Характеристика возможных вариантов механической обработки детали

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 4

1 Характеристика возможных вариантов механической обработки детали 5

2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования 17

3 Расчёт потребного количества оборудования для выполнения годовой производственной программы 18

4 Расчёт потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы 20

6 Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования 27

6.1 Амортизация оборудования и транспортных средств 27

6.2 Эксплуатация оборудования 27

6.3 Текущий ремонт оборудования 28

6.4 Внутризаводское перемещение 29

6.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений 29

7 Расчет производственных расходов 31

8 Расчет показателей альтернативного варианта маршрута для сравнения 32

8.1 Расчёт потребного количества оборудования 32

8.2 Расчёт потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы 33

8.3 Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования 37

8.3.1 Амортизация оборудования и транспортных средств 37

8.3.2 Эксплуатация оборудования 37

8.3.3 Текущий ремонт оборудования 38

8.3.4 Внутризаводское перемещение 38

8.3.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений 38

8.4 Расчет производственных расходов 39

9 Определение цеховой себестоимости изготовления детали 40

10 Расчет годового экономического эффекта выбранного варианта маршрута технологического процесса механической обработки детали 41

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 42

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

В условиях рыночной экономики  выживаемость любого предприятия, его  устойчивое положение на рынке товаров  и услуг определяется уровнем  его конкурентоспособности, а также  его продукции. В свою очередь  конкурентоспособность продукции  связана с его качествам уровнем  цены. Уровень цены зависит от себестоимости  изготовления самой продукции. В  связи с этим целью данной работы является определение цеховой себестоимости  изготовление детали. Кроме того цеховая  себестоимость детали определяют с  учетом выбранного варианта, обеспечивающего  минимум приведенных затрат, по сравнению  с другим вариантом технологического процесса изготовления детали. Второй целью данного курсового проекта является приобретение навыков по расчету цеховой себестоимости изготовления детали.

 

1 Характеристика  возможных вариантов механической  обработки детали

Деталь “Пластина опорная” изготовлена из стали 20Х ГОСТ 4543-71. Заготовка производится горячим прокатом. Габариты детали " Пластина опорная " составляют 105Х25Х25 мм. При обработке необходимо получить шероховатость Ra 6,3. Планка имеет: 2 отверстия диаметром 14 мм и 2 отверстия диаметром 9 мм, а также 4 фаски размером 1,5х45° мм. При обработке используем вертикально-фрезерный станок 6Р11 и вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Первый вариант технологического процесса показан в таблице 1.

 

Таблица 1 –  Первый вариант технологического процесса

Операция	Операционный  эскиз	Переход	Оснастка
1	2	3	4
005	Фрезерная (чистовая)            Ra 6,3                       6Р11	1. Установить  и закрепить заготовку. 2. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1	1. Тиски 2. Торцевая фреза
010	Фрезерная                              Ra 6,3             6Р11	1. Фрезеровать  поверхности, выдерживая размер 1,2.	1. Тиски 2. Цилиндрическая фреза.
015	Фрезерная                           Ra 6.3   6Р11	1. Снять фаски, выдерживая размер 1 3. Открепить и снять  заготовку, выборочный контроль  размеров	1. Тиски 2. Торцевая фреза
020	Сверлильная                   Ra 6,3 2Н135	1. Установить  и закрепить заготовку 2. Сверлить отверстия выдерживая размеры 1 и 2.	1.Тиски 2.Кондуктор 3.Сверло
025	Сверлильная                      Ra 6,3       2Н135	1. Сверлить отверстия выдерживая размеры 1 и 2. 2. Открепить и снять заготовку, выборочный контроль размеров.	1.Тиски 2.Кондуктор 3.Сверло
030	Фрезерная                            Ra 1.25         6P11	1. Установить  и закрепить заготовку 2. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1, 2. 3. Открепить и снять  заготовку.	1. Тиски 2. Торцевая фреза

 

Второй вариант технологического процесса показан в таблице 2.

