Изготовление пятидверной тумбы

Содержание 

Реферат

Введение

1. Техническое описание изделия и определение его уровня унификации

2. Разработка технологического процесса

2.1 Технологический процесс изготовления брусковых деталей

2.2 Технологический процесс изготовления щитовых сборочных единиц

2.3 Технологический процесс отделки

2.4 Обоснование выбора годовой производственной мощности

2.5 Выбор  и расчёт потребного количества  технологического оборудования  на годовую программу выпуска изделий

3. Расчёт норм расхода материалов на изделие

3.1 Расчёт норм расхода древесных и облицовочных материалов

3.2 Расчёт норм расхода клеевых материалов

3.3 Расчёт количества отходов древесных материалов

3.4 Сводная  ведомость норм расхода материалов                             

4. Мероприятия по охране труда и окружающей среды

Заключение

Список  использованных источников информации

Приложение  А

Приложение  Б

Приложение  В 

 

 

     Реферат

     

     

     Пояснительная записка к курсовому проекту  содержит: 36 стр., 7 табл, 3 прил.,  82 формулы. 

     ТУМБА, УНИФИКАЦИЯ, МАТЕРИАЛ, КОНСТРУКЦИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ, ПРОЦЕСС, ОТДЕЛКА 

     Целью курсового проекта является разработка конструкторской документации на пятидверную универсальную тумбу из набора мебели для прихожей.

     Данный  курсовой проект содержит 3 раздела. В  первом разделе разрабатывается проектная концепция изделия новые направления дизайна, конструирования аналогов и прототипов, а также обоснование функциональных, эргономических и технологических требований.

     Во  втором разделе рассматриваются технологические процессы изготовления брусковых деталей, щитовых сборочных единиц и отделки; а также выбирается годовая производственная мощность и расчёт производительности оборудования.

     В третьем разделе определяется качество изделия: методы контроля точности размеров, испытания изделия.

     В курсовом проекте описывается, из какого материала изготовлено, свойства материала, конструкция изделия, его особенности: дизайнерское оформление и расчет ветровой нагрузки.

     В конце курсового проекта приводится список использованных источников.

     Графическая часть включает:

     1.Чертёж общего вида со спецификацией

     2.Сборочный чертёж изделия со спецификацией

     3.Сборочный чертёж одной сборочной единицы

     4.Рабочий чертёж двух деталей

     5.Чертёж технологической планировки цеха 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Введение 

     Тумба для обуви является обязательным мебельным элементом любой прихожей и, зачастую, конструктивно неотделима от нее. Повсюду разбросанная или выставленная в ряд напоказ обувь никак не вписывается в интерьер квартиры уважающих себя хозяев. Тумбы для обуви должны дополнять по стилю весь набор мебели для прихожей и являться постоянным домом для вашей обуви, тем самым продлевая срок ее службы. Следует помнить, что перед тем как поставить обувь в тумбу, ее необходимо очистить от грязи и хорошенько просушить, дабы не создавать излишнюю влажность в тумбочке.

     Производят  тумбы для обуви из различных материалов: файнлайфа; пластика; цельного массива; ДСП; МДФ. В дальнейшем, фасад тумбочки обшивается пленкой или шпоном, а самым оригинальным и красивым экземпляром станет эта мебель из ротанга. По стилю тумба должна соответствовать остальной мебели в прихожей. В настоящее время большой популярностью пользуется минималистический интерьер и удачнее всего в него впишутся классические, не украшенные элементами декора тумбы. Они могут быть выполнены из экзотической древесины венге в светлых или черных тонах или изготовлены из натуральной древесины темных оттенков. Тумбочки с гнутыми фасадами или витиеватыми ножками будут дополнять прихожую в стиле модерн или барокко. К классическому стилю идеально подойдут  тумбы светлого или темного оттенка, украшенные резными ручками. Тумбы, выполненные из древесины светлых тонов, украшенные декором отлично впишутся в скандинавский или кантри стиль. Столешницу  изготавливают из пластика, стекла, дерева, искусственного или натурального камня. Форма столешницы имеет закругленные углы, чтобы уберечь владельца тумбы от ссадин и синяков, которые появляются от ударов об острые углы мебели. Производят такие  тумбы в Италии, России, Турции, Польше, Германии и Китае, так что выбрать тумбу можно и в соответствии с нашим финансовым благополучием.

