Характеристика условий работы блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53

ВВЕДЕНИЕ

 

Наряду с развитием автомобилестроения необходимо использовать возможности авторемонтного производства, которое восстанавливает исправное состояние и ресурс автомобилей, при этом сберегает много овеществленного и живого труда.

Авторемонтное производство достигает наибольшей производительности и наибольшей производительности и наименьшего расхода ресурсов в результате его надлежащей организации, которая предполагает распределение работ и производственных ресурсов между предприятиями, цехами, участками и рабочими местами, расстановку рабочих и оборудования и налаживание их взаимодействия, формирование производственной структуры и руководство процессами.

Совершенство в ремонтном производстве – использование квалифицированного персонала и многоцелевого оборудования. В противоположность машиностроительному производству ремонтное производство основано на постоянном совершенствовании технологических процессов. При этом должны соблюдаться два принципа: поставка качественных комплектующих и надежный контроль качества продукции самим производителем.

Технический уровень авторемонтного производства – характеристика его технического совершенства. Только то производство достигает высокого технического уровня, которое располагает современными процессами и оборудованием и оптимально организовано.

Целесообразность и необходимость ремонта автомобилей обусловлена рядом обстоятельств:

  1. Ограниченные государственные запасы топлива и материалов в Беларуси не могут обеспечить достаточное воспроизводство парка автомобилей силами автомобильных заводов и наряду с их сохранением требует развития авторемонтного производства, которое сберегает много живого и овеществленного труда.
  2. Различные детали и узлы имеют неодинаковую долговечность. Если автомобиль спроектирован как устройство с равноресурсными элементами, то он не может реализовать это свойство в различных условиях эксплуатации.Составные части автомобиля отказывают в различные моменты времени, поэтому потребность в ремонте возникает в разное время его использования. Ремонт обеспечивает нормативную безотказность автомобилей в течении срока их службы.
  3. Ремонт автомобилей позволяет использовать сохранившуюся потребительскую стоимость в виде остаточной долговечности их деталей. Досрочная замена автомобиля приводит к потере его неиспользованной стоимости.
  4. Ремонт, производимый совместно с модернизацией, позволяет значительно сблизить сроки физического и морального износа автомобилей, повысить их технический уровень или приспособить к новым требованиям при использовании. Модернизация заключается в использовании более совершенных агрегатов или их частей, выпускаемых автомобильными заводами, и проведении ряда мероприятий авторемонтным предприятием.
  5. Ремонт автомобилей экономически целесообразен. Около четверти деталей ремонтного фонда не изношены или изношены в допустимых пределах и могут быть использованы повторно, а около половины деталей могут быть использованы после восстановления при его себестоимости 15-30% от цены новых  Восстановление деталей сохраняет большое количество материалов, энергии и труда.

 

1 Характеристика  условий работы блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53

Блок цилиндров является остовом двигателя. На нём и внутри него расположены основные механизмы и детали систем двигателя. Блок цилиндров – это сложная отливка коробчатой формы. В двигателе ЗМЗ он отлит из алюминиевого сплава  марки АЛ 4 (ГОСТ 1131-76).  В блок вставляются гильзы мокрого типа, выполненные из серого чугуна. В верхнюю часть гильз для повышения коррозионной устойчивости запрессованы вставки из специального чугуна. Уплотнение гильз цилиндров осуществляется в верхней части зажатием бурта гильзы между блоком и головкой блока цилиндров через сталеасбестовую прокладку, а в нижней части – двумя резиновыми кольцами. Нижняя плоскость разъёма картера опущена ниже оси коленчатого вала на 66 мм.

Спереди блока имеется плоскость для крепления крышки распределительных шестерён с двумя установочными штифтами и два отверстия для подвода охлаждающей жидкости от водяного насоса в рубашку охлаждения блока цилиндров.

С левой стороны расположен прилив для крепления масляного насоса  и отверстие для ввёртывания сливного краника. В задней части блока выполнены канал подвода масла к фильтру очистки масла и две полости  (карманы) для подачи масла в магистраль и слива от фильтра.