Таблица 2 –  Второй вариант технологического процесса

Операция	Технологическое оборудование и операционные эскизы	Маршрут обработки	Технологическая оснастка
1	2	3	4
05	Фрезерная (черновая)         6Р11	1. Установить  и закрепить заготовку. 2. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1 3. Открепить и снять заготовку, выборочный контроль размеров.	1. Тиски 2. Торцевая фреза
010	Плоскошлифовальная                Ra 6.3         3Г71М	1. Установить и закрепить заготовку. 2. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 1. 3. Открепить и снять заготовку, выборочный контроль размеров.	1.Тиски 2.Круг абразивный
015(фрезерная)	Аналогична  операции 010 первого варианта техпроцесса.
020(фрезерная)	Аналогична  операции 015 первого варианта техпроцесса.
025(сверлильная)	Аналогична  операции 020первого варианта техпроцесса.
030(сверлильная)	Аналогична  операции 025 первого варианта техпроцесса.
035(фрезерная)	Аналогична  операции 030 первого варианта техпроцесса.

 

 

Проведем расчет штучного времени обработки для обоих  вариантов маршрута технологического процесса по приближенным зависимостям [3, с. 278].

Технические нормы времени  в условиях массового и серийного  производства устанавливаются расчетно-аналитическим  методом.

T_шт = T_o + T_в + T_oб + T_oт = T_oп + T_oб + T_oт (мин), где

Т_шт – штучное время, мин; T_oп – оперативное время, мин; T_o – основное время, мин; T_oб – время обслуживания рабочего места, мин; T_oт – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Основное время вычислим по формулам экспресс-оценки: T_o = k×l×D (или T_o = k×l), где k – коэффициент, зависящий от вида обработки [2, прил. 1], l - длина рабочего хода инструмента, D – диаметр обрабатываемой поверхности.

Вспомогательное время T_в состоит из следующих компонент, значения которых выберем из таблиц [2, прил. 5], мин: T_в = T_ус + T_зо + T_уп + T_из, где T_ус – время на установку и снятие детали, мин; T_зо – время на закрепление и открепление детали, мин; T_уп – время на приемы управления, мин; T_из – время на измерение детали, мин.

Время обслуживания рабочего места и время перерывов на отдых, и личные надобности найдем [1, стр. 23] по следующим зависимостям:

T_oб = a× T_oп, T_oт = b× T_oп, где a, b – коэффициенты, зависящие от вида обработки.

ВАРИАНТ 1

Рассчитаем нормы основного  времени, вспомогательного времени, операционного  времени, времени на обслуживание рабочего места и времени на отдых и  личные надобности, а также штучное  время для отдельных операций и технологического процесса в целом  для данного варианта маршрута обработки.

Проанализировав состав оборудования и номенклатуры станочного приспособления запишем время для операций:

T_ус + T_зо = 0,06 мин – время на установку и закрепление в бесключевом самоцентрирующем патроне или в центрах;

T_уп = 0,04 мин – время включения и выключения станка, время подвода инструмента;

T_из = 0,21 – время на измерение универсальным инструментом (штангенциркулем или микрометром);

Операция 005 (Фрезерная(чистовая)):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

                             T_o = 4×l×10^-3 =4×105×10^-3 =0,42 мин;

T_oп = 0,31 + 0,42 = 0,73 мин;

T_oб = 0,057×0,73 = 0,041 мин;

T_oт = 0,04×0,73 = 0,029 мин;

T_шт = 0,73+0,041+0,029 = 0,8 мин;

Операция 010 (Фрезерная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

T_o  = 7l2×10^-3 +7l2×10^-3 = 7×25×2×10^-3+7×105×2×10^-3 = 1,82 мин;

T_oп = 0,31 + 1,82 = 2,13 мин;

T_oб = 0,057×2,13 = 0,12 мин;

T_oт = 0,04×2,13 = 0,08 мин;

T_шт = 2,13 + 0,12 + 0,08 = 2,33 мин;

Операция 015 (Фрезерная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

T_o = 4l2×10^-3 +4l2×10^-3 =4×25×2×10^-3+4×105×2×10^-3 = 1,04 мин;

