Мероприятия по оптимизации работы склада

1. Общая характеристика складского процесса

1.1 Роль складов в логистике и их характеристика

Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные  для приемки, размещения и хранения, поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Склады являются одним из элементов  интегрированной логистической  системы и служат для концентрации запасов, их хранения, обеспечивая бесперебойное, ритмичное выполнение заказов потребителей.

Колебание циклов производства, транспортировки и потребления продукции создали необходимость иметь запасы сырья, материалов, готовой продукции, а склады выполнили функцию хранения этих запасов.  На складах выполняются внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции.[1]

Склад выполняет ряд функций:

• Складирование и хранение – позволяет выравнивать временную разницу

между выпуском продукции  и ее потреблением. Функция хранения и накопления имеет очень большое значение для создания запасов сезонной продукции.

• Преобразование материальных потоков. Любой склад обрабатывает, по

меньшей мере, три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний. На складе происходит расформирование одних грузовых партий или грузовых единиц и формирование других, распаковка грузов, комплектование новых грузовых единиц, их упаковка, затаривание.

• Обеспечение сервиса в системе обслуживания. Подготовка товаров для

продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т.д.), проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж; придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины); выполнения работ, связанных с уменьшением коммерческого риска (проведения заключительных работ в последний момент – отсрочка); доводки продукции до нужной кондиции, наклеивания этикеток, упаковывания, подготовки продуктов для ритейлеров, чтобы те могли сразу выставлять ее на продажу; транспортно-экспедиционные услуги.

Для того чтобы склад  выполнял свои функции, был рационально организован, способен подготавливать грузы и бесперебойно обеспечивать потребителей нужной продукцией должна быть четко налажена система складирования.

Система складирования  представляет собой оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т. д.).[2]

 Процесс разработки  данной системы включает в  себя выбор и оптимизация основных  подсистем: 

• складируемая грузовая единиц
• вид складирования
• оборудование по обслуживанию склад
• система комплектации
• управление перемещением груза
• обработка информации
• «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений)

Грузовой единицей принято  называть некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Поэтому размеры грузовых единиц, а также оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки и хранения должны быть согласованы между собой.

В качестве основания, платформы для формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200×800 и 1200×1000 мм. Определенный стандарт поддона позволяет уложить на него  любой груз, упакованный в стандартную транспортную тару. Это достигается унификацией размеров транспортной тары.

Материально-техническая  база в логистике разнообразна и  для ее соизмеримости используется условная единица площади, называемая базовым модулем. Этот модуль представляет собой прямоугольник со сторонами 600×400 мм, который должен укладываться кратное число раз на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и т. п.

Использование единого модуля позволяет привести в гармоническое соответствие размеры материально-технической базы на всем пути движения материального потока, начиная от первичного источника сырья, вплоть до конечного потребителя.

На основании базового модуля разработана единая система унифицированных размеров транспортной тары. Принцип создания этой системы заключается в том, что площадь поддона разделяют на сетку кратных поддону размеров, которые определяют  наружные и внутренние размеры транспортной тары.

Способность грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием. Пакетирование  — это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое[3].

Вид складирования подразумевает  под собой выбор технологического оборудования и его форму размещения на территории складского помещения.

Существенное влияние  на выбор оказывают количественные размеры площади и высоты складского комплекса, особенности используемого товароносителя, объемность партий поставки, специфика отборки товара по заказам клиентов (комиссионирования); свободность доступа к продукции; условия хранения и широта ассортимента продукции; капитальные затраты; простота обслуживания и др.

Оптимальным размещением  технологического оборудование признается такое, при котором площадь и  высота складского помещения используются максимально.

К видам размещения товаров  относится складирование: блоками  в штабеле; в стеллажах, в т.ч. в  полочных до 6 м и в полочных высотных; проходных (въездных); передвижных; элеваторных и др[4].

Преимущественными особенностями  разных видов складирования являются максимально возможная степень  использования существующей площади  и объема; обеспечение свободного доступа к товару и контроля над структурными изменениями запасов; простота и легкость обслуживания; возможность организации высотного складирования и автоматизированного управления; работа по принципу FIFO: «что было первым загружено, то и будет первым выгружено»; уменьшение капиталовложений, строительных затрат, эксплуатационных расходов, затрат на техническое обслуживание здания и др.

На современных складах  зачастую комбинируют различные  виды складирования. Такое эффективное  сочетание используют компании, взявшие в аренду офисно-складской комплекс, в виду его специфичности и разнообразия хранимой продукции.

Для обслуживания складов  используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их зависит  от характеристик самих технических  средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, и использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складкой площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности, при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно- транспортных средств как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах - межстеллажные краны-штабелеры[5].