С правой стороны имеется отверстие для маслоизмерительного стержня. Сзади к блоку крепятся картер сцепления и маховика.

Основные дефекты блока цилиндров двигателя ЗМЗ следующие:

  • пробоины на стенках рубашки охлаждения;

  • износ торцов первого коренного подшипника;

  • трещины и отколы всех видов;

  • износ нижнего посадочного отверстия под гильзу;

  • износ верхнего посадочного отверстия под гильзу;

  • износ отверстий под толкатели;

  • износ гнёзд вкладышей коренных подшипников;

  • несоосность тех же гнёзд;

  • повреждение резьбы.

Возможность восстановления блоков цилиндров в зависимости от характера дефектов, их расположения и размеров рабочих поверхностей регламентируется техническими условиями на капитальный ремонт автомобилей.

Различного рода трещины устраняют заваркой в среде аргона  или клеевыми композициями на базе эпоксидных смол.

Износ посадочных поясков под гильзы восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой или нанесением эпоксидной композиции, а также гальваническим натиранием. После ремонта овальность и конусность посадочных отверстий под гильзы не должна превышать 0,02 мм. Допустимое отклонение от перпендикулярности оси посадочных отверстий под гильзы цилиндров относительно общей оси гнезд под вкладыши коренных подшипников не более 0,06 мм на длине 100 мм.

В процессе эксплуатации под действием ударных нагрузок и коробления блока вследствие старения материала и тепловых воздействий происходит износ и нарушение соосности гнезд под вкладыши коренных подшипников.

Изношенные и деформированные постели под вкладыши коренных подшипников восстанавливают расточкой в линию под номинальный размер, предварительно обработав стыковую поверхность крышек (фрезерованием или шлифованием) на величину 0,3—0,5 мм. Для обеспечения межцентрового расстояния - между осями коленчатого и распределительного валов расточку гнезд коренных подшипников целесообразно вести одновременно с расточкой втулок распределительного вала на специальном двух-шпиндельном горизонтально-расточном станке модели 11А774К. Незначительная несоосность гнезд под вкладыши коренных подшипников может быть устранена хонингованием специальными головками на вертикально-хонинговальном станке. Предельно допустимая несоосность расточенных гнезд не должна превышать 0,02 мм на длине блока.

Эскиз детали изображён на рисунке 1.1.

 

Рисунок 1.1 – Эскиз блока цилиндров двигателя ЗМЗ

 

 

Основные дефекты:

1 - трещины, обломы и пробоины;

2- забитость, срыв и износ  резьбы в отверстиях под болты, шпильки и пробки;

3 - износ и деформация посадочных   отверстий   под   гильзы   цилиндров;

4 - износ торцов опоры  коренной шейки коленчатого вала;

5 - износ   гнезд  под  вкладыши коренных подшипников и их несоосность;

6 - коробление поверхностей  сопряжения блока цилиндров с головками цилиндров;

7 - износ отверстий под  втулки распределительного вала и под толкатели.

Карта дефектов блока цилиндров приведена в таблице 2.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКИХ  УСЛОВИЙ НА ДЕФЕКТОВКУ. РАЗРАБОТКА  КАРТЫ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ

 

При дефектации и сортировке деталей руководствуются техническими условиями, которые содержатся в руководствах по капитальному ремонту автомобиля.

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами:

- сочетание дефектов в  каждом маршруте должно быть  действительным и базироваться  на результатах исследования  закономерностей появления дефектов  данной детали;

- маршрут должен предусматривать  технологическую взаимосвязь сочетаний  дефектов со способами восстановления;

- количество маршрутов  восстановления детали должно  быть минимальным;

- восстановление деталей  по маршрутной технологии должно  быть экономически целесообразным  и учитывать технологическую  необходимость и возможность  восстановления отдельных поверхностей.