T_oп = 0,31 + 1,04 = 1,35 мин;

T_oб = 0,057×1,35 = 0,07 мин;

T_oт = 0,04×1,35 = 0,05 мин;

T_шт = 1,35 + 0,07 + 0,05 = 1,47 мин;

Операция 020 (Сверлильная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

T_o  =0,52dl = 0,52×14×10×10^-3 = 0,07 мин;

T_oп = 0,31 + 0,072 = 0,38 мин;

T_oб = 0,057×0,38 = 0,021 мин;

T_oт = 0,04×0,38 = 0,015 мин;

T_шт = 0,38 + 0,021 + 0,015 = 0,41 мин;

Операция 025 (Сверлильная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

T_o  =0,52dl = 0,52×9×15×10^-3 = 0,07 мин;

T_oп = 0,31 + 0,07 = 0,38 мин;

T_oб = 0,057×0,38 = 0,021 мин;

T_oт = 0,04×0,38 = 0,015 мин;

T_шт = 0,38 + 0,021 + 0,015 = 0,41 мин;

Операция 030 (Фрезерная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

                             T_o = 4×l×10^-3 =4×105×10^-3 =0,42 мин;

T_oп = 0,31 + 0,42 = 0,73 мин;

T_oб = 0,057×0,73 = 0,041 мин;

T_oт = 0,04×0,73 = 0,029 мин;

T_шт = 0,73+0,041+0,029 = 0,8 мин;

Суммарное основное время ΣT_о = 0,42+1,82+1,04+0,07+0,07+0,42 = 3,84 мин.

Суммарное штучное время ΣT_шт = 0,8+2,33+1,47+0,41+0,41+0,8= 6,22 мин.

ВАРИАНТ 2

Операция 005 (Фрезерная(черновая)):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

                             T_o = 6×l×10^-3 =6×105×10^-3 =0,63 мин;

T_oп = 0,31 + 0,63 = 0,94 мин;

T_oб = 0,057×0,94 = 0,053 мин;

T_oт = 0,04×0,94 = 0,021 мин;

T_шт = 0,94 +0,053+0,021 = 1,014 мин;

Операция 010 (Плоскошлифовальная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

T_o  = 2,5l×10^-3 = 2,5×105×10^-3 = 0,26 мин;

T_oп = 0,31 + 0,26 = 0,57 мин;

T_oб = 0,057×0,57 = 0,032 мин;

T_oт = 0,04×0,57 = 0,022 мин;

T_шт = 0,57 + 0,032 + 0,022 = 0,62 мин;

Операция 015 (Фрезерная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

T_o  = 7l2×10^-3 +7l2×10^-3  = 7×25×2×10^-3+7×105×2×10^-3 = 1,82 мин;

T_oп = 0,31 + 1,82 = 2,13 мин;

T_oб = 0,057×2,13 = 0,12 мин;

T_oт = 0,04×2,13 = 0,08 мин;

T_шт = 2,13 + 0,12 + 0,08 = 2,33 мин;

Операция 020 (Фрезерная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

T_o = 4l2×10^-3 +4l2×10^-3 =4×25×2×10^-3+4×105×2×10^-3 = 1,04 мин;

T_oп = 0,31 + 1,04 = 1,35 мин;

T_oб = 0,057×1,35 = 0,07 мин;

T_oт = 0,04×1,35 = 0,05 мин;

T_шт = 1,35 + 0,07 + 0,05 = 1,47 мин;

 

Операция 025 (Сверлильная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

T_o  =0,52dl = 0,52×14×10×10^-3 = 0,07 мин;

T_oп = 0,31 + 0,072 = 0,38 мин;

T_oб = 0,057×0,38 = 0,021 мин;

T_oт = 0,04×0,38 = 0,015 мин;

T_шт = 0,38 + 0,021 + 0,015 = 0,41 мин;

Операция 030 (Сверлильная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

T_o  =0,52dl = 0,52×9×15×10^-3 = 0,07 мин;

T_oп = 0,31 + 0,07 = 0,38 мин;

