Характеристика предприятия с основными и подсобными сооружениями

Содержание

                             Лист

1 Характеристика предприятия с  основными и подсобными сооружениями                                                                                        3

2 Характеристика технологической  схемы предприятия                  6

3 Характеристика сырья, поступающего  на переработку, ассортимент и  нормы качества вырабатываемой  продукции          11

4 Организация и ведение внутрицехового  контроля технологического процесса  и организация контроля силами 

ПТЛ                                                                                                        13

5 Технико-экономические показатели  работы предприятия            18

Литература                                                                                             20

Введение     

Мукомольно-крупяная промышленность входит в число наиболее социально значимых отраслей агропромышленного комплекса. Вырабатываемые из муки хлеб, хлебобулочные, макаронные, крупяные и кондитерские изделия необходимы всем в любом возрасте. Именно поэтому основным критерием продовольственной безопасности страны является стабильное обеспечение среднедушевого потребления продуктов переработки зерна. Продукты хлебной группы имеют высокую пищевую ценность. Пятую часть повседневного рациона россиян составляют именно продукты хлебной группы.

Сырьевой потенциал для мукомольной промышленности в Российской Федерации вполне достаточен. Для ежегодного производства разнообразных сортов муки на удовлетворение потребностей хлебопекарной, кондитерской и макаронной промышленности, а также населения страны расходуется в среднем около 13 млн т пшеницы и 2,0 млн т ржи.

За последние годы, по данным Росстата, потребление хлебопродуктов в России составляет 120-121 кг на человека в год. В структуре потребления хлебопродуктов большую часть занимают хлеб и хлебобулочные изделия, далее идут макаронные и крупяные изделия. Потребление хлебобулочных изделий складывается из продуктов на основе пшеничной муки - 60-66%, из ржаной - 28-29%, из ржано-пшеничной - 5-6%. В структуре стоимости минимального набора продуктов питания в расчете на 1 человека в месяц хлеб, крупы и макаронные изделия составляют 21,0% (Росстат, июнь 2007 г.).

Для производства муки используется зерно пшеницы в основном З-го и 4-го классов, ржи 1-го, 2-го и 3-го классов группы А.

Измельчение зерна - одно из самых древних занятий человека. Этот процесс прошел путь в 6 тыс. лет от первобытных зернотерок и ступок до современного автоматизированного оборудования мукомольных заводов.

Развитие внутренней и международной торговли в начале ХУIII в. при Петре 1 привело к появлению товарных мельниц. Мельницы, работавшие исключительно для местного сбыта, постепенно стали уступать приоритет товарным.

Товарные мельницы, увеличивая объемы производства муки, активно искали новые рынки сбыта своего товара на путях от производства к центрам потребления. Такими путями стали многоводные реки, особенно Волга. Именно в Поволжье - корни российского мукомолья. Развитие товарного мукомолья в России ускорилось с появлением парового двигателя. Первая паровая мельница была построена в Нижегородской губернии в 1818 г.

По переписи 1903 г., в России работало 30 тыс. мельниц, в том числе 1850 - товарные паровые, остальные - ветряные, водяные и прочие.

Современная отечественная мукомольная промышленность представлена 350 крупными и средними предприятиями, при этом на долю крупных промышленных предприятий приходится 90% объема вырабатываемой продукции. Наряду с ними мука производится примерно на 1500 малых мельницах с суточной мощностью 12-20 т.

Согласно прогнозам ООН, численность населения планеты к 2015 г. увеличится до 7,3 млрд человек. Спрос на зерно и продукты его переработки возрастет. В связи с ростом численности населения в среднеазиатских и ближневосточных странах, их ограниченными возможностями в производстве пшеницы, проблемами зернового дефицита из-за производства биоэтанола мукомольно-крупяная промышленность имеет возможность расширить поставки муки и крупы за пределы России. Это позволит предприятиям работать с более полной загрузкой производственных мощностей.

1 Общая  характеристика предприятия 

Бутурлиновский мелькомбинат является предприятием 1-3 группы, имеет железнодорожные пути, осуществляет прием зернового и другого сырья и его переработку, реализует готовую продукцию потребителям.