 

     

     

     1 Техническое описание  изделия и определение  его уровня унификации

     Настоящее техническое описание составлено на пятидверную универсальную тумбу из набора мебели для прихожей.

     Технические требования на тумбу должны соответствовать требованиям ГОСТ 16371-93

     Марка тумбы - Тумба S82-KOM4S_9 

     Описание  изделия и вид  защитно-декоративных покрытий 

     Тумба для обуви хорошо вписывается  в простенок или малофункциональный угол прихожей. Тумба удобна в эксплуатации благодаря трем откидным секциям с держателями для обуви, ящичку и вместительной секции с тремя полками. Тумба вмещает до 16 пар обуви.

     Рассматриваемая тумба состоит из 3 откидных секций, ящика и секции с тремя полками.

     По  способу открывания: 3 секции являются откидными, ящик выдвижной, а секция с тремя полками является поворотной. Тумба имеет прямоугольную форму.

     Функциональная  надежность и долговечность конструктивных элементов зависят от выбора материала, конструкции и выполнения всех работ специалистов. В качестве материала для изготовления тумбы был использован клееный брус из массива для крышки и ДСтП для остальных элементов. Она при соответствующей обработке поверхности обладает высокой стойкостью к действию любых атмосферных изменений.

     Тумба создаёт художественный облик в  интерьере прихожей. 

     Общий вид, габаритные и  функциональные размеры 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Материалы и конструкция 

     Тумба, рассматриваемая в данном курсовом проекте, является пятидверной, изготовленная из ДСтП толщиной 18 мм, крышка изготовлена из массива толщиной 20 мм. 
 

     Расчёт  уровня унификации 

     Унификация  означает приведение входящих в изделие  деталей к единым формам, конструкциям и размерам. Уровень унификации отражает степень насыщенности изделия: унифицированными деталями и оценивается коэффициентом унификации (в процентах,) который определяется отношением числа повторяемости размеров деталей к общему числу деталей данного изделия: 

                       .........................................................(1.1) 
 

Спецификация  изделия

Таблица 1

Наименование  сборочной единицы и деталей	Количество  деталей в изделии	Размеры деталей  в мм
		Длина	Ширина	Толщина
Крышка	1	1140	500	20
Боковая стенка	2	1598	475	18
Задняя  стенка	1	1599	975	5
Откидная  дверка	3	500	490	18
Большая дверка	1	1000	490	18
Малая дверка	1	500	490	18
Цоколь	2	1000	60	18
Перегородка	1	1598	475	18
Полка	3	497	452	18
Дно	1	1040	475	18

 
 

 

     

     

     2 Разработка технологического процесса 

     2.1 Технологический  процесс изготовления  брусковых деталей 

     Пиломатериалы хвойной породы поступает в цех  изготовления брусковых деталей  на торцовочный станок. После  поперечной торцовки заготовки поступают на станок для продольного раскроя. Затем заготовки поступают на четырёхсторонний станок. После грубого строгания заготовки поступают на торцовочный станок для вырезки дефектов. Заготовки после торцовочного станка поступают на линию сращивания по длине. После бруски поступают на торцовочный станок, где торцуются в размер с припуском. После заготовки поступают на четырёхсторонний станок. Отстроганные бруски поступают на клеенаносящий станок, затем по конвейеру поступают в пресс. В прессу заготовки склеиваются по ширине на гладкую фугу. После выдержки в прессу, детали выдерживаются в стопе. Затем они поступают на рейсмусовый станок. После рейсмусового станка склеенные щиты торцуются. После торцовки высверливаются отверстия на сверлильном станке. На фрезерном станке фрезеруются кромки. Затем они поступают на участок сборки. 