T_oб = 0,057×0,38 = 0,021 мин;

T_oт = 0,04×0,38 = 0,015 мин;

T_шт = 0,38 + 0,021 + 0,015 = 0,41 мин;

Операция 035 (Фрезерная):

T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;

                             T_o = 4×l×10^-3 =4×105×10^-3 =0,42 мин;

T_oп = 0,31 + 0,42 = 0,73 мин;

T_oб = 0,057×0,73 = 0,041 мин;

T_oт = 0,04×0,73 = 0,029 мин;

T_шт = 0,73+0,041+0,029 = 0,8 мин;

Суммарное основное время ΣT_о = 0,63+0,26+1,82+1,04+0,07+0,07+0,42 = =4,31мин.

Суммарное штучное время ΣT_шт = 1,014+0,62+2,33+1,47+0,41+0,41+0,8 = 7,05 мин.

Выбор варианта технологического маршрута произведем по минимуму приведенных  затрат [2, стр. 39].

Рассчитаем приведенную  годовую экономию. Для этого требуется  рассчитать технологическую себестоимость  операций механической обработки в  каждом варианте технологического процесса.

Расчет годовых приведенных  затрат.

Часовые приведенные затраты  можно определить по формуле:

,где

С_З – основная и дополнительная заработная плата с начислениями, коп./ч;

С_Ч.З. – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп./ч;

Е_Н – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Е_Н = 0,15);

К_С, К_З – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп./ч;

Основная и дополнительная заработная плата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:

, где

e – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, равную 9%, начисления на социальное страхование 7,6% и приработок к основной заработной плате в результате перевыполнения норм на 30%, следовательно: ;

С_ТФ – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, 60,6 коп./ч;

k – коэффициент, учитывающий заработную плату наладчика;

y – коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места

,

где – практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп./ч (для серийного производства );

k_М – коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка

Капитальные вложения в станок:

;

Капитальные вложения в здания:

, где

Ц – балансовая стоимость станка, руб. (Ц_фр = 2810 руб; Ц_св = 1562 руб; Ц_шл = 4600 руб);

F – производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²;

,где

f – площадь станка в плане;

– коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.;

F_Д – действительный годовой фонд времени работы станка (F_Д = 4064 ч.);

– коэффициент, загрузки станка ( = 0,8);

Найдём часовые приведенные  затраты:

Рассчитаем  технологическую себестоимость  операции механической обработки для каждого из технологических процессов по формуле:

,где

k_ВН – коэффициент выполнения норм (k_ВН = 1,3);

Для первого варианта:

Для второго варианта:

Рассчитав технологическую  себестоимость операции механической обработки для каждой операции каждого  технологического процесса, рассчитаем годовую приведенную экономию.

Расчет приведенной годовой  экономии производится по формуле:

, где

– технологическая себестоимость  сравниваемых операций;

В – годовая программа выпуска деталей, шт.;

.

Применение первого варианта технологического процесса обеспечивает годовой экономический эффект в 1730 рублей, поэтому дальнейшие расчеты будут производиться по первому варианту технологического процесса. 

2 Расчёт эффективного  фонда времени работы оборудования

На предприятиях с прерывным  производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:

Т_эф = (Т_к – Т_в) ×а×с×К_и, где

Т_к – календарное число дней в году (365 дней);

Т_в – число нерабочих дней в году,

Т_в = 111 дней (105 выходных и 6 праздничных);

а – продолжительность работы одной смены,

а = 8 часов;

с – количество смен,

с = 2 смены;

К_и – коэффициент использования оборудования,

К_и = 0,95;

Т_эф = (365–111)×8×2×0,95 = 3861 ч.

 

 

3 Расчёт потребного  количества оборудования для  выполнения годовой производственной программы

Расчёт потребного количества оборудования (шт.) производим по формуле:

, где

T_шт – штучное время данной операции, мин;

T_эф – эффективный фонд времени работы станка, T_эф = 3861 ч;

B – годовой выпуск деталей, B = 20000 шт.;

К_н – планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени,

К_н = 1,2;

Общее потребное количество оборудования для токарных операций:

 

Общее расчетное количество станков Ч_р = 0,38 шт.

