СОДЕРЖАНИЕ
Введение …..……………………………………………………………………3
Глава 1. Исторический аспект
производства металлических дверей………5
1.2. Требования к качеству
стальных дверей………………………………..12
Глава 2. Технологический процесс
производства стальных дверей……….18
Заключение …………………………………………………………………….34
Список используемой литературы……………………………………………35
Введение
Тема курсовой работы «Изготовление и
монтаж стальных дверей, решеток, ворот»
является актуальной на современном этапе
развития рыночных отношений в Российской
Федерации и представляет собой несомненный
интерес как со стороны теоретиков, так
как в ней исследованы методологические
аспекты проведения анализа факторов
внешней и внутренней среды, а также разработки
стратегии развития предприятия. В настоящее
время стальные двери — один из самых
популярных и распространённых типов
дверей. Большой ценовой диапазон, многообразие
вариантов исполнения и защитных свойств,
широкий спектр сопутствующих услуг радуют
глаз и усложняют нам выбор. Такое разнообразие
стальных дверей требует от покупателя
дополнительных знаний, чтобы правильно
оценить предлагаемые товары. Как видим,
конструкции современных стальных дверей
далеко ушли от своих предшественниц,
сваренных из уголков и листов железа.
Они могут иметь фрамуги, остекление (разумеется,
с применением специального, в т. ч. и пуленепробиваемого,
стекла); быть одно-, полутора- и двухстворчатыми.
Но основные элементы стальных дверей
остаются неизменными: рама (коробка) и
корпус стальной двери. Возможно еще наличие
черновой рамы (или контрорамы), крепящейся
с помощью сварки к забитым мощным стальным
штырям — ригелям. А уже к черновой раме
двери винтами, позволяющими подкорректировать
ее положение в пространстве, крепится
сама рама. В большинстве отечественных
моделей стальных дверей черновая рама
отсутствует, и коробка присоединяется
непосредственно к стене — с помощью металлических
штырей ее крепят к проему и «сажают» на
сварку. При всей простоте стальные двери
являются механизмом, в котором каждый
элемент играет важную роль: и полотно,
и запирающая система, и коробка, и наполнитель,
и внешний вид — все они в комплексе формируют
облик изделия, которое мы оцениваем. Актуальность
курсовой работы заключается в формировании
навыков у специалистов – менеджеров
предприятий производства стальных дверей
и решеток.
Целью написания курсовой
работы является приобретение углубленных
знаний относительно истории развития
отечественного менеджмента, а также
рассмотрение процесса организации
малого предприятия в сфере частного
строительного бизнеса.
Для достижения поставленной
цели автором разработаны следующие
задачи:
- изучить особенности
деятельности конкретного предприятия,
его целевые установки
- проанализировать влияние
факторов внешней и внутренней
среды на развитие фирмы
- определить стратегические
направления деятельности предприятия
- спроектировать процесс
производства нового вида продукции
фирмой с учетом проведенного
анализа.
Предметом написания курсовой
работы является теоретическая основа
организационного проектирования фирмы.
Объектом изучения служит
производственно – коммерческая
деятельность частного предприятия «Актив»,
занимающегося производством стальных
дверей и решеток.
Глава 1. ТЕХПРОЦЕСС
ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЬНЫХ ДВЕРЕЙ
1.1 Исторический
аспект производства металлических
дверей
По своей
категории стальные металлические
двери относятся к стальным
конструкциям.
Стальные
конструкции получили свое развитие
в середине XVIII века, это было связано
с научно-техническим прогрессом
и ростом строительных технологий.
Уже в 1914 г. стальные конструкции
в России изготовляли 16 цехов
мощностью от 2 до 10 тыс. т, которые
за год выпускали 76 тыс. т
клепаных мостов и покрытий, состоящих
из стропильных ферм, прогонов
и связей. Одним из крупных
предприятий того времени —
мощностью 10 тыс. т — был
мостовой цех металлургического
завода Русско-Брянского акционерного
общества (теперь завод им. Г. И.
Петровского). В 1897 г. в инструментальной
мастерской этого цеха работал
выдающийся революционер Иван
Васильевич Бабушкин [1].
Сборка
и клепка конструкций производилась
вручную на открытых площадках.
