Экспертиза количества и качества сырья и вспомогательных материалов для производства ковкого чугуна КЧ 30-6

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

           РОСТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ  УНИВЕРСИТЕТ  (РИНХ)

ФАКУЛЬТЕТ КОММЕРЦИИ И  МАРКЕТИНГА

КАФЕДРА ТОВАРОВЕДЕНИЯ  И  ЭКСПЕРТИЗЫ ТОВАРОВ

КУРСОВАЯ РАБОТА

  по курсу: «Товароведение  и экспертиза металлохозяйственных, ювелирных изделий и товаров из пластмасс»

Тема: «Экспертиза количества и качества сырья и вспомогательных  материалов для производства ковкого  чугуна КЧ 30-6»

Разработал:                                                                                        Назарчук Я.В. студент гр. 231тов

Руководитель:                                                                                   Павленко К.М.

                                              Ростов – на – Дону                                                    

                                                           2012 г.              

Содержание:

Введение

1. Сырьё и вспомогательные материалы для производства ковкого чугуна КЧ 30-6
1. Добыча сырья
2. Вспомогательные материалы
3. Состав КЧ 30-6
2. Экспертиза количества и качества вспомогательных материалов, сырья для КЧ 30-6
1. экспертиза количества и качества сырья
2. экспертиза количества и качества вспомогательных материалов
3. Экспертиза КЧ 30-6
3. Изделия из КЧ 30-6
4. Технико-экономическое обоснование

Заключение

Список литературы

Введение

    Ковкий чугун — условное название мягкого и вязкого чугуна, получаемого из белого чугуна отливкой и дальнейшей термической обработкой. Используется длительный отжиг, в результате которого происходит распад цементита с образованием графита, то есть процесс графитизации, и поэтому такой отжиг называют графитизирующим.

     В ковком  чугуне весь углерод или его часть находится в виде графита хлопьевидной формы. Название «ковкий» следует понимать лишь в том смысле, что этот чугун по сравнению с серым является более вязким и пластичным. Благодаря этим свойствам ковкий чугун широко применяют для изготовления машиностроительных деталей, испытывающих в работе ударные нагрузки.

    Ковкий чугун, как и серый, состоит из сталистой основы и содержит углерод в виде графита, однако графитовые включения в ковком чугуне иные, чем в обычном сером чугуне. Разница в том, что включения графита в ковком чугуне расположены в форме хлопьев, которые получаются при отжиге, и изолированны друг от друга, в результате чего металлическая основа менее разобщена, и чугун обладает некоторой вязкостью и пластичностью. Из-за своей хлопьевидной формы и способа получения (отжиг) графит в ковком чугуне часто называют углеродом отжига.

    По составу белый чугун, подвергающийся отжигу на ковкий чугун, является доэвтектическим и имеет структуру ледебурит + цементит (вторичный) + перлит. Для получения структуры феррит + углерод отжига в процессе отжига должен быть разложен цементит ледебурита, вторичный цементит и цементит эвтектоидный, то есть входящий в перлит. Разложение цементита ледебурита и цементита вторичного (частично) происходит на первой стадии графитизации, которую проводят при температуре выше критической (950—1000 °С); разложение эвтектоидного цементита происходит на второй стадии графитизации, которую проводят путём выдержки при температуре ниже критической (740—720 °C), или при медленном охлаждении в интервале критических температур (760—720 °C).

1. Добыча сырья

    В металлургический комплекс входят черная и цветная металлургия. Металлургия России, обеспечивая производство и научно-техническое развитие практически всех отраслей промышленности, базируется на отечественных сырьевых ресурсах, ориентируясь на зарубежного и российского потребителя. На долю России приходится 14% производства товарной железной руды и 10–15% цветных и редких металлов, добываемых в мире.

    По объему производства, потребления и внешнеторговому обороту черные, цветные и редкие металлы, а также первичная продукция из них занимают второе место после топливно-энергетических ресурсов. Железные руды и первичная продукция черной металлургии, алюминий, никель, медь остаются важной статьей экспорта страны. Крупные металлургические предприятия имеют районообразующее значение. При их возникновении формируется ряд взаимосвязанных отраслей — электроэнергетика, химическая промышленность, производство строительных материалов, металлоемкое машиностроение, разнообразные сопутствующие отрасли и, конечно же, транспорт.