Основой нынешнего мелькомбината была мельница, построенная в 1896 году купцом I Гильдии Кащенко. В 1906-1907 была построена маслобойня. В 1913 был построен крупозавод, с 1941 он вырабатывал крупу перловую, в 1955 году вырабатывал пшеничную и кукурузную крупу, в 1968 году начал вырабатывать гороховую крупу, а в 1972 – ячменную крупу. Производственная мощность для гороха – 220 т/сут. и для ячменя 210 т/сут.

В настоящее время строится новый крупозавод. Новый крупозавод будет производить крупу гречневую и пшенную. Особо была заметна организация комбикормового завода, производительностью всего 750 тонн в год в 1958 он был введен в действие.  В 1976 году была основана новая проектная мощность комбикормового завода – 500т/сут. Рассыпных комбикормов для всех видов животных и птиц. В 1981 году была проведена реконструкция комбикормового завода, мощность увеличилась на 15 тонн в сутки.

В 1955 году был заложен фундамент первого элеватора, его строительство шло медленно, лишь в 1959 году элеватор был полностью построен и загружен, емкостью 22 тыс. тонн.

При приемке зерна на железной дороге выгрузка производится машиной ИРМ-7. На элеваторе имеется зерносушилка ДСП-12. Мотор работает на твердом топливе. В 1972 году был введен в строй автоматизированный элеватор №2, емкостью 24 тыс. тонн.

Элеватор имеет зерносушилку ДСП-16 работающую на жидком топливе. В ночь с 17 на 18 декабря 1979 года произошел пожар, в результате которого полностью сгорела мельница.

В настоящее время на мелькомбинате функционирует: крупозавод производительностью 210-220 т/сут.; комбикормовый завод производительностью 515 т/сут.; механическая мастерская выпускающая продукцию по 160 тонн в год, в том числе 130 тонн чугунного литья.

Механическая мастерская организованна в 1958 году для изготовления стандартного оборудования. С января 1982 года началось строительство мельничного комплекса на воспроизводство оборудования 500 тонн в сутки.

Мукомольный завод разделен на 2 самостоятельные секции производительностью 250 т/сут. Каждая для раздельной подготовки зерна. Секция А – высокостекловидная, секция В – низкостекловидная. Производительность зерноочистительного отделения на 15 тонн больше чем размольного. Подготовка зерна в зерноочистительном отделении осуществляется в два этапа. В каждой секции на первом этапе зерно обрабатывается в два потока производительностью 6т/ч, на втором оба потока объединяются в один, производительностью 10,5 т/ч.

Технологическое обслуживание, очистка, увлажнение зерна производится по четырем потокам (по два в каждой секции). Это позволяет выполнить процесс увлажнения зерна в оптимальном режиме.

Электроцех снабжает мелькомбинат по двум кабельным линиям на которых расположено пять транспортеров  мощностью 5200 кВт.

Склад готовой продукции осуществляет прием муки, крупы железнодорожным транспортом. Емкость склада 21 тыс. тонн.

В коллективе создаются условия для хорошей работы. На каждом участке  имеются бытовые комнаты (после смены имеются условия для принятия душа). В июне 1994 году было запущено оборудование для производства макаронных изделий, которые реализуются через свой магазин. Мелькомбинат в основном работает на коммерческом и давальческом сырье.

3 Характеристика технологической  схемы предприятия

Наиболее широкое распространение в мукомольной промышленности получили заводы, оснащенные комплектным технологическим и транспортным оборудованием. На заводах мощностью 500т/сут технологический процесс производства муки организован на двух самостоятельных секциях мощностью 250т/сут каждая. В первой секции (секция А) перерабатывают высокостекловидную пшеницу (стекловидность более 55 %), а во второй (секция Б) перерабатывают низкостекловидную пшеницу (стекловидность менее 55 %). В каждой секции предусмотрена возможность получения трех промежуточных потоков муки: первый (лучший по качеству) в количестве около 70-72 %, второй –4-6 %, третий –3-5 %, однако соотношение между указанными потоками может изменяться при изменении также общего выхода муки от 75до 83 %. Из промежуточных продуктов в зависимости от заданного ассортимента формируют различные сорта муки: высший, первый и муку типа обойной.