Для транспортировки и подъемов
использовались железнодорожные
паровые краны. Детали изготовлялись
на малопроизводительном и зачастую
изношенном оборудовании под
навесами или в закрытых тесных
помещениях. Изготовление и монтаж
некоторых конструкций промышленных
зданий, резервуаров для горючего,
небольших мостов производились
непосредственно на строительных
площадках. Наиболее
крупным подрядчиком была фирма
«Бари», ставшая после Октябрьской
революции конторой «Парострой»,
возглавленная талантливым русским
инженером В. Г. Шуховым. После революции
до 1930 г. значительная часть конструкций
ввозилась из-за границы, так как производственная
база, имевшаяся в нашей стране, была
недостаточной. Увеличивающийся спрос
на стальные конструкции в связи с
начавшимся в стране строительством Магнитогорского,
Кузнецкого металлургических комбинатов,
Днепрогэса, Уральского завода тяжелого
машиностроения и других новостроек первой
пятилетки потребовал развития производственной
базы по изготовлению стальных конструкций.
В 1930
г. цехи и мастерские по изготовлению
стальных конструкций были объединены
с монтажными организациями во
всесоюзный трест «Стальмост» (в
дальнейшем «Стальконструкция»). С 1938
г. работу этого треста возглавил талантливый
организатор Н. Н. Кдрмалин, внесший большой
вклад в развитие производства и монтажа
стальных конструкций в СССР. Для быстрейшего
удовлетворения потребностей крупных
строек при монтажных организациях были
созданы мастерские по изготовлению стальных
конструкций: на строительстве Кузнецкого
и Магнитогорского металлургических комбинатов,
в Златоусте, Запорожье, Мариуполе, Макеевке
и т. д. Одновременно велось строительство
новых заводов, а также расширение и реконструкция
старых предприятий.
Самую ответственную работу при изготовлении
конструкций выполняли разметчики. Они
обеспечивали техническую подготовку
производства, изготовляли шаблоны, проверяли
геометрические размеры собранных конструкций
в процессе укрупнения, по общим чертежам
и техническим спецификациям металла
составляли альбомы отправочных элементов,
ведомости и эскизы сборочных деталей,
спецификации заклепок и болтов, а также
заказную спецификацию металла.
Строительство в 1930—1936 гг. нового завода
стальных конструкций и мостов в Верхней
Салде, реконструкция и расширение Днепропетровского
завода позволили коренным образом изменить
технологию и организацию изготовления
стальных конструкций. В разработку отечественной
технологии производства стальных конструкций
большой вклад внесли инженеры Н. П. Фролов,
Б. И. Беляев и А. Ф. Рябов. Заводы оснащались
современным оборудованием, транспортными
средствами и приспособлениями к станкам.
Для продавливания отверстий были
установлены спейсеры и дубликаторы, для
сверления отверстий — спаренные портальные
станки на тележках, для рассверловки
отверстий — сверлильные станки на тележках,
для клепки — клепальные скобы с усилием
0,8-1,25 МН, подвешенные к настенным консольным
кранам, для обработки торцов элементов
— торцефрезерные машины с резцами, размещенными
по краям планшайбы диаметром до 1600 мм,
для транспортировки — двухтележечные
мостовые или подвесные краны. Было положено
начало разработке современных деталировочных
чертежей КМД, внедрено сверление монтажных
отверстий по плоским металлическим кондукторам
с втулками. Техническая подготовка производства
была передана в конструкторский отдел
и отдел подготовки производства.
В 1928—1929 гг. на Днепропетровском заводе
впервые были изготовлены конструкции
моста из низколегированной стали через
реку Новый Днепр у Кичкаса, а в 1931— 1932
гг.— уже сварные конструкции решеток-ловилок
для Днепрогэса, мачт линий электропередачи
Запорожье — Днепропетровск.
В связи с дальнейшим ростом объемов работ
в 1938 г. было создано Главное управление
по проектированию, изготовлению и монтажу
стальных конструкций и мостов «Главстальконструкция».
Ведущими заводами в этот период являлись
Верхнесалдинский и Днепропетровский.
Фактически заново созданная промышленность
строительных стальных конструкций уже
в 1940 г. выдала стройкам 757 тыс. т конструкций,
т. е. в 10 раз больше, чем в дореволюционной
России. Начавшаяся в 1941 г. Великая
Отечественная война резко изменила развитие
промышленности строительных стальных
конструкций и поставила сложные задачи,
связанные с перебазированием промышленности
на Урал и в Сибирь и восстановлением
предприятий, разрушенных войной.