Процесс комплектации в  процессе переработки груза проходит три этапа: 1 этап — отборка товара по заказам покупателя; 2 этап — комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3 этап — комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки. 

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

• в автономном ручном режиме;
• в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью

пульта управления;

• в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью

пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

• с использованием «онлайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

Логистический процесс  на современных складах, и в первую очередь на автоматизированных, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют: управление приемом и отправкой грузов; управление запасами на складе; обработку поступающей документации; подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т. д.[5]

В зависимости от уровня организации программно-техничес­ких средств выделяют:

• обработку информации вручную;
• обработку информации в пакетном режиме. Подготовка данных о

поступающих и отгруженных  грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически. В этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться собственностью склада;

• обработку информации в режиме реального времени. В этом случае

информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством;

• непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает

интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени[5].

Склады различаются  по виду складских зданий (по конструкции):

• Закрытые. К ним относятся здания и сооружения, которые имеют кровлю и

ограждения со всех сторон. Склады закрытого типа используются для хранения материалов, качество которых ухудшается под влиянием атмосферных воздействий.

• Полузакрытые. Это сооружения, имеющие навес, одну, две или три стены

или ограждения.

• Открытые. К ним относятся сооружения в виде эстакад, открытых бункеров,

траншей площадок, подготовленных для проведения складских работ и хранения материалов. Открытые склады используются для хранения крупногабаритных грузов.

Само здание может  быть многоэтажным и одноэтажным, при  этом последние, в зависимости от высоты делятся на обычные (с высотой, как правило, 6 м), высотные (выше 6 м) и смешанные с высотной зоной  хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон).

Приоритетным направлением является строительство одноэтажных  складов. Одна из основных целей разработки системы - добиться максимального использования  площадей и объемов склада. Поэтому  в подсистеме «здание» учитывают  те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине и высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше[5]. 

 В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники - складам с высотной зоной хранения.

Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем  же объемом, но с более низкой высотой.

Системы хранения и переработки в специализированных логистических комплексах и на промышленных предприятиях могут включать следующие типы складов:

• Материальные склады. Они входят в заготовительную подсистему

предприятия и предназначены, как правило, для хранения материалов, находящихся в стадии производственных запасов.

• Производственные склады. Эти склады являются составной частью

производственных подразделений  предприятий. Они входят составными элементами в структуру ключевых для предприятий систем – основного  производства.

• Склады готовой продукции. Это большая группа складов и комплексных

систем переработки  и хранения продукции, действующих  в сфере обращения. Они обеспечивают продвижение материальных потоков  по макрологистическим цепям.

В зависимости от технической  оснащенности и технологии переработки  грузов склады делятся на: немеханизированные; механизированные; комплексно-механизированные; автоматизированные; автоматические.

2.  Логистический процесс на складе

Логистический процесс  на складе весьма сложен в организации, поскольку требует полной согласованности  функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Он включает в себя : снабжение запасами; контроль за поставками; разгрузку и приемку грузов; внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов; складирование и хранение грузов; комплектацию заказов клиентов и отгрузку; транспортировку; контроль за выполнением заказов, информационное обслуживание склада; обеспечение обслуживания клиентов[5].

Условно весь процесс делится на три составляющих:

• операции, направленные на координацию службы закупки;
• операции, связанные непосредственно с переработкой груза и его

документацией;

• операции, направленные на координацию службы продаж.

Внутрискладской технологический  процесс подразделяется на следующие  составные части:

• Поступление товаров. На этом этапе происходит  разгрузка транспортных

средств, а также приемка  товаров по качеству и количеству.

• Хранение товаров. Осуществляется размещение товаров на хранение,

укладка и создание оптимального режима хранения.

• Отпуск товаров со склада. Данный этап предполагает оформление продажи,

отборку товаров с  мест хранения, подготовку и отправку товаров покупателю.

Этап приемки грузов на складах включает проверку количества поступающих грузов, их качество, оформление приемки товаров соответствующими документами и принятие товаров на учет и хранение[6].

 По прибытии транспортных средств на склад в первую очередь проверяется наличие сопроводительных документов (товарно-транспортная накладная, счет-фактура, технический паспорт, сертификат соответствия ГОСТу, удостоверение о качестве и др.) и их содержание на предмет соответствия условиям (отправитель, получатель, количество, ассортимент, упаковка и т. д.), зафиксированным в договоре поставки. Отсутствие какого-либо из этих документов не должно приостанавливать приемку товара. В этом случае составляется акт о фактическом наличии товара, а в акте приемки указывают, какие документы отсутствуют.

