Эксплуатация оборудования пресса СМ - 1085

СОДЕРЖАНИЕ

1 Кинемтическая схема пресса СМ – 1085 3

2 Порядок монтажа 4

3 Основные детали и  узлы пресса СМ-1085

4 Принцип действия  пресса

5 Быстроизнашивающиеся детали срок их службы и способы восстановления

6 Неисправности,  причины, устранение.

7 Организация и технология проведения капитального ремонта

8 Сетевой график ремонта пресса СМ-1085

9 Правильный  порядок включения

10 Смазка, карта смазки пресса СМ – 1085

11 Список литературы

1 Кинемтическая  схема пресса СМ – 1085

На рисунке 1 показана кинематическая схема пресса СМ-1085

1- Электродвигатель;  2- Клиновые ремни; 3-Шкив маховик; 4-Приводной вал; 5-Фрикционная призматическая муфта; 6-Шестерня приводного вала; 7-Колесо приводного вала; 8-Промежуточный вал; 9-Шестерня приводного вала;10-Колесо приводного вала; 11- Коленчатый вал; 12-Шатун; 13- Верхняя серьга; 14-Нижняя серьга; 15- Ползун; 16- Верхние штампы; 17- Кулак перемещения каретки; 18- Ролик; 19- Нижний рычаг; 20- Верхний рычаг; 21- Тяга; 22-Каретка; 23-Копир; 24-Ось выталкивания; 25- Нижние штампы; 26- Траверса; 27- Подъемный винт;28-Двигатель;  29- Упругая муфта;  30-Тормоз;  31- Стол;                      32- Направляющие; 33-Рукав засыпки; 34-Боковые штанги.

Рисунок 1-Кинематическая схема пресса СМ – 1085

2 Порядок монтажа

3 Основные детали и узлы пресса СМ-1085

Пресс СМ -1085 состоит из следующих основных деталей и  узлов: станины, привода, приводного промежуточного и коленчатого валов, прессующего  механизма, стола, регулятора глубины  засыпки, засыпной каретки, штампов, пневмосъёмника, установки бесконтактных переключателей, электросистемы, пневмосистемы и маслосистемы. Высоконагруженные подшипники скольжения выполнены бронзовыми, а малонагруженные чугунными. Для повышения износоустойчивости и долговечности зубья шестерен, оси прессующего механизма, кулак, копир и другие детали, работающие на износ, подвергаются поверхностной закалке. Управление и регулирование пресса автоматическое. В прессе предусмотрена звуковая сигнализация. Штампы являются сменным оборудованием пресса.

Станина. Представляет собой цельносварную конструкцию с опорами под приводной, промежуточный, коленчатый валы, стол и вал каретки. Передние и задние направляющие для прессующего механизма выполнены чугунными, а боковые направляющие бронзовыми и закреплены болтами. В станине предусмотрены пазы для установки брусьев стола и клиновой затяжки. В передней средней части станины монтируется эксцентриковая ось, на которой установлен на бронзовых втулках ролик. Эксцентриковая ось может поворачиваться в расточках станины и крепится к ней специальной шайбой. Эксцентриковая ось с роликом предназначена для выталкивания изделий при набегании на ролик копира, установленного в нижней части шатуна прессующего механизма. Подворачиванием эксцентриковой оси обеспечивается регулировка выталкивания изделий выше уровня стола. Нижняя часть станины, представляющая собой фундаментную плиту, имеет два проема для отвода через них осыпи пресс порошка.

Вал приводной. Выполнен на двух опорах и расположен с правой стороны пресса. Один подшипник устанавливается в расточку правой части станины, а другой устанавливается в стойке. Применена однодисковая фрикционная муфта с пневматическим включением. В качестве фрикционного материала применяется ретинакс или другой высоко износоустойчивый материал. Со стороны фрикционной муфты расположен шкив-маховик, который посредством клиноременной передачи передает вращение от электродвигателя приводному валу. Между опорами вала насажен тормозной шкив и установлен колодочный тормоз с

электрогидравлическим толкателем. При обесточивании тормоза  происходит затормаживание вала за счет воздействия пружины, при подаче напряжения – растормаживание.