В годы войны выпуск стальных конструкций
резко упал, но уже в 1950 г. было изготовлено
1,3 млн. т стальных конструкций. В 1957—1960
гг. были полностью восстановлены заводы,
разрушенные во время Великой Отечественной
войны. В 1964 г. была
завершена реконструкция Челябинского,
Кузнецкого и Златоустовского и начато
строительство новых заводов металлических
конструкций в Череповце, Караганде,
Туле, а также реконструкция Нижнетагильского
завода. В 1970—1975 гг.
были построены заводы мощностью 80-190 тыс.
т в Череповце, Караганде, Той-Тепе, Молодечно,
Рустави, Туле, Энгельсе, Красном Сулине,
Белгороде, Мегете и Видном.
Увеличение объемов производства стальных
конструкций вызвало строительство специализированных
заводов: стальных пролетных строений
мостов, опор ЛЭП, гидротехнических сооружений,
панельных переплетов, конструкций радиоопор
объектов связи и горизонтальных габаритных
резервуаров для хранения горючего, негабаритных
рулонированных резервуаров и газгольдеров,
эстакад. Для управления
заводами металлоконструкций и планомерного
внедрения достижений науки и передового
опыта в 1972—1973 гг. созданы Всесоюзное
объединение «Союзстальконструкция»,
республиканское объединение «Укрстальконструкция»
и Всесоюзный научно-исследовательский
и конструкторско-технологический
институт стальных конструкций (ВНИКТИстальконструкция).
В соответствии с постановлением «Об
организации производства и комплектной
поставки легких металлических конструкций
промышленных зданий», принятым в 1972 г.
ЦК КПСС и Советом Министров СССР, создается
новая отрасль строительной индустрии
— производство комплектно поставляемых
унифицированных несущих стальных
строительных конструкций (пространственных
решетчатых, структурных, рамных ферм
из трубчатых профилей), а также легких
ограждающих конструкций. Созданы заводы
по производству рамных конструкций коробчатого
сечения, трехслойных стеновых панелей
и структурных конструкций из прокатных
профилей, стальных ворот и дверей, ферм
из труб. В 1975—1985 гг. различным
отраслям народного хозяйства эти предприятия
обеспечили поставку металлоконструкций
для строительства 30 млн. м2 одноэтажных
промышленных зданий. На
данном этапе производство стальных конструкций
характеризуется подъемом, и является
одним из градообразующих отраслей
любого города.
1.2. Требования
к качеству стальных дверей
Изготовление
стальных дверей осуществляют
предприятия и организации,
имеющие государственные лицензии
Российской Федерации, дающие
право на изготовление конструкций
соответствующих групп согласно
классификации, принятой в СНиП
11-23-81.
Для
запуска в производство конструкций
предприятие-изготовитель на основании
проектной документации разрабатывает
технологическую документацию, форма
и объем которой зависят от
специфики производства и сложности
изделий.
Рассмотрим
требования к процессу производства
металлических дверей и их
конечному результаты.
Поступающий
на предприятия от поставщиков
металлопрокат (прокат), сварочные,
лакокрасочные материалы и
крепежные изделия при приемке
должны быть проверены службой
технического контроля предприятия
по количеству, комплектности и
соответствию стандартам, техническим
условиям (ТУ). После правки
прокат должен соответствовать
следующим требованиям:
Не иметь
трещин и расслоений. Допускается
наличие местных вмятин по
толщине и ширине проката
на глубину, не превышающую
удвоенной величины минусового
допуска для данного вида
проката, предусмотренного соответствующим
ГОСТ или ТУ, но во всех случаях
не более 1 мм по толщине
и 3 мм по габаритам сечения.
Несовпадение плоскости сечений
профильного проката не должно
превышать соответствующих допусков,
установленных ГОСТ или ТУ
для данного вида проката.
Предельные прогибы профильного
проката по всей длине элемента
не должны превышать 0,001/< 10 мм,
а прогибы местного искривления
— 1 мм на длине 1,0 м.