    Черная металлургия служит базой для развития машиностроения и металлообработки, и ее продукция находит применение практически во всех сферах экономики. Она охватывает такие стадии технологического процесса, как добыча, обогащение и агломерация руд черных металлов, производство огнеупоров, добыча нерудного сырья, коксование угля, производство чугуна, стали и проката, ферросплавов, вторичный передел черных металлов и др. Но основу черной металлургии составляет производство чугуна, стали и проката.

    Россия наряду с США, Японией, Китаем и Германией, входит в ведущую пятерку мировых производителей черных металлов. В 2004 г. в России было произведено 105 млн. т железной руды, 51,5 млн. т чугуна, 72,4 млн. т стали и 59,6 млн. т готового проката.

На территориальную организацию  черной металлургии оказывает влияние:

• концентрация производства, по уровню которой Россия занимает ведущее место в мире — металлургические заводы полного цикла Липецка, Череповца, Магнитогорска, Нижнего Тагила, Новотроицка, Челябинска и Новокузнецка производят более 90% чугуна и около 89% российской стали;
• производственное комбинирование, означающее объединение на одном предприятии нескольких взаимосвязанных производств различных отраслей;
• материалоемкость производства, обеспечивающая 85–90% всех затрат по выплавке чугуна (на производство 1 т чугуна идет 1,5 т железной и 200 кг марганцевой руды, 1,5 т угля, свыше 0,5 т флюсов и до 30 м3 оборотной воды);
• высокая энергоемкость, которая выше, чем в развитых странах мира;
• высокая трудоемкость на отечественных металлургических предприятиях.

    Производственную базу черной металлургии составляют предприятия полного цикла: чугун — сталь — прокат, а также заводы, выпускающие чугун — сталь, сталь — прокат и раздельно чугун, сталь, прокат, относящиеся к передельной металлургии. Выделяется малая металлургия, или производство стали и проката на машиностроительных заводах в основном из металлолома.

   Факторы размещения предприятий черной металлургии чрезвычайно разнообразны. Черная металлургия полного цикла располагается либо вблизи источников сырья (Уральская металлургическая база, металлургическая база центральных районов европейской части), либо вблизи топливных ресурсов (Западно-Сибирская металлургическая база), либо между источниками сырья и топливными ресурсами (Череповецкий металлургический завод).

    Предприятия передельной металлургии, использующие в качестве сырья в основном металлический лом, ориентируются на районы развитого машиностроения и места потребления готовой продукции. Еще теснее связана с машиностроительными заводами малая металлургия.

    Особыми факторами размещения отличается производство электросталей и ферросплавов. Электростали производят вблизи источников электроэнергии и металлического лома (г. Электросталь Московской обл.). Ферросплавы — сплавы железа с легирующими металлами — получают в доменных печах или электротермическим способом на металлургических предприятиях и специализированных заводах (Челябинск).

Основные факторы размещения предприятий черной металлургии: 

    Природной основой черной металлургии служат источники металлического сырья и топлива. Россия хорошо обеспечена сырьем для черной металлургии, но размещены железные руды и топливо на территории страны неравномерно.

    По запасам железной руды Россия занимает первое место в мире, из которых более половины сосредоточены в европейской части страны. Крупнейшим железорудным бассейном является Курская магнитная аномалия, расположенная в Центрально-Черноземном районе. Основные запасы железных руд КМА, признанных лучшими в мире по качеству, сосредоточены в Лебединском, Стойленском, Чернянском, Погромецком, Яковлевском, Гостищевском и Михайловском месторождениях. На Кольском полуострове и в Карелии эксплуатируются Ковдорское, Оленегорское и Костомукшское месторождения. Значительные ресурсы железных руд на Урале, где месторождения (Качканарская, Тагило-Кушвинская, Бакальская и Орско-Халиловская группы) тянутся с севера на юг параллельно Уральскому хребту. Выявлены месторождения железных руд в Западной (Горная Шория, Рудный Алтай) и Восточной Сибири (Ангаро-Питский, Ангаро-Илимский бассейны). На Дальнем Востоке перспективна Алданская железорудная провинция и Олекмо-Амгуньский район в Якутии.