Вал промежуточный. Выполнен на двух опорах. В правой опоре установлен один, а в левой два роликоподшипника, посаженые в стальные стаканы, которые монтируются в расточки станины. На консольных концах вала насажены малая и большая шестерни. На торцах вала закреплены специальные шайбы с кривошипом для привода через шатун насосов густой смазки.

Вал коленчатый. Выполнен на двух опорах. На консольном конце вала насажено зубчатое колесо с прикрепленным к нему разъемным кулаком перемещения каретки. В кулаке предусмотрено отверстие для демонтажа ролика каретки, находящегося в сопряжении с профилем кулака. Кулак перемещения каретки выполнен по косинусоидальному закону с обеспечением хода каретки 725 мм, необходимого для механизированного съема изделий и их выдачи за один ход каретки. На шейке коленчатого вала под зубчатое колесо предусмотрено 2 паза под клиновую шпонку, а в зубчатом колесе – 3 шпоночных паза и дополнительные банки с отверстиями для крепления кулака. Этим обеспечивается возможность переустановки при эксплуатации пресса зубчатого колеса на угол 120° и кулака относительно шатунной шейки коленвала. В кулаке перемещения каретки предусмотрены отверстия для крепления кулака при его повороте на угол 30° в направлении вращения коленвала, в случае сталкивания отпрессованных изделий кареткой. Коленчатый вал устанавливается в расточки стоек станины на подшипниках качения и закрепляется крышками.

Прессующий  механизм. Представляет собой жесткую раму, состоящую из двух штанг прямоугольного сечения, связанных между собой в верхней частью осью, а снизу стальной траверсой. Соединение штанг с осью и траверсой осуществляется посредством посадки цилиндрических цапф последних в расточки головок штанг, постановки призматических шпонок и болтового крепления. Для обеспечения двухстороннего прессования и выталкивания изделий рама имеет возможность вертикального перемещения. Направляющими рамы являются плоскости штанг и вкладыши станины. К верхней оси шарнирно подвешен трехзвенный шарнирно-рычажный механизм, состоящий из верхней, средней серег и шатуна. Со средней серьгой шарнирно связан ползун, направляющими для которого являются плоскости штанг и вкладыши станины. Для регулирования зазора между накладками ползуна и его направляющими предусмотрены прокладки. Шарниры трехзвенника выполнены на бронзовых вкладышах скольжения. Головка шатуна, соединяемая с коленвалом разъемная, имеет бронзовые вкладыши. Крышка шатуна крепится к шатуну при помощи четырех шпилек с постановкой между ними регулировочных прокладок. Предусмотрено два сменных копира выталкивания: один для изделий высотой 65-80 мм, другой для изделий высотой 100 мм. В траверсе выполнено цилиндрическое отверстие, в которое запрессована термообработанная гильза. Гильза является цилиндром для поршня регулятора глубины засыпки. Также предусмотрены сверленые каналы в траверсе для подвода воздуха.

Стол. Состоит из переднего и заднего брусьев, стягиваемых после установки между ними пресс-формы двумя шпильками. С двух сторон в месте прохода штанг поставлены щитки с войлочными уплотнениями, служащие для предохранения от просыпания

пресспорошка. К верхним  плоскостям брусьев потайными винтами прикреплены передний и задний сменные листы, по которым перемещается засыпная каретка. Передний и задний брусья стола вставляются в пазы станины и жестко закрепляются посредством клиньев и последующей затяжкой болтов. Задняя часть стола опирается на П–образный угольник станины. Удлиненная передняя часть стола (лист на кронштейнах) предусмотрена для сталкивания кареткой на нее отпрессованных изделий. В брусьях стола предусмотрены продольные пазы, в которые заходит своими выступами пресс-форма штампов и закрепляется винтами, проходящими через отверстие станины и резьбовые отверстия брусьев.