Разметку
на металлопрокате и изготовление
шаблонов следует выполнять с
помощью металлических линеек
и рулеток, соответствующих точности
второго класса по ГОСТ 7502
и ГОСТ 427, штангенциркулей по
ГОСТ 166, штангенрейсмусов по ГОСТ 164, угольников
поверочных по ГОСТ 3749, угломеров с нониусом
по ГОСТ 5378. Зазор и смещение кромок
деталей, собранных под сварку, должны
соответствовать требованиям ГОСТ 5264,
ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 22261.
Отклонения размеров сварочных швов
от проектных не должно превышать значений,
указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713,
ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Размеры углового
шва должны обеспечивать его рабочее сечение,
определяемое величиной проектного значения
катета с учетом предельно допустимой
величины зазора между свариваемыми элементами;
при этом для расчетных угловых швов превышение
указанного зазора должно быть компенсировано
увеличением катета шва. Сварные
швы, для которых требуется контроль с
использованием физических методов (ультразвукового,
капиллярного, механических испытаний
и др.), и объем такого контроля должны
быть отмечены в проектной документации
в соответствии с требованиями стандарта
предприятия, разрабатывающего чертежи.
В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402
и ГОСТ 9.105 все операции по подготовке
поверхности и получению лакокрасочных
покрытий следует производить в помещении
при температуре не менее +15 °С и относительной
влажности воздуха не более 80 %.
При
подготовке поверхности под окраску
необходимо обеспечивать установленную
ГОСТ 9.402 и СНиП 2.03.11 - 85 степень очистки
поверхности конструкций от окалины
и ржавчины для различных по
степени агрессивности условий
эксплуатации. Перед
нанесением лакокрасочных покрытий
поверхность конструкций должна
быть обезжирена. Степень обезжиривания
должна соответствовать второй
по ГОСТ 9.402. Обезжиривание следует
производить смоченными уайт-спиритом,
сольвентом или растворителем «Нефрас»
Н 150/180 щетками или протирочным материалом,
не оставляющим на поверхности конструкций
волокон.
Метод
нанесения лакокрасочных материалов
следует устанавливать по ГОСТ
9.105 в зависимости от вида применяемого
лакокрасочного материала, габаритов
и конфигурации конструкций.
Качество подготовленной поверхности
перед нанесением лакокрасочных
материалов необходимо контролировать
по степени очистки от окислов
и степени обезжиривания методами,
предусмотренными ГОСТ 9.402.
Адгезию покрытия проверяют методом
решетчатых надрезов по ГОСТ 15140
на контрольных образцах, окрашенных
в общем потоке с конструкциями.
Адгезия покрытия должна быть
не более 2 баллов по ГОСТ 15140.
Маркировка
конструкций, транспортирование,
приемка конструкций и правила
оформления сопроводительной документации
осуществляются в соответствии
с требованиями ГОСТ 23118.
Перечень
требований, предъявляемых к стальным
дверям Качество Нормативный документ
Рассмотрим общие технические условия
согласно ГОСТ Р 51224-98 «Средства защитные
банковские. Двери и люки».
Согласно данному
ГОСТу основные размеры
дверей должны соответствовать
конструкторской документации,
утвержденной в установленном
порядке.
Минимальные размеры проемов
дверей должны иметь значения, приведенные
в таблице
Двери
должны быть изготовлены в
климатическом исполнении УХЛ
по ГОСТ 15150, категорий размещения:
1 - для
наружных дверей эксплуатируемых на
открытом воздухе;
2 - для
тамбурных дверей эксплуатируемых
под навесом или в помещениях, где колебания
температуры и влажности воздуха несущественно
отличаются от колебаний на открытом
воздухе;
4 - для
внутренних дверей, эксплуатируемых
в отапливаемых помещениях.
Усилие
открывания дверей и люков,
за исключением горизонтально
расположенных распашных и
съемных люков, не должно превышать
50 Н.
Применяемые
в дверных полотнах стекла
должны соответствовать ГОСТ
Р 51136.
Общие
требования по устойчивости к
взлому - согласно ГОСТ Р 51110.
Классы
устойчивости к взлому дверей
- по ГОСТ Р 51113.
Двери со значением сопротивления взлому
менее 50 Ес при полном доступе должны соответствовать
классам устойчивости к взлому, приведенным
в таблице. Двери, открывающиеся
вовнутрь, должны быть устойчивы к ударным
нагрузкам в соответствии с таблицей
. Дополнительные требования
по устойчивости к взлому дверей и люков
устанавливаются заказчиком.