На рисунке 1 приведена структура одной секции технологического процесса Бутурлиновского мукомольного завода мощностью 500т/сут на комплектном оборудовании (секция А) применительно к односортному 75 %-му выходу муки только высшего сорта.

Структура технологического процесса данного помола организована на использовании только комплектного технологического и транспортного оборудования: вальцовые станки А1-БЗН, рассевы Р3-БРБ, а на контроле – Р3-БРВ, ситовейки А1-БСО, вымольные машины А-БВГ, энтолейторы Р3-БЭР, деташеры А1-БДГ и другое комплектное оборудование. Структура помола включает пять этапов: первичного измельчения зерна с вымолом оболочечных продуктов (драной процесс), сортирования промежуточных продуктов, обогащения крупок и дунстов в ситовеечных машинах, размола обогащенных крупок и дунстов и контроля муки.

Этап первичного измельчения зерна (драной процесс) сокращенный и состоит из четырех драных систем измельчения и трех систем вымола оболочечных продуктов на вымалывающих машинах. Первые три драные системы являются крупообразующими, а четвертая драная система вместе с вымалывающими системами (вымольными машинами А1-БВГ и виброцентрофугалами Р3-БЦА) обеспечивают вымол оставшегося в оболочечных продуктах эндосперма. С целью повышения эффективности процесса измельчения третью и четвертую драные системы подразделяют на крупные и мелкие подсистемы и подают на них более однородные по крупности продукты. Полученные на крупообразующих системах промежуточные продукты являются продуктами первого качества, они близки к зольности зерна либо существенно ниже нее, так как состоят в основном из частиц эндосперма с примесью небольшого количества оболочек.

Промежуточные продукты, полученные на крупообразующих системах, направляют на последующие системы: крупную и среднюю крупки на ситовеечные системы для обогащения, а мелкую крупку, дунст и муку совместно на системы сортирования для разделения на фракции. В рассевах крупообразующих систем получают также муку на частых мучных ситах за исключением второй драной системы, на которой стремятся получить максимальный выход крупок.

Вымол оболочечных продуктов начинают с третьей драной крупной системы путем обработки в вымалывающей машине А1-БВГ верхнего сходового продукта этой системы. Однако основной вымол оболочечных продуктов организован на четвертой драной системе (крупной и мелкой) и вымалывющих ситемах №2 и № 3.

Мелкие промежуточные продукты крупообразующих систем (мелкую крупку, дунст и муку с первой, второй и третьей драных систем) сортируют на четырех сортировочных системах, также на двух системах сортируют продукты вымола оболочечных продуктов после их обработки в вымалывающих машинах. Особенность вымола оболочечных продуктов в рассматриваемом варианте сортового помола пшеницы на комплектном оборудовании состоит в том, что процесс вымола достаточно развит. Необходимость организации развитого процесса вызвана тем, что продукты вымола содержат тонкодиспергированные частицы краевых частей эндосперма, имеющих повышенную влажность (15-15,8 %) и потому обладающих пониженной севкостью на ситах. Сортирование этих продуктов проводят в два этапа, вначале на вымалывающих машинах и виброцентрофугале, а затем в рассевах сортировок (сорт. №3 и №4). Это дает возможность извлечь из оболочечных продуктов максимальное количество муки.