Регулятор глубины  засыпки. Представляет собой специальный червячный (исполнительный механизм) редуктор с подъемным винтом, червяк которого печения приводится в движение от электродвигателя через упругую муфту. Для быстрой остановки исполнительного механизма при отключении электродвигателя предусмотрен тормоз ТКТ-100. Червяк и червячное колесо с гайкой установлены на подшипник качения. Гайка с трапециидальной резьбой сопрягается с подъемным винтом, который шарнирно соединен со штоком. На конец винта насажен поршень. Поршень с чугунными поршневыми кольцами расположен в центральной расточке траверсы прессующего механизма. Траверса прессующего механизма опирается на торец поршня. исполнительный механизм установлен под прессующим механизмом на сварной траверсе, которая подвешена на двух колоннах: в задней части к станине, а в передней к кронштейну, жестко соединенному со станиной. Изменением положения по высоте подъемного винта исполнительного механизма обеспечивается изменение положения

нижних штемпелей за счет перемещения прессующего механизма, а следовательно, и изменения  глубины засыпки. На траверсе регулятора слева предусмотрен кронштейн с  площадкой, предназначенной для демонтажа исполнительного механизма при ремонтных работах.

Каретка и засыпной ящик. Состоит из нижней и верхней частей каретки, засыпного ящика, вала перемещения каретки с рычагами и роликоопор. Нижняя часть каретки состоит из сварной рамы, резиновых уплотнительных полос, закрепленных болтами в обоймах рамы. Нижняя часть каретки является плавающей, расположена под верхней частью каретки, и толкаемая ею, скользит по столу своими резиновыми уплотнениями, предохраняющая от просыпания пресспорошка.

Верхняя часть каретки состоит из сварной рамы, сменного листа, прикрепленного потайными винтами к раме, верхних и нижних направляющих. Верхняя часть каретки передвигается по своим направляющим по восьми роликоопорам, расположенным вдоль ее движения по четыре с обеих сторон. Три пары роликоопор закреплены к ребрам станины, а одна пара устанавливается на переднем брусе стола. Верхняя часть каретки регулируемыми тягами соединяется с рычагами вала и приводится в движение от кулака перемещения каретки, закрепленного к зубчатому колесу коленчатого вала. Профиль кулака каретки построен так, чтобы каретка плавно трогалась с места, набирала скорость и плавно останавливалась в переднем ее положении. Характер движения каретки в заднее крайнее положение аналогичный описанному. При таком косинусоидальном законе движения каретки предусматривается устранения расфракционирования пресспорошка, а также исключение ударов в шарнирных соединениях механизма.

Кратковременная остановка  каретки в крайнем переднем положении  предусмотрена для снятия изделий.

Привод. Состоит из электродвигателя АОС2-91-8, мощностью 39 кВт, при 700 об/мин, двух сменных шкивов и клиновых ремней в количестве 8 штук. Электродвигатель установлен на салазках. Салазки крепятся к фундаменту.

Ограждение. Включает в себя ограждения зубчатых передач, привода, ограждения верхней и задней частей пресса и служит для обеспечения правил техники безопасности и преданию пресса законченного внешнего вида. Этот узел представляет собой сварные металлоконструкции, обеспечивающие их быстросъемность, а также возможность доступа к узлам и деталям пресса, требующим периодического профилактического их осмотра. В верхней передней части пресса установлен козырек, предотвращающий попадания сверху пресспорошка на шарнирные соединения прессующего механизма.