Требования
к запирающим механизмам дверей
по ГОСТ Р 50862.
При
установке на дверь нескольких
замковых устройств (замков) каждое
из них должно быть частью
самостоятельного запирающего
механизма.
Расстояние
между замочными скважинами должно
быть не менее 350 мм.
Замочные
скважины замков должны располагаться
на высоте от 900 до 1650 мм от пола.
Расположение
ригелей должно обеспечивать
равнопрочность конструкции дверей.
Общие
требования по пулестойкости дверей
- в соответствии с ГОСТ Р Класс защиты
- по приложению А ГОСТ Р 51112.
Требования
по огнестойкости дверей и
люков - согласно СНиП 21-01. Требования
по огнестойкости являются
дополнительными и устанавливаются
по согласованию с заказчиком.
Требования
надежности к дверям по ГОСТ
Р 51110.
Двери
должны выдерживать 100000 циклов
открывания - закрывания.
Вероятность
безотказной работы запирающих
механизмов определяется соответствующими
нормативными документами на
конкретные изделия.
Общие
конструктивные требования - по ГОСТ
Р 51110.
Составными
частями дверей в являются:дверная
коробка (рама);
одно или несколько
дверных полотен;
элементы крепления дверной
коробки в проеме преграды;
замки, задвижки, засовы, фиксаторы,
запирающие механизмы и блокирующие
устройства, петли, колеса, направляющие,
ручки; дополнительные элементы (приводы
дверных полотен, демпфирующие устройства,
дверные глазки и окна, устройства для
передачи документации (денег), амбразуры
для пулестойких дверей, средства охранной
сигнализации, средства контроля доступа,
звукоизоляционные и уплотнительные элементы).
Двери
должны иметь правильную геометрическую
форму.
Отклонение
от плоскостности дверных полотен
не должно превышать 0,2 % наибольшего
их размера по диагонали.
Отклонение
от перпендикулярности сторон
дверных коробок не должно
превышать 0,7 мм/м.
Двери
класса устойчивости к взлому
V и выше по ГОСТ Р 51113 должны
изготавливаться в блоке с дополнительной
решетчатой дверью, устанавливаемой со
стороны защищаемого помещения и оборудованной
замковым устройством. Двери
класса устойчивости к взлому V и выше
по ГОСТ Р 51113 должны быть оснащены автоматическими,
скрытно установленными устройствами,
блокирующими запирающий механизм при
попытках взлома.
Класс
устойчивости к взлому и класс
защиты от пуль стрелкового
оружия дополнительных элементов
двери с несплошными полотнами
(окна, глазки, устройства для передачи
документов (денег), амбразуры), а также
места их соединений должны быть не ниже
классов, установленных для двери.
Класс устойчивости к взлому элементов
крепления дверей и люков в проеме преграды
должен быть не ниже класса устойчивости
к взлому, установленного для изделия.
Управление
замковыми устройствами для дверей
должен осуществляться как снаружи,
так и изнутри защищаемого
помещения, в зависимости от
функционального назначения
изделия.
Двери
могут иметь открываемые только
изнутри задвижки, засовы и аналогичные
им запорные устройства или
блокирующие устройства запирающих
механизмов.
Управление
устройством передачи документации
(денег) и закрыванием - открыванием
амбразур должно осуществляться
изнутри защищаемого помещения.
Конструкция
дверей, оснащенных блокирующими
устройствами, должна предусматривать
возможность их разблокирования
в аварийных ситуациях.
Распашные
двери и люки должны открываться
на угол, обеспечивающий уменьшение
ширины дверного проема в свету
не более чем на 10 %.
Двери
и люки для открывания / закрывания
должны иметь ручки (штурвалы),
расположенные в удобном для
эксплуатации месте.
По согласованию
с заказчиком в конструкции
дверей и люков должны быть
предусмотрены места установки
средств охранной сигнализации,
не входящих в комплект поставки.
Требования
к монтажу устанавливаются в
нормативной документации на
конкретные двери и люки.
Общие требования к материалам
- по ГОСТ Р 51110.
Дверную
коробку, раму дверного полотна
и полотно следует изготавливать
из материалов по ГОСТ 475, ГОСТ
535, ГОСТ 8645, ГОСТ 14637, ГОСТ 16523. Допускается
применение других материалов, не
снижающих качество. Окрашенные
поверхности должны быть ровными,
без подтеков, пятен, пузырей
и посторонних включений. Отслаивание
и шелушение краски не допускаются.