Технические условия на дефектовку и способы определения дефектов блока цилиндров ЗМЗ представлены в таблице 2.1. Эскиз детали, основные дефекты блока цилиндров, и возможные способы их устранения приведены в карте дефектовки детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.1 – Карта дефектов блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53

Эскиз см. рисунки 1.1.

  

Наименование детали

Обозначение

Блок цилиндров

-

Материал

АЛ-4

 

твердость

187..241 НВ

поз.на эскизе

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Размеры, мм

Заключение, возможный способ восстановления

по чертежу

Допустимый для ремонта

1

2

3

4

5

6

1

Пробоины, трещины, обломы

Осмотр.

-

Поддающиеся ремонту

Сварка, фигурные вставки, ЭД композиции

2

Риски и кавитационное разрушение

Осмотр

-

Поддающиеся ремонту

Шлифование,сварка, ЭД композиции,расточка под дополнительное ремонтное кольцо, пртварка стальной ленты

3

Износ отверстий во втулках под шейки  распределительного вала

Нутромер НИ50-100 ГОСТ 868-82

 

 

50+0,25

-

 Замена втулок с последующим  растачиванием под номинальный  или ремонтный размер

4

Износ отверстий под толкатели клапанов

Пробка пластинчатая 25,023 мм

 

 

25+0,023

-

Развернуть до ремонтного размера или поставить ДРД (втулки)

5

Износ гнезд вкладышей под коренные подшипники

Нутромер НИ50-100 ГОСТ 868-82

74,5+0,018

-

Механическая обработка, газопламенная и газопорошковая наплавка, ЭД композиции, электроконтактная приварка стальной ленты.

6

Износ посадочных отверстий под гильзы цилиндров

Нутромер НИ100-160 ГОСТ 868-82

100+0,054

Более

99,97

Гальваническое натирание, приварка ленты, припекание, восстановление синтетическими материалами.

7

Срыв или износ резьбы в

отверстиях под болты и шпильки

Осмотр

-

-

Постановка резьбовой вставки (ДРД); нарезание резьбы ремонтного размера, калибрование резьбы.


 

 

3 АНАЛИЗ ВОЗМОЖНЫХ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Разработка процессов восстановления деталей производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтных предприятий.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется наиболее рациональная последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении деталей по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими основными принципами:

—сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

—маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

—количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;

—восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей. При разработке маршрутной карты ремонта необходимо:

—проанализировать возможные способы восстановления детали по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбрать рациональные способы;

—подобрать необходимые оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты;

—определить технические нормы времени на выполнение операций;

—составить карту технологического процесса восстановления детали.

В данном проекте необходимо разработать технологический процесс восстановления блока цилиндров.

С учетом наличия каждого из дефектов предлагаются возможные маршруты восстановления:

1)     износ посадочных отверстий под гильзы цилиндров; износ гнезд под вкладыши коренных подшипников; износ отверстий под втулки распределительного вала и под толкатели;

2)       трещины, обломы и пробоины; срыв или износ резьбы в отверстиях под болты и шпильки; износ посадочных отверстий под гильзы цилиндров; износ гнезд под вкладыши коренных подшипников; износ отверстий под втулки распределительного вала;

В качестве примера приводится разработка технологического процесса на маршрут №2.

В выбранном технологическом процессе присутствуют такие обязательные   дефекты   как: износ гнезд под вкладыши коренных подшипников, износ посадочных отверстий под гильзы  цилиндров,   а   также   износ   отверстий   под   втулки распределительного вала. Также в технологическом процессе присутствуют такие дефекты как трещины, пробоины; срыв или износ резьбы в отверстиях под болты и шпильки.

Постели под вкладыши коренных подшипников и посадочных отверстия под гильзы цилиндров восстанавливаются роторной наплавкой с последующим растачиванием их до номинального размера. Отверстия под втулки распределительного вала растачиваются под ремонтный размер. Трещины и пробоины завариваются с последующей механической обработкой шва. Поврежденная или изношенная резьба в отверстиях под болты и шпильки  заваривается, а затем после сверления нарезается резьба номинального размера.