Крупки и дунсты первого качества, полученные на этапах крупообразования и сортирования, обогащают на восьми ситовеечных системах, обслуживаемых машинами А1-БСО. Обогащенные на ситовеечных системах крупки и дунсты направляют либо на первые размольные системы, либо на две шлифивочные системы, обогащенные крупную и среднюю крупки лучшего качества направляют для размола на первую размольную систему, такие крупки, но худшего качества – на первую шлифовочную систему. Аналогично направляют для дальнейшей обработки мелкую крупку и жесткий дунст. Лучшие по качеству потоки этих продуктов направляют на вторую размольную систему, а худшие – на вторую шлифовочную систему. В трехъярусных ситовеечных машинах А1- БСО заложена гибкая схема направления на последующие системы как сходовых, так и проходовых продуктов. В частности, предусмотрена возможность объединения сходовых продуктов в направлении, обратном движению обогащаемых продуктов в ситовейке, то есть от нижнего в верхнему ярусам сит. Это связано с различием качества сходовых продуктов. Наиболее высокую зольность, а значит и низкое качество, имеет верхний сходовый продукт в ситовейке, поэтому можно подсоединить второй сходовый продукт, как имеющий более высокое качество по зольности. Возможно аналогичное подсоединение третьего сходового продукта ко второму, но не наоборот. Указанное в схеме ситовейки одновременное нгапрвление на шлифовочную систему никогда не используется. Такое указание в схеме ситовейки следует понимать как «или-или», то есть если проходовый продукт ситовейки направляют на шлифовочную систему, то нижний (третий) сходовый продукт подсоединяют ко вторму сходовому продукту. Нижний сходовый продукт направляют на шлифовочную систему только тогда, когда весь проходовый продукт напрвляют на размольную систему, что характерно для обогащения крупок и дунстов высокого качества.

Этап размола обогащенных крупок и дунстов совмещен с этапом щлифования и организован на двенадцати размольных системах, за исключением двенадцатой размольной системы, используют вальцы с микрошероховатой поверхностью и поэтому на этих вальцах измельчение крупок и дунстов проводят в два этапа: вначале на вальцовых станках, затем на энтолейторах (1,2 и 3-я размольные системы) и деташерах (остальные размольные и шлифовочные системы). Такой технологический прием позволяет существенно повысить эффективность измельчения зернопродуктов в связи с дополнительным разрушением конгломератов частиц, образующихся, а также свободных частиц продукта, находящихся в состоянии предразрушения.

Все системы размола промежуточных продуктов можно разделить по качеству измельчаемых продуктов: первую группу составляют системы первого качества (1,2,3-я размольные системы), вторую группу составляют системы второго качества (4,5,6,7,8-я размольные системы), третью группу составляют системы, обеспечивающие вымол оболочечных продуктов в размольном процессе (9,10,11,12-я размольные системы). В данном структурном варианте предусмотрены сходовые фракции. Это четвертая размольная система, обрабатывающая сходовые продукты шлифовочных и первых размольных систем (1,2 и 3-я размольные системы), это седьмая размольная система, обрабатывающая сходовые продукты систем второго качества и 10-я размольная система. На 4-й размольной системе получают зародышевый продукт.

Из трех полученных потоков контролируют в рассевах только первый и второй потоки, которые используют для формирования сортов муки. Третий поток не контролируют и направляют сразу в готовую продукцию-муку типа обойной.

Структурный вариант технологического процесса секции Б, на которой перерабатывают низкостекловидную пшеницу, имеет некоторые отличия от рассмотренного варианта секции А. Эти отличая касаются усиления этапа вымола оболочечных продуктов в связи с худшей вымалываемостью низкостекловидного зерна. Для этого увеличена размалывающая линия вальцового станка четвертой драной системы за счет ликвидации 12-й размольной системы. В секции Б оставлено только одинадцать размольных систем. В секции Б введено также две дополнительные системы вымола на вымалывающих машинах и еще одна система сортирования продуктов вымола на виброцентрофугале. Техническая характеристика систем измельчения секции А указана в структурной схеме (см. рисунок 1). Она практически идентична с характеристикой систем измельчения секции Б. Особенностью технической характеристики систем является: применение нарезных вальцов с высокой плотностью нарезки рифлей на последних драных системах, применение на системах шлифовочного и размольного этапов вальцовых станков с микрошероховатой поверхностью для улучшения качества муки, окружная скорость быстровращающегося вальца на систамах драного процесса составляет 5,5-6 м/с, а на шлифовочных и размольных системах 5,2-5,4 м/с, отношение окружной скоростей вальцов драных систем – 2,5, а шлифовочных и размольных –1,25.

