6+16/11,8=19
3. 44,5+32/11,8=47,2
4. 31,6+26/11,8=33,8
5. 20,8+24/11,8=22,8

Итого: штучно-калькуляционное  время – 20,6+19+47,2+33,8+22,8=143,4

Среднее значение – 143,4/5=28,7

Коэффициент серийности определим по формуле: 

К сер.=

τ – такт выпуска деталей, мин.;

tшт.к.ср – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

К сер.=

К сер.=2,847 

   Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного- 4-10, среднесерийного – 11-20, мелкосерийного – более 20.

Следовательно, мы имеем массовое производство. 

1.2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки.

   Расчетное количество оборудования  на участке для каждой операции  определяется по формулам, шт.: 

С р=

С р=

1. 20,6/81,7=0,252
2. 19/81,7=0,233
3. 47,2/81,7=0,578
4. 33,8/81,7=0,414
5. 22,8/81,7=0,279

   Принятое количество оборудования (С пр.) получаем путём округления  расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону. Таким образом, С пр.=1.

   Коэффициент загрузки оборудования  определяется по формуле: 

Кз.о.=

Ср –общее расчетное количество станков на участке, шт.;

Спр –  общее количество принятого оборудования, шт.

1. 0,252/1=0,252
2. 0,233/1=0,233
3. 0,578/1=0,578
4. 0,414/1=0,414
5. 0,279/1=0,279

Итого: 0,252+0,233+0,578+0,414+0,279=1,756

Средний коэффициент загрузки оборудования: 1,756/5=0,351

   Полученные расчётным путём показатели  заносятся в таблицу 2

Таблица 2

Количество  оборудования и коэффициент  его загрузки 

   Далее необходимо произвести дозагрузку оборудования по каждой операции до 95% в том случае, если полученный расчетным путём коэффициент загрузки оборудования невысок. Расчёт дозагрузки оборудования проводится по таблице 3. 
 

Таблица 3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Дозагрузка оборудования                                                                

Таблица 3 

Располагаемые станкочасы: 1*4015=4015

Трудоёмкость  заданной программы: 1. 2950*20,6/60=1012,8

                                                               2. 2950*19/60=934,2

                                                               3. 2950*47,2/60=2320,7

                                                               4. 2950*33,8/60=1661,8

                                                               5. 2950*22,8/60=1121

Количество  станкочасов при Кз.о.=0,95: 4015*0,95=3814,3

Количество  станкочасов при их дозагрузке: 1. 3814,3-1012,8=2801,4

               2. 3814,3-934,2=2880,1

                                                          3. 3814,3-2320,7=1493,6

                                               4. 3814,3-1661,8=2152,4

                                               5. 3814,3-1121=2693,3

Расчётное количество станков при их дозагрузке: 3814,3/4015=0,95

Коэффициент дозагрузки оборудования Кз.о.: 0,95*1=0,95

1.3. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений

   Производственная площадь участка  – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м². Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.

   Площадь станков рассчитывается  по данным таблицы 4. 

Таблица 4 

Определение площади станков 

1. 2,7*2,1=5,67
2. 3,3*2,7=8,91
3. 2,9*1=2,9
4. 1,4*1,1=1,54
5. 2,7*2,1=5,67

 Итого: 5,67+8,91+2,9+1,54+5,56=24,69 

  Основная  производственная площадь определяется, исходя из выражения, м²: 

Sосн.=Sст.+6*n, где 

Sст.- площадь, занимаемая всеми станками, м²;

6 –  количество метров, отводимых на  проходы и проезды для одного  станка (величина нормативная), м²;

n – количество оборудования. 

Sосн.=24,69+6*5

Sосн.=54,69 

Вспомогательная площадь принимается в размере 25÷30 м².

   Стоимость производственной площади  участка определяется, исходя из  производственной площади участка и стоимости одного квадратного метра площади по формуле, руб.: 

С п.у.= (Sосн.+Sвсп.)*С_{п, где} 

Сп – стоимость одного квадратного метра площади, руб. 