Операции технологического процесса располагают одну за другой в наиболее рациональной последовательности из условия выполнения требований ремонтного чертежа наиболее экономичным способом. Операции должны располагаться в последовательности, которая обеспечивает также минимальную трудоёмкость, исключение брака, сохранность оборудования, стойкость инструмента и т.д.

 

 

5 РАСЧЕТ РЕЖИМА ВЫПОЛНЕНИЯ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Штучное время на выполнение операции определяют по формуле:

, (4.1)

где tшт – штучное время на выполнение операции, мин;

tоп – оперативное время, мин;

tдоп – дополнительное время, мин.

Оперативное время определяется по формуле:

, (4.2)

где tо – основное время, мин;

tв – вспомогательное время, мин.

Основное время определяется на основании режимов выполнения операции по всем переходам. Вспомогательное время может быть определено аналитически или по нормативным данным на выполнение работ данного вида и результатам хронометражных исследований типовых приемов на вспомогательные работы.

Дополнительное время может быть рассчитано пропорционально затратам оперативного времени по формуле:

,   (4.3)

где kд – коэффициент пропорциональности, учитывающий время

обслуживания рабочего места и на личные надобности рабочего.

Операция 005. Моечная

Время для мойки блока цилиндров принимаем:

t0 = 10,0 мин; tву=1,0 мин..

          tоп. = 10,0+1,0=11 мин.

          Операция 010. Дефектовочная

Время для дефектации блока цилиндров принимаем:

t0 = 8,0 мин; tву=2,0 мин..

tоп = 8,0+2,0=10 мин.

Операция 015. Слесарная

Слесарная подготовительная:

Основное время при сверлении определяется по формуле:

     (2.2)

где  Д – диаметр сверла, Д=4 мм;

        l – длина обработки, l=5 мм;

        v – скорость резания, v=22,4  м/мин;

        S–  подача, S=0,25 мм/об;

Основное время при сверлении 2-х отверстий То=0,02 мин.

Вспомогательное время 0,35 мин.

Разделать трещину под углом 900 на глубину 5 мм,  tшк=5,3 мин.

Tшк = 5,3+0,02= 5,32 мин.

Операция 020. Сварочная

Основное время при сварочных работах  

     (2.3)

где,      to - основное время на один погонный метр шва:

      (2.4)

            F - поперечное сечение шва, F=25мм2;

            - плотность металла, ;

            - коэффициент наплавки, ;

            I – сила сварочного тока, I=160А;

            tВ1 - основное время на один погонный метр шва, tВ1=0,5мин;

            t В2 – вспомогательное время, tВ2=0,3мин;

  - длина сварного шва, .

 

;

;

                                                             

          Вспомогательное время 0,5мин.

           tшк = 1,5+0,5= 2 мин

Операция 025. Слесарная

   Зачистить  шов ,  tшк=2 мин.

Операция 030. Сверлильная

Основное время при сверлении

      

         Вспомогательное время 0,35 мин.

Резьбонарезная

       (2.5)

где,     V -скорость резания V=5,1м/мин ;

            S -подача S=0,25мм/об;

            l -длина отверстия под резьбу  l=20 мм;

            а - коэффициент, учитывающий время  обратного прохода, а=1,85;                 

                              

                                Вспомогательное время 1,6 мин.

Оперативное время: То =0,14+0,35+0,61+1,6=2,7 мин.

Операция 035. Расточная

Время для перепресовки одной втулки принимаем:

t0 = 2,0 мин; tву=0,5 мин..

Значит tо = (2+0,5)5=10,0 мин.

;        (2.6)

;       (2.7)

где,     L-длина расточки   L1=45мм,

            l - величина холостого хода резца l=1мм;

            S - подача, S=0,05мм/об;

           - необходимая частота вращения шпинделя станка;

           V-скорость резания, V=120м/мин;

           Dраст -  диаметр растачиваемого цилиндра Dраст2 =50мм;

   

          tву=0,5 мин..