Основными операциями являются тесно  связанные между собой операции по проверке количества и качества товаров. Проверка количества, как правило, предшествует проверке качества, так как условия работы по приёмке таковы, что количество прибывшего товара необходимо установить сразу же после его выгрузки и рассортировки. Товары на складах обычно принимают заведующие отдельными складами или секциями, являющиеся материально ответственными лицами. Вторичная приемка по количеству проводится по массе нетто или по числу товарных единиц в каждом тарном месте. Поступивший товар может проверяться выборочно или весь, что зависит от доверия к поставщику, особенностей товара и возможностей склада. При обнаружении недостачи составляют акт о приемке продукции, в котором указывают номер транспортной накладной и счета-фактуры, количество недостающего товара, его общую стоимость, предполагаемые причины повреждений, лиц, участвующих в приемке, их подписи и дату составления акта. Если одна из сторон не согласна с содержанием акта, ей предоставляют право дополнительно зафиксировать в нем свое мнение. После обнаружения недостачи/повреждений груза и составления акта необходимо уведомить поставщика о результатах приемки[7].

Контроль качества также  проводится в зоне приемки специалистами. Цель этой операции - проверить соответствие полученного товара по качеству и  комплектности спецификациям договора, рецептуре, эталонным образцам. Проверке подвергается часть принимаемого товара, но при высокой цене на товар и наличии в прошлом случаев рекламации доля проверяемого товара может быть значительно увеличена. Исключая качественную проверку продовольственных товаров, которые должны проходить лабораторный контроль, все товары подвергаются внешнему осмотру. Такой осмотр позволяет установить правильность формы и размеров, цвета и оттенков, наличие повреждений, соответствие указанным характеристикам, правильность маркировки и т.д.

Кроме перечисленных  операций, в процессе приемки товаров  на склад могут быть выполнены  измерение массогабаритных характеристик  товаров, маркировка грузовых мест, отдельных  упаковок и единиц товара, переупаковка, расфасовка, идентификация комплектов[8].

Цель дополнительных операций – подготовка товара к размещению на складе или немедленной отправке клиенту, сокращение время и трудозатраты на все последующие операции. Именно поэтому приемка товаров зачастую становится одним из самых длительных и затратных технологических процессов на складе, эффективность которого зависит от четкого планирования, своевременного обмена информацией между подразделениями компании. В свою очередь, в процессе приемки товаров собирается и накапливается информация о товарах, которая затем может быть использована для оптимизации использования складских ресурсов на последующих операциях.

Далее товары, поступившие  на склад, проходят внутрискладскую  транспортировку, которая предполагает перемещение груза между различными зонами склада. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов. Транспортировка и перевалка функционально увязывает все складские зоны им процессы.

Складирование заключается  в размещении и укладке груза  на хранение.

Основной принцип рационального складирования – эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования[9].

Хранение товаров на складе предполагает выполнение следующих  операций:

• организация складского пространства;
• размещение товаров;
• создание необходимых условий хранения и охраны товаров;
• организация учета товаров;
• движение и перемещение товаров;
• обеспечение возможностей использования подъемно-транспортного

оборудования.

Важнейшим требованием, которому должно отвечать правильно организованное хранение товаров на складе, является обеспечение качественной и количественной сохранности товаров. Правильное хранение подразумевает знание работниками склада свойств хранимых товаров, требований к условиям хранения товаров. К условиям хранения относят условия окружающей среды, т.е. температуру, влажность, солнечный свет и т.п. Необходимо соблюдать технологию хранения, которая включает в себя схемы размещения товаров, способы укладки и обработки товаров.

Используются несколько  основных способов хранения товаров:

• хранение товаров по принципу однородности;
• хранение товаров в зависимости от их размера и веса;
• раздельное хранение товаров повышенного и пониженного потребительского

спроса;

• отдельное хранение специфических товаров.

Совместное размещение товаров, близких по своим физико-химическим свойствам, т.е товаров однородного  режима хранения обеспечивает правильное товарное соседство, исключающее возможность  вредно воздействия товаров друг на друга при совместном хранении[12].

Функционирование склада сопровождается затратами трудовых и технических ресурсов. Снизить  эти затраты можно путем разделения всего ассортимента на группы, требующие большего количества перемещения, и группы, к которым обращаются достаточно редко. Часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть ассортимента, и располагать их необходимо в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий. Товары требующиеся реже, отодвигают на «второй план» и размещают вдоль «холодных» линий. Вдоль «горячих» линий могут располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, так как их перемещение связано со значительными трудностями.