Штамп для огнеупорного кирпича. Состоит из блока пресс-формы, верхнего и четырех нижних штампов и электронагревателей. Блок пресс-формы представляет собой стальную отливку с четырьмя отверстиями прямоугольного сечения, стенки которых имеют не большой уклон книзу. В отверстия вставляются боковые пластины до упора в нижнюю опорную плиту, прикрепленную к корпусу. Торцевые пластины забиваются для надежного расклинивания боковых пластин, что достигается подгонкой их вертикальных торцевых плоскостей. В верхней части пластины прижимаются к корпусу опорной плитой. Блок пресс-формы вставляется выступами в пазы стола и прикрепляется к нему двумя горизонтальными шпильками. Этим достигается его быстросъемность и возможность

установки в стол блока пресс-формы для изделий другого типоразмера. Штамп верхний состоит из блока штампов, представляющий собой стальную отливку, к основанию каждого блока которого крепятся болтами подкладочные и лицевые плиты. Штамп верхний крепится болтами к ползуну пресса. Штамп нижний состоит из стального корпуса, к верхнему основанию которого крепятся болтами подкладочные и лицевые плиты. Штамп нижний крепится болтами к траверсе пресса. Электронагреватели вставляются в предусмотренные углубления верхнего и нижнего штампов и служат для их подогрева с целью устранения налипания пресспорошка к лицевым плитам.

Централизованная система  смазки САГ. Является автоматической и состоит из двух насосов густой принудительной смазки с качательным храповым приводом, один из которых расположен с левой, а другой с правой стороны пресса. Храповый привод насосов приводится в качательное движение от кривошипа, закрепленного к торцу промежуточного вала. От каждого насоса отходит по 16 трубопроводов, по которым смазка подается в определенные точки смазки пресса. К подвижным деталям смазка подается посредством гибких рукавов.

4 Принцип действия пресса

Пресс характеризуется  двухсторонним прессованием за счет вертикального перемещения рамы прессующего механизма. Кроме того, в прессе осуществляются следующие процессы: дозировка и засыпка прессуемой массы в пресс-форму, прессование, выталкивание изделий, а также регулирование глубины засыпки пресс-форм. Цикл работы пресса осуществляется за один оборот коленчатого вала. Переменное число оборотов коленчатого вала 6-

8,5 оборотов в минуту  осуществляется переустановкой  сменных шкивов, устанавливаемых  на валу электродвигателя. Прессуемая  масса (пресспорошок), прошедшая  предварительную обработку, подается  по двум течкам (рукавам) в засыпной  ящик и каретку, а затем последней в пресс-форму пресса. При вращении коленчатого вала нижние штампы опускаются, а каретка, совершая возвратно-поступательное движение, засыпает пресс-форму порошком и разравнивает его в пресс-форме. После заполнения пресс-формы каретка останавливается в заднем крайнем положении, а верхние штампы постепенно заглубляются в пресс-форму, сжимая порошок. При этом прессующий механизм с жестко закрепленными к траверсе нижними штампами опирается на поршень регулятора глубины засыпки, который подвешен на колонках к станине пресса. При достижении вертикальной составляющей силы, действующей вдоль верхней серьги, несколько большего значения, чем

где -сила, действующая на нижний штемпель,

-вес прессующего механизма,

-сила трения между пресспорошком и стенками пресс-формы начинается подъем рамы прессующего механизма, с этого момента начинается одновременное сжатие пресспорошка верхними и нижними штампами, то есть двухстороннее прессование изделий. При дальнейшем вращении коленчатого вала происходит окончательное прессование изделий, отрыв нижних штампов от изделий, при этом верхние штампы и через них рама прессующего механизма опираются на отпрессованные изделия. Затем копир выталкивания, закрепленный на шатуне, опираясь на ось выталкивания, начинает поднимать раму прессующего механизма. При этом верхние штампы отрываются от изделий, а нижние подходят к ним и происходит выталкивание изделий. Отпрессованные изделия выталкиваются выше уровня стола на 0,5

мм и сталкиваются кареткой на удлиненную часть стола. В дальнейшем описанный цикл работы пресса повторяется.

5 Быстроизнашивающиеся детали срок их службы и способы восстановления

Таблица 1- Быстроизнашивающиеся детали пресса СМ - 1085

6 Неисправности, причины, устранение.