          Тогда   

 

 

40 Слесарная

Связанная с устранением износа нижнего пояска под гильзу цилиндров включает следующие приемы:

1. зачистка изношенной  поверхности нижнего посадочного  пояска до устранения неровностей;

2. обезжиривание поверхности  ремонта;   

3. нанесение полимерной  композиции;

4. смазывание поверхности  солидолом и постановка оправки;

5. просушить блок цилиндров.

Оперативное время складывается из времени затраченного на проведение различных приемов обезжиривание поверхности, нанесение композиции.                                      

     (6.11)

где,     - время на обезжиривание поверхности детали ацетоном, мин;

  - время на приготовление состава, мин;

     - время калибрования отверстия оправкой с нанесением на его поверхность состава, мин.

Принимаем , , . Следовательно, время на данный прием равно .

Вспомогательное время на установку и снятие детали равно  , т.к. работы выполняются на стенде-кантователе.

Суммарное время на операцию

 

 

Операция 045. Наплавочная

Штучное время наплавления одного отверстия определим по формуле:

 

r

где

l – длина наплавляемой поверхности, мм;

S - ширина наплавки, мм;

h – высотанаплавки,мм;

Кн – коэффициент наплавки;Кн = 0,35.

r- плотность наплавленного металла г/см3. Примемr=2,7 г/см3;

h- толщина наплавляемого слоя, мм. Примем h=2мм;

g- производительность установки кг/ч. Примем g=360г/мин;

Штучное время для 5-ти гнезд вкладышей под коренные подшипники D=74,5 мм составит:

 

 

 

 

Дополнительное время принимаем равным 6% от оперативного времени:

 

 

 

Подготовительно-заключительное время- подготовка оборудования, на получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдача после окончания работы.

Тпз=10 мин.

Общее штучное время составит:

 

Тшт=1,5+0,34+10=11,84 мин.

 

Операция 050. Расточная

           Dраст -  диаметр растачиваемого цилиндра Dраст =75мм;

   

          tву=0,5 мин..

          Тогда   

 

Операция 055. Моечная

Время для мойки блока цилиндров принимаем:

t0 = 10,0 мин; tву=1,0 мин..

          tоп. = 10,0+1,0=11 мин.

         Операция 060. Контрольная

Время для контроля размеров и гидравлическое испытание блока цилиндров принимаем:

t0 = 8,0 мин; tву=2,0 мин..

         tоп = 8,0+2,0=10 мин.

Таблица 5.1 – Значение технических норм времени для операций по восстановлению блока цилиндров

Наименование операции

Техническая норма времени

мин

Время на обслуживание рабочего места:

Tо.р.м.=0,06х

мин

Время на личные надобности:

Tо.р.м.=0,05х

мин

Штучное время Тшт, мин

005

11

0,66

0,55

12,21

010

10

0,60

0,50

11,10

015

5,32

0,32

0,27

5,91

020

2

0,12

0,10

2,22

025

2

0,12

0,10

2,22

030

2,7

0,16

0,14

3,00

035

11,6

0,70

0,58

12,88

040

16,4

0,98

0,82

18,2

045

11,84

0,71

0,59

13,14

050

11,9

0,71

0,6

13,21

055

11

0,66

0,55

12,21

060

10

0,60

0,50

11,10

Итого:

91,02

    

117,66


 

 

 

6 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  ПРОГРАММЫ, КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

 

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Годовой фонд времени работы станка определяется по формуле:

                       (6.1)

где количество праздничных дней в году;

- средняя продолжительность  рабочей смены, ч; ;

- сокращение  длительности смены в праздничные  дни, ч; ;

  -количество  предпраздничных дней в году, дней;

- коэффициент  использования оборудования (.

 

ч.

 

Производственная программа по восстановлению деталей определяется по формуле:

(6.2)

где - годовой фонд времени работы станка;

- минимальная  норма времени на выполнение  операции, ч.