Сп.у.=(54,69+25)*200

С п.у. =15938 

   Стоимость оборудования определяется  по данным таблицы 5.

Таблица 5

Расчёт  стоимости оборудования

    Итого: 120000+180000+160000+150000+180000=790000 

    Сумма капитальных вложений: 

К= Сп.у.+Собор, где

Собор. – стоимость оборудования, руб. 

К=15938+790000

К =805938 

Таблица 6

Расчёт  амортизации основных производственных фондов (ОПФ) 

Сумма амортизации:

Здания: 15938*0,05=796,9

1. 120000*0,12=14400
2. 180000*0,1=18000
3. 160000*0,09=14400
4. 150000*0,07=10500
5. 180000*0,1=18000

Итого:1440000+1800000+1440000+10500000+180000=7530000 

1.4. Расчёт численности рабочих

   Весь промышленно-производственный  персонал работающих участка  делится на следующие категории:

- основные  рабочие;

- вспомогательные рабочие;

- инженерно-технические  работники (ИТР).

Основные  рабочие заняты выполнением технологического процесса.

Численность основных рабочих определяется по формуле, чел.: 

Rосн.=

Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Спр. –  принятое количество оборудования на участке, шт.;

Кз.о. –  коэффициент загрузки оборудования, равный 0,95;

Fэ – годовой эффективный фонд времени работающего (при пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне принимается 1860 ч.) 

Rосн.=

Rосн.=2,05 

   Расчётное число основных рабочих  (Rосн.) округляем до целого и получаем принятое число основных рабочих (Rпр.), равное 2.

   Коэффициент  загрузки основных рабочих по  каждой операции определяем по формуле: 

Кз.р.=

Кз.р.=1,025 

   Полученные расчётным путём данные  заносим в таблицу 7

Таблица 7

    Численность и загрузка основных рабочих                                                       

Итого: 1,025*5=5,125

Средний коэффициент загрузки рабочих: 5,125/5=1,025

   Численность вспомогательных рабочих  определяется в процентном отношении  от численности основных рабочих.  Размер процента зависит от  типа производства. Для условий  массового производства численность  вспомогательных рабочих принимается в размере 25÷30% от численности основных рабочих, для крупносерийного производства 50%, для среднесерийного, мелкосерийного и единичного - 35÷40%.

   Из пункта 1.1. выяснилось, что коэффициент  серийности Ксер. равен 2,847, следовательно, мы имеем массовое производство. Таким образом, численность вспомогательных рабочих примем как 30% от численности основных рабочих:10*0,3=3.

   Численность ИТР определяется  в размере 10% от численности  основных и вспомогательных рабочих: (10+3)*0,1=1,3.

   Полученные расчётным путём данные  сводим в таблицу 8 

Таблица 8

Численность промышленно-производственного  персонала 

2. Расчёт расценки  на изделие, фонда  заработной платы,  себестоимости продукции

   2.1. Расчёт расценки на изделие.

   Расценка на изделие по каждой  операции определяется по формуле: 

q=

lч. – часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

tшт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин. 

1. 8,8*20,6/60=3,021
2. 10,6*19/60=3,357
3. 12,7*47,2/60=9,991
4. 10,6*33,8/60=5,971
5. 12,7*22,8/60=4,826

Итого: 3,021+,0357+9,991+5,971+4,826=27,166 

Данные  по каждой операции заносятся в таблицу 9 и путём их суммирования определяется расценка на деталь. 

Таблица 9

Расчёт  расценки на изделие 

2.2. Формирование фонда  заработной платы  промышленно-производственного  персонала

   Необходимо определить фонд заработной платы (ФЗП) основных и вспомогательных рабочих и ИТР.

   Общий ФЗП состоит из прямого  ФЗП, дополнительной заработной  платы и премий.

   Прямой ФЗП основных рабочих  за год определяется, исходя из  выражения, руб.: 

ФЗПпр.осн.=q*Ν

ФЗПпр.осн.=27,166*2950