Общее потребное количество оборудования для сверлильной операции:

Общее расчетное количество станков Ч_р = 0,05 шт.

Так как ни для одного вида операций показатель расчетного количества станков Ч_р не превышает единицы, то для каждого вида операций принимаем по одному станку, т. е. Ч_р = 1 шт.

На основании данных о  нормах времени (по операциям) и годовой  программе определим потребность  по каждому виду оборудования, а  также ее денежный эквивалент (таблице 3).

 

 

 

 

Таблица 3 –  Ведомость потребности в оборудовании

№	Наименование станка	Модель станка	Количество станков	Стоимость станков, тыс. руб.		Стоимость транспортировки и монтажа (10% ст-ти), тыс. руб.	Полная стоимость, тыс. руб.
				одного	всех
1	Фрезерный	6Р11	1	21600	21600	2160	23760
2	Сверлильный	2Н135	1	14200	14200	1420	15620
Итого			2	35800	35800	3580	39380

 

Найдем коэффициент  загрузки на данную программу по формуле:

К_з =

, где

Ч_р – расчётное количество станков;

Ч_п – принятое количество станков;

Для токарных операций:

Для сверлильной операции:

 

4 Расчёт потребного  количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной  платы

Для расчета потребного количества рабочих, занятых на нормируемых  работах, составим баланс рабочего времени одного рабочего (таблице 4).

Таблица 4 – Баланс рабочего времени одного рабочего на 2013 год

№	Состав рабочего времени	Размерность	Время
1	Календарный фонд времени	дн.	Тк = 365
2	Число нерабочих дней, всего, в т.ч. праздничных дней, выходных	дн. дн. дн.	Тв = 111 Тпр = 6 Твых = 105
3	Номинальный фонд времени	дн.	Тн = 254
4	Неявки на работу, всего, в т.ч. а) очередные и дополнительные отпуска б) отпуска по беременности и родам в) болезни г) выполнение государственных  и общественных обязанностей д) прочие неявки	дн. дн. дн. дн. дн.   дн.	Тн/я = 39 26 5 5 2   1
5	Полезный фонд времени	дн.	Тп = 220
6	Номинальная продолжительность рабочего дня	час	Тном = 8
7	Потери времени, всего, в т.ч. а) для занятых на вредных работах и в праздничные дни б) для подростков	час час час	Тпот = 0,4 0,1 0,3
8	Средняя продолжительность рабочего дня	час	Тср = 7,6
9	Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего	час	Тпл = 1672

 

Рассчитаем потребное  количество основных производственных рабочих в зависимости от трудоемкости выполнения отдельных операций, для  чего используем штучно-калькуляционное  время:

 мин, где

Т_пз – подготовительно-заключительное время;

n – число деталей в партии.

a – периодичность запуска, дн. (3 дня);

F – число рабочих дней в году (254 дня).

Для расчета воспользуемся [1, стр. 23].

Для фрезерных операций:

Для сверлильной операции:

Для расчета численности  основных производственных рабочих (списочного состава) используем следующую формулу:

, где

Трудоемкость  годовой программы с учетом выполнения норм выработки:

, час, где

Т_шт.к – штучно-калькуляционное время операции;

Т – эффективный фонд времени одного рабочего, Т = 1672 часа;

B – годовой выпуск деталей, B = 20000 шт.;

К_н – планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени,

К_н = 1,2;

Для фрезерных операций:

Для сверлильной  операции:

Явочная численность  основных рабочих: ;

Номинальный фонд времени  одного рабочего:

Ф_н = Т_н×Т_ном, час, где

Т_н – номинальный фонд времени, Т_н = 254 дней, Т_ном – номинальная продолжительность рабочего дня, Т_ном = 8 часов;

Ф_н = 254×8 = 2032 часов;

Для фрезерных операций:

 принимаем Ч_я = 1 человек;

Для сверлильных операций:

 принимаем Ч_я = 1 человек;

Таблица 5 – Расчет численности рабочих, занятых на нормируемых работах

Специальность	Разряд работы	Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм выработки, час	Номинальный фонд времени одного рабочего, час	Явочное число рабочих, чел.	Полезный фонд времени одного рабочего, час	Списочное число рабочих, чел.
		Tвн	Фн	Чя	Тпл	Чсп
Токарь	3	1500	2032	1	1672	1
Сверловщик	3	228	2032	1	1672	1
Итого		1728	–	2	–	2

Рассчитаем фонд заработной платы рабочих, занятых на нормируемых  работах.