Поверхности дверных полотен
и дверной коробки, а также
ручки дверей и люков, штурвалы
могут иметь декоративное
покрытие. Общие требования
к комплектности - в соответствии
с ГОСТ Р 51110. Полный комплект
поставки дверей и люков определяется
требованиями нормативной документации
на конкретное изделие. Требования
к маркировке - по ГОСТ Р 51110. Общие
требования к упаковке дверей и люков
- по ГОСТ 23170. Способ, вид и категорию упаковки
указывают в нормативной документации
на конкретное изделие.
По согласованию
с заказчиком дверь (люк) в
целом или в виде составных
частей может поставляться без
упаковки при условии сохранения
изделием работоспособности и
товарного вида.
Общие
требования безопасности - в соответствии
с ГОСТ Р 51110.
Материалы,
применяемые в качестве декоративных
покрытий, уплотнений и герметиков,
должны иметь документы, подтверждающие
их безопасность для здоровья в процессе
эксплуатации. Монтаж и эксплуатация
дверей и люков, требующих при открывании
/ закрывании электропитание, должны отвечать
требованиям безопасности по ГОСТ 12.1.004,
ГОСТ 12.2.007.0. Двери, снабженные электроприводами,
при падении (отключении) напряжения источника
питания должны иметь аварийный режим
открывания / закрывания.
Глава 2. Технологический
процесс производства стальных дверей
Изготовление
стальных дверей складывается
из ряда операций, для выполнения
которых организованы цеха
основного производства. К ним
относится цех подготовки металла
со складом, цех обработки
деталей, склад полуфабрикатов, сборочно-сварочные
цеха, маляропогрузочный цех со
складом готовой продукции [2].
Цех
подготовки металла — первый
основной цех, участвующий в
изготовлении металлических дверей,
четкая и оперативная работа
которого является залогом успешного
изготовления металлических дверей.
В обязанности цеха входят
выгрузка, приемка, сортировка, маркировка,
правка, хранение и выдача металлопроката
в цех обработки. Цех подготовки
производит также приемку металлолома
и деловых отходов, их хранение
и повторную выдачу деловых
отходов в цех обработки
и отгрузку металлолома металлургическим
заводам. На некоторых заводах
в цехах подготовки металла
производят очистку металлопроката
от коррозии и окалины на
специальных установках, резку профильной
стали на заготовки, а также
предварительную стыковку листовой
стали. Производственная площадь
цеха подготовки металла определяется
из расчета хранения 60-дневного
запаса металлопроката, а также
деловых отходов и металлолома,
размещения технологического оборудования,
приемно-сортировочных и комплектовочных
участков, участка разделки деловых
отходов, железнодорожных путей,
проездов и проходов.
Ориентировочно
для складирования металлопроката
предусматривается:
для производственной площади
склада - 62-68 %;
для приемно-сортировочного
участка 2,9-2,7 %;
для участка комплектовки
0,7-0,5 %;
для хранения деловых отходов
и грузозахватных приспособлений 1,6-1,5%;
для размещения технологического
оборудования 14,9-12,5 %;
для железнодорожных путей
и путей внутрицеховых электроприводных
платформ 13-12 %.
Основная
часть металлопроката поступает
в цеха подготовки металла
с металлургических заводов в
вагонах по железнодорожным
путям, и лишь незначительная
часть доставляется автотранспортом.
Разгрузка металлопроката с
железнодорожных вагонов обычно
производится цепями или стропами
из каната и является трудоемкой
и опасной операцией, так как
стропальщик вынужден многократно
залезать в вагон, разделывать
пакеты листов и заводить строповочные
приспособления. Работа сопряжена с опасностью,
в связи с чем при разгрузке металлопроката
должны работать одновременно два стропальщика.
В процессе
сортировки на весь прибывший
металлопрокат составляют приемный
акт в четырех экземплярах,
передаваемых в группу комплектования
отдела главного конструктора, бухгалтерию,
отдел технического контроля
и в цех подготовки металла.