На всех системах драного, шлифовочного и размольного этапов применяют интенсивные режимы измельчения, которые можно осуществить только при эффективном увлажнении оболочек, чтобы не допустить повышенного их измельчения при этих режимах. Режим крупообразующих систем, определяемый величиной общего извлечения промежуточных продуктов, низкий. Общее извлечение промежуточных продуктов на первой драной системе (проход сита №1,0)- 25-35 %, на второй драной системе (проход сита №1,0) – 50-60 %, на третьей драной системе (проход сита №080)- 35-50 %. Режимы этих систем устанавливают в указанных пределах в зависимости от качества перерабатываемого зерна и особенно его стекловидности, а также ассортимента и качества вырабатываемой муки.

При использовании ориентировочных показателей для составления баланса помола следует учитывать не только стекловидность зерна, но и другие показатели технологических свойств зерна (зольность, натуру, типовой состав и др.), а также ассортимент, выход и качество муки для проектируемого или реконструируемого мукомольного завода.

Вымол оболочечных продуктов в драном процессе осуществляют на четвертой драной системе, трех вымалывающих системах БВГ и трех сортирующих системах (виброцентрофугал и сортировки №3 и №4). Режим этих систем следующих: на четвертой драной системе общее извлечение продуктов (проход сита №056) составляет 15-22 %, на вымалывающих системах проходовый продукт – 25-30 %, выход муки на сортировочных системах вымола – 25-35 %, а в виброцентрофугале – 30-40 %. Такой режим обеспечивает достаточный вымол эндосперма из оболочечных продуктов. Зольность отрубей, полученных в драном процессе, находится в пределах 5,5-6,3 %.

Режим систем обогащения крупок и дунстов в ситовейках должен обеспечивать максимальный выход обогащенных крупок и дунстов высокого качества. При эффективной работе ситовеечных машин зольность верхнего сходового продукта машины должна быть в 2,5-3 раза выше зольности поступающего на ситовейку продукта. Режим шлифовочных и размольных систем отличается высокой эффективностью, учитывая двухэтапное измельчение в вальцовых станках и энтолейторах или деташерах. Режим шлифовальных систем неодинаков. Так, на первой шлифовочной системе, которая обрабатывает крупную и среднюю крупку, извлекают 20-25 % муки (по отношению к нагрузке на систему), на второй шлифовочной системе, которая обрабатывает мелкую крупку и дунст, извлечение муки составляет 50-60 %.

Режим систем размольного процесса также определяют по выходу муки. Выход муки на различных размольных системах неодинаков и зависит от качества поступающих на размольные системы продуктов и требований к качеству муки. Поэтому наибольший выход муки получают на системах первого качества (1,2,3-я размольные системы), где извлекают 60-70 % муки высокого качества, на системах второго качества (5,6,8-я размольные системы) получают 35-45 % муки, на сходовых системах (4,7-я размольные системы) извлекают 20-30 % муки, а на вымалывающих системах (9,10,11,12-я размольные системы) извлекают 25-30 % муки низкого качества.

Осуществляется контроль первого и второго потоков муки, третий поток не контролируют. Режим контроля должен обеспечить выделение из потоков муки случайно попавшие крупные частицы эндосперма или оболочек. Количество этих частиц не должно превышать для данного помола более 1 % по отношению к нагрузке на контрольную систему, чтобы не нарушать эффективность вымола оболочечных продуктов в размольном процессе. Повышение указанного количества сходового продукта с контрольного рассева свидетельствует о серьезных нарушениях в общем технологическом процессе, которые необходимо устранить.

4 Характеристика сырья, поступающего  на переработку, ассортимент и  нормы качества вырабатываемой  продукции

ОАО «Бутурлиновский мелькомбинат» производит продукцию в ассортименте, соответствующем его техническим возможностям, качеству перерабатываемого зерна, фактической потребности в отдельных видах продукции. Мука – ценный пищевой продукт размола зерна. Род зерна, из которого выработана мука, определяет ее вид.