Тарифная ставка за час 1 разряда:

- тарифная ставка за месяц  1 разряда (225 000 руб.);

- средне месячная норма времени,

Часовая тарифная ставка i – ого разряда:

- тарифный коэффициент, для рабочих III разряда

Трудоемкость  производственной программы:

, час;

Тарифный фонд заработной платы:

Ф_т.з.пл. = Сⁱ_час×Т_р.г., руб.;

Доплаты по премиальным системам:

Ф_прем = 0,25×Ф_т.з.пл., руб.;

Оплата отпусков:

Ф_отп = 0,15×Ф_т.з.пл., руб.;

Прочие доплаты:

Ф_проч = 0,10×Ф_т.з.пл., руб.;

Годовой фонд заработной платы:

Ф_з.пл. = Ф_т.з.пл. + Ф_прем + Ф_отп + Ф_проч + Ф_ноч, руб., тогда

Для фрезерных операций:

Ф_т.з.пл. = 1800×1726 = 3106800 руб.;

Ф_прем = 0,25×3106800 = 776700 руб.,

Ф_отп = 0,15×3106800 = 466020 руб.,

Ф_проч = 0,10×3106800 = 310680 руб.,

Режим работы предприятия  примем следующий:

Первая смена: с 7:00 до 16:00; обеденный перерыв: с 12:00 до 13:00.

Вторая смена: с 16:00 до 1:00; перерыв: с 20:00 до 21:00.

Время ночной работы считается  с 22:00 до 6:00.

Ф_ноч рассчитываем следующим образом:

Количество дней всего = = = 225 дней;

Количество дней 2-ой смены = = 113 дней;

Ф_ноч = 0,4× ×113×3 = 0,4×1726×113×3 = 234046 руб.,

Ф_з.пл. = 3106800+776700+466020+310680+234046 = 4894246 руб.

Для сверлильной операции:

Ф_т.з.пл. = 1726×273 = 471198 руб.,

Ф_прем = 0,25×471198 = 117800 руб.,

Ф_отп = 0,15×471198 = 70680 руб.,

Ф_проч = 0,10×471198 = 47119 руб.,

Режим работы предприятия  примем следующий:

Первая смена: с 7:00 до 16:00; обеденный перерыв: с 12:00 до 13:00.

Вторая смена: с 16:00 до 1:00; обеденный перерыв: с 20:00 до 21:00.

Время ночной работы считается  с 22:00 до 6:00.

Ф_ноч рассчитываем следующим образом:

Количество дней всего = = = 34 дней;

Количество дней 2-ой смены = = 17 дней;

Ф_ноч = 0,4× ×17×3 = 0,4×1726×17×3 = 35210 руб.,

Ф_з.пл. = 471198+117800+70680+47119+35210 = 742007 руб.

Значения рассчитанных параметров внесем в таблицу 6.

Таблица 6 – Расчёт фонда заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах

Наименование операции	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб./час	Трудоемкость производственной программы, час	Тарифный фонд заработной платы, руб.	Доплаты, руб.				Годовой фонд заработной платы, руб.
					прочие надбавки	по премиальным системам	за работу в ночное время	оплата отпусков
			Тр.г.	Фт.з.пл.	Фпроч	Фпрем	Фноч	Фотп	Фз.пл.
Токарная	3	1726	1800	3106800	310680	776700	234046	446020	4894246
Сверлильная	3		273	471198	47119	117800	35210	70680	742007
Итого			2073	3577998	357799	894500	269256	516700	5636253