    Запасы марганца и хрома в России ограничены. Разрабатываются месторождения марганца, представленные в Кемеровской (Усинское) и Свердловской (Полуночное) областях, хрома — в Пермском крае (Сараны).

    Крупнейшим производителем чугуна и стали в России с ХVIII в. остается Уральская металлургическая база, которая является наиболее полифункциональной и дает 47% черных металлов в стране. Она работает на привозном топливе — уголь Кузбасса и Караганды (Казахстан) — и рудах КМА, Казахстана (Соколовско-Сорбайские), местном Качканарском месторождении. Здесь действуют предприятия полного цикла (Магнитогорск, Нижний Тагил, Челябинск, Новотроицк), передельные (Екатеринбург, Ижевск, Златоуст, Лысьва, Серов, Чусовой), по производству доменных ферросплавов (Серов, Челябинск), по выпуску трубопроката (Первоуральск, Каменск-Уральский, Челябинск, Северск). Это единственный регион в стране, где выплавляются природно-легированные металлы (Новотроицк, Верхний Уфалей) и чугун на древесном угле. На восточных склонах Уральских гор расположены предприятия полного цикла, на западных — предприятия передельной металлургии.

    Второй по значению является Центральная металлургическая база, охватывающая Центрально-Черноземный, Центральный, Волго-Вятский, Северный, Северо-Западный экономические районы, а также Верхнее и Среднее Поволжье. Она полностью работает на привозном топливе (донецкие, печорские угли), ядром ее является ТПК КМА.

    На территории Центральной металлургической базы расположен ряд основных предприятий и производств. В Центральном Черноземье осуществляется выплавка чугуна и доменных ферросплавов (Липецк), находится Новолипецкий завод полного цикла, в Старом Осколе — единственный в России электрометаллургический комбинат. В Центральном районе действует Новотульский комбинат полного цикла, завод по выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов (Тула), Орловский сталепрокатный завод, Московский передельный завод “Серп и молот”, комбинат “Электросталь”. Череповецкий завод, расположенный в Северном районе, использует железные руды Кольского полуострова и каменный уголь Печоры. В Волго-Вятском районе находятся металлургические заводы Выксы и Кулебак. В Верхнем и Среднем Поволжье передельная металлургия развивается во всех машиностроительных центрах — Набережных Челнах, Тольятти, Ульяновске. Энгельсе и др.

    Новая Сибирская металлургическая база формируется на территории Сибири и Дальнего Востока. Сырьем являются руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского бассейна, топливом служат угли Кузбасса. Производство полного цикла представлено в Новокузнецке (Кузнецкий и Западно-Сибирский металлургические комбинаты). Здесь же работает завод по производству ферросплавов, передельные заводы — в Новосибирске, Петровске-Забайкальском, Гурьевске, Красноярске, Комсомольске-на-Амуре.

    На Дальнем Востоке черная металлургия будет развиваться в направлении создания заводов полного цикла на основе месторождений якутских углей и железорудных месторождений Алданской провинции, которая обеспечила бы потребности региона в металле и устранила бы дорогостоящие перевозки миллионов тонн металла.

    В последние годы происходит процесс интенсивной реконструкции и технического переоснащения отрасли. Однако пока черная металлургия России в техническом и технологическом отношении существенно уступает аналогичным производствам в развитых странах. У нас до сих пор существует устаревшая технология мартеновского производства стали, беден ассортимент проката, низка доля высококачественных марок металла.

2. Вспомогательные материалы

   В природе металлы существуют в составе руд, представляющих собой химические соединения (например, бурый железняк Fe2О3 , магнитный железняк Fe3О4, шпатовый железняк FеСО3 и др. ), которые при нагревании разлагаются с образованием окислов.

     Добываемая руда, содержит пустую породу. Для удаления ее дробленая руда подвергается обогащению путем промывки, обжига, магнитной сепарации, флотации и гравитации. При промывке  вода уносит рыхлую легкую пустую породу. При гравитации струя воды пропускается через вибрирующее сито, на котором лежит руда; при этом легкая пустая порода вытесняется в верхний слой и уносится водой. При гравитации в тяжелых средах руду погружают в жидкость, плотность которой больше, чем у пустой породы; последняя всплывает и удаляется. Обжиг слабомагнитную окись Fе2О3 превращает в магнитную Fe3О4, после чего производится магнитная сепарация, т. е. отделение Fe3О4 от немагнитной пустой породы. После обогащения получают концентрат , мелкие фракции которого подвергают окускованию до необходимых размеров путем агломерации или окатывания.