С делением зерна на типы и подтипы связана товароведческая и технологическая характеристика пшеницы. Зерно первого и второго подтипа I и IVтипов отличается высокими хлебопекарными свойствами, третьего и четвертого подтипа – средними, пятого – невысокими. Пшеница II типа характеризуется хорошими макаронными свойствами, используется как улучшитель при переработке слабых пшениц, но в чистом виде малопригодна для получения хлебопекарной муки. Пшеница III типа первого подтипа является очень ценной в хлебопекарном отношении, пригодна для производства макаронной муки: зерно второго подтипа отличается средним качеством. Пшеница V типа слабая (мучнистая), пригодна для получения кондитерской муки.

Из зерна пшеницы на ОАО Бутурлиновский мелькомбинат вырабатывают: муку хлебопекарную –  высшего, первого и второго сортов.

В качестве готовой продукции получают зерновые смеси, отруби пшеничные, зародыш.

Базисными кондициями считают условное качество  зерна, которое принято для сравнения с фактическим перерабатываемым.

Базисные кондиции зерна пшеницы следующие:

• зольность очищенного зерна – 1,85%
• содержание сорной примеси – 1%

в том числе вредной примеси – 0,1%;

• натура пшеницы – 775 г/л;
• общая стекловидность – 50 % (для мягкой пшеницы)

                                                80 % (для твердой пшеницы)

В размол зерно поступает следующего качества:

Зольность зерна – 1,82%

Содержание сорной примеси – 0,38%

в том числе куколя не более 0,1 %, вредной примеси – не более 0,05 %;

при наличии горчака и вязеля (отдельно или вместе), их содержание не должно превышать 0,04 %

Содержание сырой клейковины – 24 %

Качество клейковины - II группа

Минеральная примесь на I драной системе отсутствует

Зерно пшеницы должно быть негреющееся, в здоровом состоянии, без посторонних запахов, с нормальным цветом, свойственным здоровому зерну данного типа.

Показатели качества муки и побочных продуктов, вырабатываемой на Бутурлиновском мукомольном заводе приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Показатели качества муки пшеничной хлебопекарной и побочных продуктов, вырабатываемых на мукомольном заводе

5 Организация  и ведение внутрицехового контроля  технологического процесса и  организация контроля  

                                    силами ПТЛ

Технологический процесс проводится в соответствии с утвержденной схемой технологического процесса. Организация технологического процесса должна обеспечивать соблюдение режимов работы оборудования, эффективность ведения всех технологических операций, получение высококачественной продукции в соответствии с расчетными выходами.

В зависимости от технологических свойств перерабатываемого сырья главным технологом могут быть внесены изменения в утвержденную схему технологического процесса. Эти изменения должны быть зафиксированы в специальном журнале и доведены до сведения инженерно-технического персонала и рабочих, занятых в данном технологическом процессе.

Для соблюдения технической дисциплины на мельзаводе по производству односортного 75 % - ного помола пшеницы осуществляется контроль технологического процесса: лабораторный и на рабочем месте, осуществляемый в соответствии с действующей НТД. Контроль осуществляется по специальному графику и определяет: объекты контроля, места и способ отбора проб, требуемую технологическую эффективность функционирования объекта и методику его определения; периодичность контроля и его исполнителей.

Оперативный контроль производится обслуживающим персоналом. Лабораторный – работниками производственно-технологической лаборатории в соответствии с утвержденным графиком.

Оперативный контроль работы вальцовых станков выполняет старший вальцевой. Два раза в смену он проверяет режим работы станков. Для этого на столе размещают рассев анализатор, набор необходимых сит, настольные весы, секундомер, совок и устройство для отбора проб.

Лаборатория контролирует работу вальцовых станков не менее двух раз в месяц. При контроле определяют размеры извлечений и нагрузку на вальцовые станки.

Для определения извлечения отбирают пробы массой 200-300г из под питающей и размалывающий вальцов вальцевых станков. Точечные пробы отбирают 6-8 раз с интервалами в 2-3 минуты. Пробы хорошо перемешивают, далее выделяют навеску массой по 100г, которые отсеивают в лабораторном рассеве-анализаторе в течение 5 минут. Массу проходовых частиц определяют взвешиванием.

Коэффициент извлечения в процентах расчитывают по формуле:

        ,

где - масса проходовых  частиц в продукте до станка, г;