- нормативный  коэффициент загрузки оборудования (для серийного производства 

 

 шт.

 

Рассчитанная программа служит основанием для определения количества оборудования.

 

Количество металлорежущих станков, стендов, установок и другого оборудования определяется по формуле:

 

                                   (6.3)

где N – годовая программа;

- годовой фонд  работы станка, ч;

- минимальная  норма времени на выполнение  операции.

- нормативный  коэффициент загрузки оборудования (для серийного производства .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6.1 – Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса

 

 

№ операции

 

 

Наименование операции

Наименование

оборудования

( тип, модель)

Количество оборудования

Расче-тное

При-

нятое

005,050

Моечная

Моечная машина ОМ-3600

1,86

2

010

Дефектовочная

Стенд для гидроиспытаний блоков цилиндров HP7302/2,

стол контроллера

0,85

1

015,025

Слесарная

Стенд-кантователь для блока цилиндров 904-1

2

2

020

Сварочная

Установка для аргоно-дуговой сварки

УДГ-301;

0,17

1

030

Сверлильная

Вертикально-сверлильный станок 2Н125

0,23

1

035,045

Расточная

Двухшпиндельный горизонтально-расточной станок 11А774К

1,99

2

040

Наплавочная

Газопламенная установка МГИ-5

1,00

1

050

Контрольная

Стол контроллера

0,85

1


 

 

Разработка организации рабочего места производится после разработки ведомости применяемого технологического оборудования, которая должна содержать модель и основные характеристики оборудования, потребляемую мощность двигателей, габаритные размеры (таблица 6.2).

 

 

Площадь производственного помещения для реализации разработанного технологического процесса восстановления детали по формуле:

 

                                                       (6.4)

 

где - суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2;

K – коэффициент плотности расстановки оборудования (K=3,5 – слесарно-механический; K=5,2 – сварочно-термический).

 

;

;

 

Табель оборудования рабочего места по восстановлению блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53 представлен в таблице 6.2

Схема организации рабочего места по восстановлению блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53 представлена  на рисунке 6.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6.1 – Организация рабочего места по восстановлению блоков цилиндров двигателей ЗМЗ-53

 

1 – Моечная машина ОМ-3600; 2 – баллоны с ацетиленом и кислородом; 3 – Стол контроллера; 4 – Стенд для гидроиспытаний блоков цилиндров HP7302/2; 5- однопостовой сварочный преобразователь ПСУ-300; 6 – Установка для аргоно-дуговой сварки УДГ-301; 7 – баллон с аргоном; 8 – Газопламенная уствновка МГИ-5; 9 – стелаж; 10 - Двухшпиндельный горизонтально-расточной станок 11А774К; 11 - Вертикально-сверлильный станок 2Н125; 12 - Стенд-кантователь для блока цилиндров 904-1; 13 – шкаф для приспособлений и инструмента;14–щит пожарный.

 

 

 

 

7 ОЦЕНКА РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ ДЕТАЛИ

 

Коэффициент ремонтопригодности рассчитывается по следующей формуле:

 

где - коэффициент ремонтопригодности детали;

- стоимость изготовления  детали, руб.;

- число ремонтных циклов  при восстановлении;

Принимается в результате анализа функционального назначения детали и запасом прочности (ориентировочно );

- стоимость восстановления  детали, руб.

 

Оценка ремонтопригодности детали производится по критерию :

<1,5 – деталь неремонтопригодна;

2,0>>1,5 – очень низкая ремонтопригодность;

3,0>>2,0 – низкая ремонтопригодность;

5,0>>3,0 – удовлетворительная ремонтопригодность;

8,0>>5,0 – хорошая ремонтопригодность;

>8,0  -высокая ремонтопригодность.

 

Стоимость детали в розничной продаже составляет 15400000 руб.

Стоимость изготовления детали с учетом 20%-й торговой надбавки составит руб.

Стоимость изготовления детали за один год равна:

;

82026560тыс. руб.

Число ремонтных циклов принимаем равным .