     Агломерация заключается в спекании руды, известняка, мелкого концентрата, коксовой мелочи, влаги, причем в процессе спекания при повышенной температуре удаляются вредные примеси; получается кусковой пористый офлюсованный материал -агломерат. Окатывание производится в тарельчатых чашах-грануляторах и применяется для тонко измельченных концентратов в смеси с флюсом и топливом. Здесь шихта приобретает форму шариков диаметром около 30 мм. После сушки и обжига окатыши приобретают высокую прочность при достаточной пористости. Флюсы применяются при производстве чугуна, стали и др. материалов для связывания пустой породы и вредных примесей в соединения, удаляемые со шлаком. Основный флюс состоит из известняка CaCO3; кислый - из SiO2 (песок).

3. Состав КЧ 30-6

    Ковкие чугуны (ГОСТ 1215—79) — разновидность серых чугунов, получаемая путем длительного (до 80 ч) выдерживания белых чугунов при высокой температуре. Такая термическая обработка называется томлением. При этом цементит распадается и выделившийся при его распаде графит образует хлопьевидные включения. В зависимости от температуры и длительности выдерживания ковкие чугуны получают на ферритной и ферритно-перлитной основах. Такие чугуны — наиболее пластичные из всех видов чугуна. Относительное удлинение ферритного ковкого чугуна до 12% при прочности на растяжение 3,7 МПа, а ферритно-перлитного 5% при прочности до 5 МПа. Ковкие чугуны выпускают марок от КЧЗО-6 до КЧ50-5. Расшифровка марки такая же, как и у высокопрочного чугуна.

    Ковкий чугун обладает лучшей демпфирующей способностью, чем сталь, и меньшей чувствительностью к надрезам, удовлетворительно работает при низких температурах. Механические свойства ковкого чугуна определяются структурой металлической основы, количеством и степенью компактности включений графита. Металлическая основа ковкого чугуна в зависимости от типа термообработки может быть ферритной, ферритно-перлитной и перлитной. Наиболее высокими свойствами обладает ковкий чугун, имеющий матрицу со структурой зернистого перлита; им можно заменять литую или кованую сталь. В тех случаях, когда требуется повышенная пластичность, применяют ферритный ковкий чугун. Для интенсификации процесса графитизации при термообработке ковкий чугун модифицируют Te, В, Mg и другими элементами. Ковкий чугун используют в основном в автомобиле-, тракторо- и сельхозмашиностроении. Наблюдается тенденция (особенно в автомобилестроении) к замене ковкого чугуна высокопрочным с шаровидным графитом с целью повышения прочности отливок, уменьшения длительности технологического цикла и упрощения технологии изготовления.

    Химический состав ковкого чугуна КЧ 30-6 :

• C углерод 2,7-3,1 %;
• Si кремний 0,7-1,1 %;
• Mn марганец 0,3-0,6 %;
• S сера не более 0,12%;
• P фосфор до 0,18%;
• Cr хром 0,08%.  

2. Экспертиза количества и качества вспомогательных материалов, сырья для КЧ 30-6

2.1 Экспертиза КЧ 30-6

    Металловедческая экспертиза металлов (сплавов) производится в целяx обнаружения металлическиx частиц и следов металлизации на объектаx, исследования качественного и количественного состава металлов и сплавов и изделий из ниx, установления теxнологии и времени изготовления изделий из металлов и сплавов, условий иx эксплуатации, видоизменений, связанныx с обстоятельствами данного события.

    Например, при проведении металловедческой экспертизы оплавленныx проводов металловедческая экспертиза устанавливает условия образования оплавлений металла; в комплексе с электротехнической - решаются вопросы, связанные с причинами возникновения аварийныx режимов работы электросети, а комплексно с пожарно-технической - наличие причинно-следственной связи аварийного режима в электросети, плавления проводника и возникновения пожара.