В таблице 2 показаны неисправности пресса СМ-1085,а также их причина и устранение.

Таблица 2- Неисправности пресса СМ - 1085

7 Организация и технология проведения капитального ремонта пресса СМ- 1085

Капитальный ремонт.

1) При капитальном  ремонте пресс полностью разбирают,  ревизируют и восстанавливают  все узлы и детали, включая  направляющие станины. При проведении  ремонта используют лебедку грузоподъёмностью 3 тонны, 2 домкрата грузоподъемностью не менее 5 тонн каждый и тали грузоподъемностью 1,5-7 тонн. Предварительно отключив электроэнергию и спустив масло из масляных ванн и гидравлической системы. Пресс разбирают: снимают пуансон матрицу пресс-формы, выпускают воздух и демонтируют воздушный баллон, маслопровод и клапанную коробку гидравлической системы противодавления, разбирают привод, каретку с бункером, тяги рычагов, затем

демонтируют выталкивающий  механизм пресса и узел гидравлического  цилиндра. Перед тем как приступить к демонтажу приводного коленчатого вала, необходимо разобрать привод, включая редуктор. Шестерни снимают съемником, приводной коленчатый вал с помощью тали, отсоединив соединительные штанги от прессующего коленчатого вала, а последнего от ползуна.

Работа завершается  демонтажем прессующего коленчатого  вала и ползуна. Далее по детально разбирают узлы и детали пресса.

2) Со временем фундамент  под прессом может частично  разрушаться, это связано с  большими нагрузками, вызванными  работой пресса. Для ремонта нужно полностью демонтировать пресс, осмотреть фундамент. Места разрушений перезалить бетоном и если необходимо заново установить анкерные болты. Для усиления фундамента нужно облицевать его борта гнутыми профилями.

3) Для модернизации  чугунного поршня гидравлической системы на него напрессовывают стальную рубашку. Изношенные пластины пресс-форм при износе подвергают термообработке и шлифуют с двух сторон на плоскошлифовальном станке. Для увеличения срока службы пластин при ремонте рекомендуется наплавлять их рабочие поверхности твердым сплавом.

4) Сборку пресса начинают  с прессующего узла. Сначала устанавливают  прессующий коленчатый вал с  помощью тали, затем ползун и  прессующий шатун. При помощи  тали и деревянных брусьев  поднимают ползун с шатуном до совмещения головки шатуна с прессующим коленчатым валом, после чего устанавливают крышку головки шатуна и насос для смазки. Затем монтируют привод каретки, приводные шестерни, редуктор, узел гидравлического цилиндра, выталкивающий механизм, узел засыпной каретки и узел гидравлической системы противодавления. После этого к прессу подают воздух под давлением 1,5 МПа. При

установке прессующего  коленчатого вала в гнездо станины  необходимо обратить особое внимание на симметричность его положения  между упорными поверхностями станины. Щеки вала должны вплотную прилегать к буртам станков. Во время сборки важно обеспечить совпадение вертикальных осей поршня, отверстия в траверсе для штока ползуна, а также параллельность горизонтальных поверхностей поршня, стола и ползуна. Установку ползуна регулируют с помощью болтов направляющих клиньев.

5) После регулировки  пресса, его испытывают в течение  4 часов под нагрузкой.

При проведении капитального ремонта оборудования важная роль отводится  проведению подготовительных работ. Задачей этих работ является обеспечение наиболее совершенных условий при проведении ремонта, дающих высокое качество работ при наименьшем простое машины. Все подготовительные работы можно разделить на следующие этапы: дефектно-сметную, конструкторскую, материальную и организационную.