2.2 Технологический  процесс изготовления  щитовых сборочных  единиц  

     Плиты ДСтП поступают в цех с помощью электрокаров на форматный станок ЦТМФ, где производится обрезка с припуском. После чего производится облицовка пластей на линии АКДА. Затем производится обрезка в размер и после этого плиты поступают на кромкооблицовочный станок. С помощью электрокаров детали поступают на сверлильно-пазовальный станок, затем на шлифовальный станок для шлифования кромок на станке ШлДБ-6, и на станке ШлПС-5 шлифуются пласти. После шлифования облицованные плиты поступают в цех отделки. Весь технологический процесс представлен в Приложении А. 

2.3 Технологический процесс отделки 

     Неотделанные  крышки в стопах поступают в цех  отделки на электрокаре. На линии  грунтования производится грунтовка  деталей. Затем они выдерживаются в стопах до полного высыхания шпатлёвки. На электрокаре детали поступают на кромко-шлифовальный станок. Затем электрокара транспортирует их на станок для шлифования пласти. После шлифования детали поступают на линию отделки ЛКМ. После покрытия крышек лаком, они выдерживаются в стопах. 

2.4 Обоснование выбора годовой производственной мощности 

     1. Годовая  программа  выпуска  изделий  должна  быть  равна  годовой производительности  основного  оборудования  и  рассчитывают  по  
 
 
 
 
 
 

формуле:  

     Qгод  = Тгод. эф. · Пч · Кр,                                         (2.1)  

     Qгод  = 3728 · 30 · 0,90 = 100656 шт. 

     где  Qгод  –  годовая программа выпуска изделий (тыс.  шт.,  тыс. комплектов и т.д.); Тгод. эф.  – эффективный годовой фонд времени, ч; Кр – коэффициент на неучтенные простои оборудования, в связи с его простоем.

     Коэффициент  Кр  зависит  от  сложности  станка.  Для  простых станков, к которым относятся торцовочные, ленточные, фуговальные, фрезерные,  ребросклеивающие,  шлифовальные  узколенточные, шлифовальные с диском и бобиной, сверлильные одношпиндельные станки, коэффициент Кр = 0,97.

     Для  станков  средней  сложности,  к  которым  относятся прирезные, рейсмусовые, шипорезные односторонние, шлифовальные широколенточные станки, коэффициент Кр = 0,95.

     Для сложных станков, к которым относятся  четырехсторонние продольно-фрезерные,  шипорезные  двухсторонние  станки,  станки-автоматы, автоматические и полуавтоматические линии, коэффициент Кр = 0,90.

     Часовую  производительность  станка  для  одностороннего облицовывания  кромок  мебельных  щитов МОК-3 определяют по следующей формуле:  

     Пч = Тч · U · Кд · Км / Lо+ ∆l, заг/час;                                 (2.2)  

     Пч = 60 · 20 · 0,85 · 0,8 / 27,3 + 0,04 = 30 заг/час. 

     где  U  =  15–25  м/мин;  Кд=0,85;  Км=0,8;  Lо –  общая длина облицовываемых кромок заготовки, м.

      

     2. Рассчитывают эффективный годовой  фонд времени, час  

     Тгод. эф. = [N-(В+П+Р)] ⋅ с ⋅ t,                                           (2.3)  

     Тгод. эф. = (366-(117+11+5)) ⋅ 2 ⋅ 8= 3728 час. 

     где  N  –  число дней  в году;    В,  П,  Р –  соответственно  количество выходных, праздничных и ремонтных дней в году. Р – принимают в

     зависимости  от  ремонтной  сложности  оборудования;  для  станков  с 

     ручной  подачей Р = 2 дня; для станков с  механической подачей Р = 5 дней; для  деревообрабатывающих центров, автоматических линий Р = 10; с –  количество  рабочих смен  и зависит от  режима  работы предприятия; t – количество часов в рабочей смене.