    В рамках металловедческой экспертизы для обнаружения микрочастиц черныx металлов используются небольшие постоянные магниты. Микрочастицы металлов и сплавов и следы металлизации изымают вместе с предметом-носителем. Фрагменты электропроводки, содержащие оплавления, маркируются, места иx изъятия обозначаются на электрической сxеме объекта и его плане.

    Для проведения металловедческой экспертизы металлические объекты упаковываются каждый отдельно в бумажные пакеты или картонные коробки и снабжаются пояснительными надписями. Если на ниx имеются посторонние наслоения, например, крови, или объекты влажные (нож вынут из водоема), перед упаковыванием иx необxодимо высушить при комнатной температуре. Герметичная упаковка влажныx металлическиx объектов или объектов с наслоениями биологической природы, например, в полиэтиленовую пленку, крайне нежелательна, поскольку могут начаться процессы коррозии металлов и разложения (гниения) наслоений.

Наиболее распространенные вопросы диагностического xарактера:

• из какого металла, сплава изготовлен данный предмет (фрагмент);
• какова марка данного металла, сплава; какова область применения данного металла, сплава;
• имеется ли на представленном объекте металлическое покрытие;
• каковы его состав и назначение; имеются ли на объекте-носителе, частицы металла; каков иx состав; для изготовления какиx бытовыx изделий этот металл мог быть предназначен;
• имеются ли на объекте-носителе следы металлизации и какого состава; каков источник иx происxождения; предметом какой формы и размеров они могли быть оставлены;
• каков способ изготовления данного изделия; какой обработке оно подвергалось; в течение какого времени происxодило окисление (покрытие ржавчиной) предмета; каковы причины и меxанизм разрушения данного металлического объекта (узла, детали);
• имеются ли следы оплавления на представленныx металлическиx объектаx; произошло ли оплавление кабельныx изделий (электропроводов и кабелей), металлическиx труб и металлорукавов, корпусов электрощитов и другиx изделий в результате внешнего термического воздействия или аварийного режима работы электросети; если оплавление возникло из-за аварийного режима, то при какиx условияx (например, до пожара: комнатная температура и отсутствие в воздуxе продуктов сгорания, или в процессе развития пожара: в условияx повышенной температуры и задымления);
• каким способом разделен на части данный металлический предмет (например, дверца сейфа); не использовался ли для этого аппарат термической резки, вид этого аппарата; какие сварочные материалы использовались при резании; какова была квалификация лица, производившего электродуговую (газокислородную) резку.

    К вопросам идентификационного xарактера в рамках металловедческой экспертизы относятся:

• имеют ли общую групповую принадлежность по составу металл или сплав, из которого изготовлены изделия и сравнительные образцы (например, кольцо и слиток золота); имеют ли общую групповую принадлежность по особенностям изготовления и эксплуатации металлическое изделие (фрагмент) и сравнительные образцы;
• из одного ли и того же сплава, марки стали изготовлены данный объект и сравнительные образцы (например, нож и заготовки для ножей, кастет и литеры из типографии и пр); 
• является ли данный металлический фрагмент частью данного изделия (частица металла, извлеченная из тела потерпевшего, и нож, пластина с номером и кузов автомобиля и т.д.); не изготовлен ли данный объект из определенного металлического предмета;
• не относятся ли сравниваемые металлические объекты к единому источнику происxождения: к продукции одного завода (например, листы кровельного железа), единой партии, единой массе;

    Микрочастицы металлов и сплавов и следы металлизации (в комплексе с другими объектами) могут быть использованы с целью установления факта контактного взаимодействия предметов.

    Чугунные отливки проходят многосторонний контроль по химическому составу, внешнему виду, соответствию чертежам по размеру и массе. Для многих отливок проводят механические испытания на твердость, изгиб, растяжение, ударную вязкость. Образцы для этих испытаний изготавливают из специально отлитых заготовок. Макроанализом для большинства отливок определяют структуру металлической основы чугуна, а также количество, форму и распределение графитных включений. Макроструктура чугуна раздельно по основе и включениям оценивается баллами путем сравнения с эталонными шкалами.

    Для проверки механических свойств чугуна отливают контрольные образцы. Для партии отливок из одной плавки отливают 8 образцов в середине разливки. При установившемся технологическом процессе плавки отливают по 4 образца два раза в сутки.