Дефектно-сметная подготовка включает в себя ведомость дефектов и сметно-финансовый расчет затрат на производство работ. Ведомость дефектов составляется на основе данных полученных в процессе эксплуатации, с целью установления объемов работ при ремонте и определения потребности во вспомогательном оборудовании, деталях и узлах, металлоконструкциях и материалах. Ведомость подписывается начальником и механиком цеха, согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия. На основании утвержденных ведомостей дефектов и действующих прейскурантных цен на материалы,

вспомогательное оборудование, фактической себестоимости запасных частей и узлов составляются сметно-финансовые расчеты затрат на ремонт. Смета затрат также согласуется с заказчиками и исполнителями, и утверждается главным инженером.

Конструкторская подготовка к ремонту начинается сразу после  утверждения ведомости дефектов. Изучив её проектное конструкторское бюро приступает к проработке и выдаче необходимых схем, рабочих и ремонтных чертежей. При этом чертежи проверяются и уточняются, а также разрабатываются проекты на необходимые приспособления, специальные инструменты и различную оснастку для проведения ремонтных работ. Составляются проекты на размещение и установку вспомогательного оборудования.

Материальная подготовка состоит в приобретении необходимых  материалов, изготовлении деталей и  узлов различных приспособлений, а также организации их доставки к месту ремонта еще до остановки  машины на ремонт. Проверяется качество изготовления деталей и узлов получаемых от внешних поставщиков и изготовляемых на предприятии. Готовятся площадки для складирования подготовленных к замене деталей и узлов, а также места для приема узлов подлежащих демонтажу. После окончания подготовительных работ составляется акт. Только после этого объект передается на ремонт.

Ремонт производится бригадой ремонтно-механического цеха по агрегатно-узловым методом. При  ремонте демонтируют изношенные узлы и детали, а на их место устанавливаются запасные заранее восстановленные. Сроки проведения ремонта сокращаются до минимума, однако такой метод ремонта требует наличия резервного оборудования. Основное время тратится на разборочно-сборочные работы, остальное время тратится на ревизию

металлоконструкций, электрооборудования, привода; регулировочные работы, уборку рабочего и испытания оборудования после ремонта.

По окончании ремонта  передача машины в эксплуатацию может  быть произведена только после её приемки. Приемка оборудования производится специальной комиссией, назначаемой приказом руководителя предприятия. В состав комиссии входят: начальник цеха; главный механик; главный энергетик; начальник ремонта; начальник по технике безопасности.

Окончательное качество работ определяется после испытания машины под нагрузкой на протяжении установленного срока. Порядок и условия проведения испытаний, а также приемки оборудования после окончания ремонта определяется главным механиком и утверждается главным инженером.

Приемка оборудования после ремонта оформляется актом в установленной форме, после подписания его всеми членами комиссии акт утверждается руководителем предприятия. В акте указывают все основные работы, выполненные при ремонте, перечисляют все вновь установленные детали и узлы, оценивается качество работ. После окончания ремонта и приемке в агрегатном журнале производятся записи о фактически выполненных работах, перечисляются все замененные при данном ремонте детали и узлы. Журнал заполняется механиком цеха.

8 Сетевой график ремонта пресса СМ-1085

Рисунок 2 - Сетевой график ремонта пресса СМ-1085

Подготовка ремонтной  площадки.

1. Остановка и очистка.
2. Демонтаж кожуха клиноременной передачи
3. Демонтаж клиноременной передачи
4. Демонтаж приводного вала
5. Демонтаж прессующей системы
6. Демонтаж механизма засыпки и выталкивания
7. Демонтаж механизма регулировки засыпки
8. Демонтаж коленчатого вала
9. Демонтаж промежуточного вала
10. Ревизия системы
11. Ревизия фундамента
12. Ревизия КИП
13. Ревизия электродвигателя
14. Ревизия вспомогательного оборудования
15. Монтаж промежуточного вала
16. Монтаж коленчатого вала
17. Монтаж механизма регулировки засыпки
18. Монтаж механизма засыпки и выталкивания
19. Монтаж прессующей системы
20. Монтаж приводного вала
21. Монтаж клиноременной передачи
22. Монтаж кожуха клиноременной передачи
23. Пробный пуск и сдача в эксплуатацию.