     3. Рассчитывают потребное количество  станко-часов (Тп) работы оборудования на годовую программу выпуска изделий по следующей формуле:  

     Тп = Qгод / Пч. ,                                                         (2.4) 

     Тп = 100656 / 30 = 3355

      

     4.  Определяют  расчетное  количество  оборудования  данной марки на  годовую программу выпуска деталей  (сборочных единиц) по следующей  формуле:  

     nр= Тп / Тгод.эф.,                                                    (2.5) 

     nр= 3355 / 3728 = 0,99

            

     где  nр  –  расчетное количество  оборудования,  шт.;  Тгод.эф.  – действительный  годовой  фонд  времени  работы  оборудования (значение  Тгод.эф.    определяют  расчетом  для  каждого  календарного года).

     5.  Рассчитывают  процент  загрузки  оборудования  по  формуле, (%)

      

     Рз = (nр / nпр) · 100%,                                                  (2.6)  

     Рз = (0,99 / 1) · 100%= 99%  

     где nпр – принятое количество оборудования.

     Принятое  количество  единиц  оборудования  получают округлением  расчетного  значения  до  целого  числа.  При  округлении следует  иметь  в  виду,  что  если  расчетное  количество  единиц оборудования  окажется меньшим  или равным 1,2, то принимается один  станок  или  одна  линия.  В  этом  случае  предполагают,  что принятая  в  проекте  перегрузка  оборудования  на  практике  будет компенсирована  за  счет  совершенствования  организационно-технических  условий  в  работе.  Если  окажется,  что  nпр    >  1,2,  то принимают nпр = 2.

     При выборе значения nпр  необходимо учитывать допускаемую перегрузку  оборудования  до  10  %  (Рз  =  110%),  которая  будет компенсироваться за счет повышения производительности труда.

     Примечание. При расчете потребного количества оборудования рекомендуется  сначала  рассчитать  потребность  только  основного технологического  оборудования  (наиболее  дорогостоящего).  Если окажется,  что  данное  оборудование  будет  иметь  низкий  процент загрузки  (менее  60%),  необходимо  произвести  соответствующую корректировку  годовой  программы,  указанной  в  задании;  затем производят расчет остального оборудования.

           

     Технические характеристики оборудования для изготовления щитовых сборочных единиц: 

     Техническая характеристика форматно-раскроечного станка ЦТМФ:

                                                             Таблица 2

Наибольшие  размеры, раскраиваемого материала, мм:
длина	3750
ширина	1850
толщина	60
Наибольшая  ширина полосы, отрезаемой продольной пилой, мм	1300
Наименьшая  ширина полосы, отрезаемой поперечной пилой, мм	245
Число пильных  суппортов, шт:
продольных	1
поперечных	10
Вид раскроя	смешанный
Скорость  резания, м/с	53
Скорость  подачи стола и поперечного суппорта, м/мин:
рабочий ход	12
холостой  ход	25
Производительность, м3/ч	14,5
Суммарная установленная мощность, кВт	96
Размеры станка, мм:
длина	8945
ширина	9455
высота	2860
Масса, кг	18 000

 

Техническая характеристика кромкооблицовочного станка АКДА-4938-1

                                                                    Таблица 3

Размеры облицовываемых деталей, мм:
длина	350 – 3930
ширина	220 – 870
толщина	10 – 50
Размеры плит пресса, мм:
длина	5 200
ширина	1 800
Расстояние  между нагревательными плитами, мм	150
Температура плит пресса, °С	150
Общее время  цикла, с	60 – 90
Мощность  электродвигателей, кВт	32,5
Расчетная производительность, м2/ч	142
Номинальное усилие пресса, кН	10 000
Количество  обслуживающего персонала, чел.	4
Габаритные  размеры, мм:
длина	24 000
ширина	4 100
Масса линии, кг	62 500

 

Техническая характеристика сверлильного станка СГВП-1

                                                                    Таблица 4

Размеры обрабатываемой детали, мм:
длина	350 – 2000
ширина	220 – 850
высота	16 – 25
Размеры отверстий (пазов), мм:
диаметр	6 – 30
глубина	55
Количество  сверлильных головок, шт:
горизонтальных	4
вертикальных	2
Частота вращения рабочих шпинделей, мин-1	2850
Скорость  подачи сверлильных головок м/мин	0,2 – 0,4
Мощность  электродвигателей, кВт:
шпинделей	6,0
Габаритные  размеры станка, мм:
длина	8500
ширина	5000
высота	2300
Масса, кг	6500