На хранение товары укладываются различными способами: штабельным и стеллажным. выбор которых зависит от формы товара и тары, массы каждого тарного места и физических свойств товаров. Предпочтение отдается такому способу укладки, при котором не допускается повреждение товаров, тары, более рационально используются складские помещения и оборудование и создаются удобства для контроля за состоянием товарных запасов[16].

Условием применения стеллажного способа хранения является широкая внутрискладская подсортировка  товаров. Преимуществами такого вида складирования являются: более полное использование склада, за счет неограниченной возможности высоты складирования; более свободный доступ к товару; простая система кодирования складских мест, что значительно облегчает контроль и учет товаров на складе;  возможность автоматизированного упарвления материальными потоками на складе; лучшая сохранность грузов.

Штабельное хранение применяют для сезонных, крупногабаритных товаров, имеющих большой объем  хранения. Штабели размещаются рядами и блоками. Недостатки штабельного хранения: при хранение пакетированных грузов высота склада используется ограниченно, из-за неустойчивости штабелей при увеличении высоты; повышенное повреждение продукции; невозможность обеспечить эффективную организацию работ в многономенклатурных складах[11].

Принципы укладки груза  на хранение:

• для упорядоченного хранения груза необходимо использовать систему

адресного хранения. Каждое место хранения должно иметь индивидуальный код;

• для экономического использования мест хранения целесообразно применять

принципы твердого, свободного и комбинированного выбора мест складирования. Твердый (фиксированный)  выбор места складирования предполагает четко указанное место хранения для каждого наименования (сорта, артикула и т.п.) товара, это улучшает организацию хранения  даже при отсутствии информационной системы, обеспечивающий учет и поиск товара, но мощности складирования используются при этом не оптимально. Свободный выбор предполагает размещение товара на любом свободном от груза месте. При этом результат будет противоположен предыдущему;

• товар сезонного хранения или редко востребованный товар целесообразно

хранить на последних  ярусах стеллажей;

• товар с высокой оборачиваемостью складируют вблизи входа — выхода в

зону хранения;

Выполнение указанных  принципов позволяет добиться максимального использования складских мощностей при размещении груза на хранение и рациональной организации складирования, что в конечном итоге увеличивает пропускную способность склада[13].

Отпуск товаров со склада — заключительный этап складского технологического процесса, который заключается в выполнении заказов на хранящиеся на складе товары.

Отпуск товаров со склада предполагает выполнение следующих операций:

• прием заказа;
• оформление продажи (отпуска);
• отборка товаров с мест хранения;
• комплектование заказов и упаковка;
• перемещение укомплектованных заказов в зону погрузки;
• погрузка.

Документальное оформление продажи оптовым клиентам-покупателям производится в помещении товарных образцов. Для отборки товаров с мест их хранения служат счет-фактура либо отборочный лист. Эти документы оформляются так, чтобы последовательность выполненных в них записей товаров соответствовала тому порядку, в котором они размещены в секциях стеллажей либо в штабелях. Такой принцип оформления счет-фактуры и отборочного листа намного облегчает выполнение отборки товаров сотрудниками склада.

Отборка товаров с  мест их хранения может быть механизированной либо ручной. Механизированную отборку применяют в основном на больших складах и складских комплексах. При этом груз, который спакетирован на поддоне, снимают с места укладки с помощью механизма и целой транспортной единицей перемещают в сектор комплектации заказов. Ручную отборку товаров применяют в случае отпуска незначительного количества товаров или товаров сложного ассортимента (мелкоштучных), которые хранятся на складе на стеллажах.

Отборка товаров по методам  бывает индивидуальной (для одного клиента-покупателя) и комплексной (для некоторого числа клиентов-покупателей). При комплексной отборке отбор товаров с их мест хранения ведется одновременно для некоторого числа клиентов-покупателей на основании сводного отборочного листа. Это дает возможность рационализировать документооборот, эффективнее использовать складскую технику, значительно увеличить производительность труда складских работников[14].

Отобранные товары перемещаются в сектор комплектации заказов клиентов-покупателей, там проверяют верность выполненной  отборки товаров и ее соответствие заказам. После этого товары укладываются в инвентарную тару. Инвентарной тарой могут служить специальные сборно-разборные ящики, корзины-тележки, брезентовые мешки и т.д.

На каждое место выписывают упаковочный лист  в 4 экземплярах, каждый из которых подписывается  заведующим складом и отборщик. В упаковочном листе указаны: артикул, сорт, количество товаров в упакованном месте, номер упаковщика. Комплектовщик вкладывает в каждую тарную единицу пронумерованный упаковочный лист и ставит свою подпись. Одну из копий упаковочного листа добавляют в счет-фактуру, другую оставляют на складе.