    Контрольные образцы отливают горизонтально в одинаковые с отливками формы. Для отливок, отлитых в сырых формах, допускается заливка образцов в сухие формы. Рекомендуемые схемы заливки образцов представлены на черт. 1 и 2.

                                          Черт. 1                                                             Черт. 2

Из отлитых образцов составляют четыре комплекта: два для первичных  испытаний и два на случай испытания  после повторной термической  обработки.

    Каждый образец должен иметь маркировку с указанием номера плавки или даты и порядкового номера отливки образцов. Все одновременно отлитые образцы должны иметь один и тот же порядковый номер.

    Результаты испытаний образцов, имеющих пороки, получаемые во время отливки (раковины, посторонние включения, трещины и др.), механической обработки или испытания, не учитываются. Дефектные образцы должны быть заменены новыми или из той же партии.

    Устанавливается основной размер контрольного образца, диаметр расчетной части которого равен 16 мм, а длина расчетной части - 50 мм.

Примечания:

1. Форма и размеры головок  образцов могут быть изменены  в соответствии с формой и  размерами зажимного устройства  разрывной машины.

2. Отклонения диаметра  контрольного образца в любом  сечении расчетной части не  должны превышать ±0,5 мм.  Расчетный диаметр образца измеряется при испытании с точностью до 0,1 мм. Смещение по линии разъема допускается до 0,2 мм на сторону.

    Допускается образцы вырезать непосредственно из отливок. Нормы механических свойств в этом случае должны быть установлены в НТД на конкретную отливку.

    Испытаниям на разрыв подвергают один из четырех комплектов контрольных образцов. Испытания проводят с точностью до 9,8 МПа (1 кгс/мм2).

● Механические испытания проводят в соответствии с ГОСТ 27208, ГОСТ 1497;

● Определение твердости по ГОСТ 9012.

● Определение микроструктуры по ГОСТ 3443.

● Определение химического состава - по ГОСТ 12344-12356, ГОСТ 12362 - ГОСТ 12365, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 27809.(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

● Определение шероховатости поверхности отливок по ГОСТ 2789.

2.2 Изделия из КЧ 30-6

    Все детали, получаемые из чугуна, изготавливают методами литья. Литые изделия (отливки) получают путем заливки жидкого металла в литейные формы. Процесс их изготовления называется литейным производством. Жидкий чугун для изготовления отливок получают в специальных печах (вагранках, пламенных и электропечах, тигельных горнах) из чушкового чугуна, ферросплавов, чугунного лома, возврата (брака) литейного производства и флюсов.

    Чугунные отливки по структуре литого чугуна подразделяются на четыре группы: серые (СЧ), ковкие (КЧ), высокопрочные (ВЧ) и специальные (жаростойкие, антифрикционные и др.). Они поставляются по механическим свойствам, поэтому цифровая часть их маркировки отражает временное сопротивление при растяжении и относительное удлинение. Например, отливка КЧ 30—6—Ф, где КЧ —ковкий чугун, 30 — временное сопротивление разрыву, МПа, 6 — относительное удлинение, %, Φ — ферритный. Маркировка наносится на необрабатываемую поверхность отливки литыми, набивными или красочными обозначениями.

    В зависимости от допустимых отклонений от установленных размеров чугунные отливки подразделяются на классы точности.

    Отливки поставляются партиями, сопровождаемыми документом о качестве. В нем отражаются товарный знак предприятия-изготовителя, номер чертежа детали или отливки, номер или дата плавки, количество и масса отливок, марка чугуна, результаты испытаний, штамп OTK и обозначение стандарта.

   В последние годы массовой продукцией литейного производства являются чугунные трубы и соединительные части к ним. Чугунные трубы на одном конце имеют специальной формы раструб, с помощью которого производится их соединение. Они отличаются повышенной стойкостью против коррозии и большим сроком службы, чем стальные, пластмассовые, керамические.

    Чугунные трубы по назначению подразделяются на канализационные и напорные (для передачи жидкостей под давлением), а по качеству — на 6 групп (А, Б, В, Г, Д и E).

    Основными характеристиками чугунных труб являются внутренний диаметр (условный проход), толщина стенки и длина (табл. 7).

Таблица 7

Размеры выпускаемых чугунных труб