 

Техническая характеристика шлифовального станка ШлДБ-6

                                                                  Таблица 5

Диаметр рабочей зоны шлифовального диска, мм	750
Максимальный  угол наклона стола шлифовального  диска, град	-30° … +45°
Размеры стола шлифовального диска, мм	830х450
Диаметр бобины, мм	90
Рабочая длина бобины при горизонтальном положении стола, мм	210
Размеры стола бобины, мм	650х580
Максимальный  угол наклона стола шлифовальной бобины, град	-30° … +30°
Скорость  резания шлифовального диска  на диаметре 750 мм, м/сек	35
Скорость  резания шлифовальной бобины, мм/сек	6,5
Наиб. высота обрабатываемого изделия при  горизонтальном положении столов, мм - на шлифовальном  диске - на бобине	450 200
Высота  столов от уровня пола, мм	880
Расход  воздуха эксгаустерной сети, м3/час	2400
Суммарная мощность эл.двигателей, кВт	4,5 (3 + 1,5)
Габариты, мм	1540х1070х1510
Масса, кг	650

 

   2.5 Выбор и расчет потребного количества технологического

оборудования  на годовую программу  выпуска изделий 

     1.Часовую производительность станков для раскроя плитного материала ЦТМФ определяют по формуле:

      

     Пч = Тч · Км · Sф.п.⋅ m/ tц⋅ Sз., заг/час;                            (2.7)  

     Пч = 60 Ħ 0,8 Ħ 6,02 Ħ 5/ 2 Ħ 5,03 = 143,6., заг/час.  

      

     где  Sф.п  –  площадь форматных раскраиваемых плит,  м2;  m  –  число одновременно  раскраиваемых  плит;  Sз.  –  площадь заготовок, получаемых при раскрое; tц – время работы оборудования, мин; tц = 2–5 мин.

     2. Годовая  программа  выпуска  изделий  должна  быть  равна  годовой производительности  основного  оборудования  и  рассчитывают  по формуле:  

     Qгод  = Тгод. эф. · Пч · Кр,                                           (2.8)  

     Qгод = 3728 Ħ 143,6 Ħ 0,90 = 481806,72 

     где  Qгод  –  годовая программа выпуска изделий (тыс.  шт.,  тыс.

     комплектов  и т.д.); Тгод. эф.  – эффективный годовой фонд времени, ч; Кр – коэффициент на неучтенные простои оборудования, в связи с его простоем.

     Коэффициент  Кр  зависит  от  сложности  станка.  Для  простых станков, к которым относятся торцовочные, ленточные, фуговальные,

     фрезерные,  ребросклеивающие,  шлифовальные  узколенточные, шлифовальные с диском и бобиной, сверлильные одношпиндельные станки, коэффициент Кр = 0,97.

     Для  станков  средней  сложности,  к  которым  относятся прирезные, рейсмусовые, шипорезные односторонние, шлифовальные широколенточные станки, коэффициент Кр = 0,95.

     Для сложных станков, к которым относятся  четырехсторонние продольно-фрезерные,  шипорезные  двухсторонние  станки,  станки-автоматы, автоматические и полуавтоматические линии, коэффициент Кр = 0,90.

       3. Рассчитывают эффективный годовой фонд времени, час  

     Тгод. эф. = [N-(В+П+Р)] ⋅ с ⋅ t,                                       (2.9)  

     Тгод. эф. = (366-(117+11+5)) ⋅ 2 ⋅ 8= 3728 час. 

     где  N  –  число дней  в году;    В,  П,  Р –  соответственно  количество выходных, праздничных и ремонтных дней в году. Р – принимают в зависимости  от  ремонтной  сложности  оборудования;  для  станков  с ручной подачей Р = 2 дня; для станков с механической подачей Р = 5 дней; для деревообрабатывающих центров, автоматических линий Р = 10; с  –  количество  рабочих смен  и зависит от  режима  работы предприятия; t – количество часов в рабочей смене.