В акте указываются профиль,
число штук каждого размера,
марка, масса, а также номер
плавки стали. Марки стали
и номера плавок определяются
по клеймам, нанесенным металлургическими
заводами на отдельных штуках
прокатной стали или бирках,
прикрепленных к пачкам мелких
профилей. Вес стали определяют
взвешиванием (при наличии вагонных
весов) или теоретическим подсчетом
по размерам стали. Металлопрокат
с дефектами (расслоем, трещинами,
раковинами, закатами и газовыми
пузырями) должен быть забракован.
На него составляется рекламационный
акт. По получении сертификата
на прибывшую сталь производится
проверка соответствия количества,
сортамента и марок наряд-заказам
и сертификатам. Одновременно проверяют
соответствие характеристик стали, приведенных
в сертификате металлургического завода,
требованиям стандартов. Металлургические
заводы на торец или на поверхность
каждого листа или профиля наносят
клеймами знак завода, отдела технического
контроля, марку стали и номер плавки.
Кроме этого, окрашивают краской определенного
цвета участок торца и обводят краской
этого же цвета обозначения, выбитые
клеймами. На складе металла
после составления акта производится
дополнительная маркировка. На торец каждого
листа и профиля белой краской наносят
номер приемного акта и марку стали.
На листах и уголках малой толщины
номер акта и марку стали наносят на
горизонтальную поверхность вблизи торца.
Для удобства чтения маркировки металлопрокат
укладывают ступенчато. На мелкой профильной
стали номера приемных актов и марку стали
наносят вверху, посередине и внизу
штабеля или на бирки, прикрепленные к
пачке профиля. На торцах стали подновляют
маркировку цветными красками.
На складе металла следует вести
компьютерный, картотечный или журнальный
учет движения проката по его приходу
и расходу. Учет следует вести по каждому
профилю проката с учетом марки стали
и номера приемочного акта. При
приемке сварочных и лакокрасочных
материалов, крепежных изделий необходимо
выполнять следующие правила.
Проверять
наличие сопроводительного документа,
в котором должно быть указано
наименование материала, номер
партии и показатели, удостоверяющие
соответствие материала требованиям
нормативно-технической документации
(НТД). При хранении стали
в штабелях и стеллажах
должны быть обеспечены их
устойчивость, удобство работы стропальщика,
а также быстрота подсчета
числа штук. Из условий допустимой
нагрузки на бетонный пол
и правил техники безопасности
высота укладки металлопроката
допускается не более 1,5 м
для листовой стали и 2,5
м — для профильной. Уголки, швеллеры
и балки необходимо укладывать
в елочку и вперевязку на деревянные
или стальные прокладки толщиной 15 см.
Через каждые 5-6 рядов металлопроката
укладывают прокладки, расположенные
по вертикали одна над другой.
Две
рядом стоящие стойки образуют
ячейку шириной 1150 и 1550 мм. Через
каждые две ячейки предусмотрен
проход 3 для рабочих шириной
400-500 мм. Для соблюдения правил
техники безопасности и возможности
прохода по пролету профильной
стали в осях 1-2 предусматривается
главный проход шириной 2,5
м, расположенный вдоль цеха
в средней его части. По пролету
листовой стали в осях 23 междуштабельные
разрывы имеют размер 0,4 м для строповки
металла и междуштабельные проходы вдоль
пролета 1,2 м. Штабеля
и стеллажи находятся на расстоянии 1 м
от колонн цеха, стен здания, оборудования,
оси головки рельсов узкой колеи. Расстояние
от края штабеля или стеллажа до оси головки
рельсов железнодорожного пути равно
2 м. Сварочные материалы (сварочную
проволоку, электроды, флюс, порошковую
проволоку) следует хранить отдельно
по маркам и партиям в теплом и сухом помещении
в заводской упаковке или специальной
таре. Лакокрасочные материалы
следует хранить в заводской таре в специально
оборудованных помещениях, обеспечивающих
пожарную безопасность и охрану окружающей
среды. Крепежные изделия (болты,
гайки, шайбы) следует хранить в заводской
или специальной таре в закрытом помещении.
При длительном сроке хранения при необходимости
следует восстанавливать консервационные
защитные покрытия.
Прокатная сталь,
поступающая с металлургических
заводов, требует правки, так как
вследствие неравномерного остывания
после прокатки она деформируется.
Кроме этого, при погрузке и
разгрузке, а также при транспортировании
прокатная сталь может подвергнуться
деформации. Наиболее часто
встречаются следующие виды
деформации прокатной стали:
