Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Очистка сточных вод. 7

Содержание

Введение…………………………………………………………………..3

Характеристика доменного производства…………………………….4

1.1 Устройство доменной печи………………………………………........4

1.2 Машины для разлива чугуна………………………………………….5

2 Воздействие доменного производства на окружающую среду……….7

2.1 Выбросы доменного производства в атмосферу……………………..7

2.2 Источники и способы очистки выбросов доменного производства…9

2.3 Сточные воды доменного производства………………………………15

3 Способы очистки сточных вод доменного производства………………18

3.1 Подбункерные помещения доменных печей…………………………19

3.2 Грануляция доменного шлака………………………………………….20

3.3 Машины разливки чугуна………………………………………………22

3.4 Сточные воды от очистки доменного газа……………………………..25

3.5 Альтернативная схема очистки…………………………………………27

4 Техническое решение поставленной задачи.

4.1 Характеристика и принцип работыотстойника………………………..30

4.2 Расчет оборудования для очистки сточных вод от одной разливочной

машины………………………………………………………………………35

4.3 Характеристика очистного оборудования……………………………..38

4.4 Расчет установки по нейтрализации свободной извести (щелочности) в воде рекарбонизацией………………………………………………………45

Заключение…………………………………………………………………...47

Список используемых источников………...………………………………..48

Введение

Развитие доменного производства – основной этап в поднятии прогресса металлургии черных металлов. Однако производство чугуна встречает на своем пути множество проблем, которые нуждаются в решении. Одной из них является очистка сточных вод доменного производства, поэтому разработка эффективной системы очистки сточных вод доменного производства – является актуальной в решении данной курсовой работе.

Традиционно для удаления из воды углекислого газа используют декарбонизаторы – аппараты, заполненные различными распределителями воды (чаще – насыпными, например, кольцами Рашига, Палля и др.), называемыми насадкой, или без заполнителей, и продуваемые воздухом навстречу водному потоку. В зависимости от схемы декарбонизатор может быть установлен после первой, или второй ступени Н-катионирования, или после первой (слабоосновной) ступени анионирования. Последняя схема чаще используется в зарубежных разработках.

Распространение получают эжекторные (вакуумные, струйные) аппараты и мембранные дегазаторы. Их работа основана на создании высокоскоростного потока в эжекторном устройстве (или на мембране), в котором происходит вакуумирование потока (в мембранных дегазаторах при помощи вакуумного насоса) с последующим подсосом воздуха в воду и его отдувкой. При небольших габаритах такая конструкция обеспечивает большую производительность и высокую эффективность удаления газов. В данном случае – свободного СО₂. Мембранные дегазаторы также позволяют удалять из воды растворенный кислород (О₂).

1 Характеристика доменного производства

1.1Устройство доменной печи

Продольный разрез доменной печи показан на рис. 1. Верх печи называется колошником. Шихту загружают через засыпной засыпной аппарат 13. К колошнику прикреплены газоотводные трубы 8, через которые отводят колошниковый газ. Под колошником находится шахта IV, заканчивающаяся цилиндрической частью – распаром III, – это самая широкая часть доменной печи. Под распаром находятся заплечики II.

Рисунок 1− Продольный разрез доменной печи

Нижняя часть печи 1 называется горном. В верхней части горна расположены фурменные отверстия 4, через которые в печь подают воздух. Ниже фурменных отверстий имеются две шлаковые летки для выпуска шлака. На самом нижнем уровне на поду горна (лещади 20) находится отверстие для выпуска чугуна – чугунная летка. Нагретый воздух подводится к фурмам посредством кольцевого воздухопровода 5.

Полная высота современных доменных коксовых печей превышает 30 м. Суточная производительность крупных доменных коксовых печей составляет более 3000 т чугуна в сутки.

Внутренние части доменной печи выкладывают из огнеупорного шамотного кирпича. Для защиты верхней части кладки шахты от разрушения при ударах во время засыпки материалов служат стальные или чугунные сегменты, образующие защитное кольцо.

Кладку стенок доменной печи охлаждают водой, для чего применяют пустотелые холодильники – чугунные плиты – с залитыми в них стальными трубками, через которые протекает холодная вода. На одну тонну выплавленного чугуна расходуется на охлаждение отдельных частей доменной печи.

1.2 Машины для разлива чугуна

Ленточная разливочная машина, используемая для разливки чугуна, представляет собой наклонный конвейер из двух параллельных бесконечных цепей, к которым прикреплены примыкающие друг к другу чугунные изложницы – мульды, причём каждая мульда одним своим краем немного перекрывает соседнюю, чтобы жидкий металл не проливался в зазоры между ними.
К нижнему концу машины подаётся ковш с металлом, который при наклоне ковша через жёлоб заливается в мульды.

Чугун в мульдах проходит зону охлаждения, где он обрызгивается водой.
В верхней части конвейера, при огибании цепями ведущих колёс, мульды переворачиваются, чушки (слитки затвердевшего чугуна) вываливаются из них и попадают по жёлобу на железно – дорожную платформу или в вагонетку.
Опрокинутые пустые мульды движутся в обратном направлении, при этом они обдуваются паром и обрызгиваются известковым молоком.

Рисунок 2 − Машина разливочная конвейерная для чугуна: 1 – колонка блоков; 2 – тележка; 3 – вертлюг; 4 – к лебедке; 5 – привод конвейера; 6 – ковш; 7 – стенд; 8 – желоб; 9 – водопровод охлаждения; 10 – устройство для выбивки чушек; 11 – лебедка для перекидки желобов; 12 – устройство для погрузки чушек; 13 – подвеска крюка; 14 – чугуновоз; 15 – станция натяжная; 16 – плиты; 17 – подогреватель изложниц; 18 – установка скипового подъемника; 19 – опрыскиватель; 20 – бак с приводом; 21 – бак – мешалка; 22 – вагоны

Воздействие доменного производства на окружающую среду

2.1 Выбросы доменного производства в атмосферу

Доменный, или колошниковый, газ является побочным продуктом доменного производства. Это низкокалорийный газ, содержащий около 30 – 35 % горючих составляющих и большое количество балласта (азота и углекислоты). Поэтому использование его в высокотемпературных печах затруднено, а передача на значительные расстояния экономически невыгодна.

Состав и основные характеристики доменного газа зависят от состава шихты и хода плавки. Для интенсификации доменного процесса и сокращения расхода кокса существует много различных мероприятий, влияющих и на свойства доменного газа: повышение давления, температуры и влажности доменного дутья, обогащение дутья кислородом, вдувание в горн природного газа, мазута и т. п. В результате совокупного действия этих факторов, оказывающих в некоторых случаях противоположное влияние, в составе доменного газа повышается содержание водорода с одновременным уменьшением СО, вследствие чего теплота сгорания его изменяется мало и составляет около 3500 – 4000 кДж/м³, а выход доменного газа снижается с 3800 – 4000 до 2000 – 2500 м³/т чугуна.

Примерный состав доменного газа приведен в таблице:

Таблица 2.1

Компоненты	СО₂	СО	СН₄	Н₂	О₂+N₂
Содержание, %	11,2	31,2	0,21	2,99	55,1

Температура доменного газа на выходе из печи обычно 300 – 350 °С.

Выход доменного газа из печей различного объема можно определить на основании удельного выхода и производительности печи по чугуну, исходя из данных таблицы 2.2:

Таблица 2.2

Объем печи, м³	1033	1513	2000	2700	5000
Производительность, т/сут	1720	2520	4350	5550	11500

Доменный газ, образующийся в печи, всегда загрязнен колошниковой пылью, которая представляет собой смесь мелких частиц руды, кокса, агломерата, известняка и других материалов, загружаемых в доменную печь. Пыль образуется в результате механического измельчения материалов при их приготовлении, транспортировке, загрузке и истирании при движении в шахте печи.

Вынос пыли из печи обусловлен увлечением мелких частиц потоком газа, проходящим сквозь слой шихты, а также возгонкой некоторых элементов шихты в области высоких температур. При работе печей с нормальным давлением под колошником вынос пыли 50 – 60 г/м³, в отдельных случаях до 100 г/м³. При переводе печей на работу с повышенным давлением под колошником запыленность доменного газа уменьшилась до 15 – 20 г/м³, что в значительной мере объясняется снижением удельных объемов и скоростей газа в печи. Удельный выход пыли на 1 т чугуна составляет соответственно 50 –150 и 25 – 75 кг/т.

При выплавке передельного чугуна и работе с повышенным давлением под колошником пыль имеет следующий химический состав, %: 6,02 FeO; 12,9 Fe₂O₃; 13,8 Feобщ; 14,6 SiO₂; 4,35 A1₂O₃; 4,35 MgO; 11,85 CaO; 0,74 S; 3,75 MnO. Потери при прокаливании составляют 27,68%.

2.2 Источники и способы очистки выбросов доменного производства

Многие технологические потребители доменного газа (коксовые печи, горелки доменных воздухонагревателей и др.) требуют очистки газа до концентрации пыли не выше 10 мг/м³. Поэтому на металлургических предприятиях применяют, как правило, многоступенчатую очистку доменного газа, которая предусматривает обеспыливание его не менее чем в трех – четырех последовательно включенных аппаратах.

Грубая очистка газа предусматривает отделение наиболее крупных частиц (размером > 0,1 мм). Ее осуществляют в сухих пылеуловителях диаметром 5 – 8 м, где выпадение твердых частиц происходит за счет гравитации и инерционных сил, возникающих при повороте газового потока на 180°. Пыль из пылеуловителя удаляется при помощи шнека, смачиваемого водой. В сухом пылеуловителе улавливают до 65 – 75 % всей пыли, содержащейся в газовом потоке, выходящем из доменной печи. Содержание пыли в газе после грубой очистки обычно не превышает 3 – 10 г/м³.

Полутонкая очистка газа позволяет осадить частицы пыли размером до 0,02 мм и очистить газ до содержания пыли в нем 0,6 – 1,6 г/м³. Полутонкую очистку осуществляют в аппаратах мокрого типа: форсуночных полых скрубберах и трубах Вентури. Доменные скрубберы работают со скоростями газа 1 – 2 м/с при удельном расходе воды 3 – 6 дм/м³ газа. Проходящий через скруббер доменный газ охлаждается с 250 – 00 до 40 – 50° С и полностью насыщается влагой. Степень очистки газа в скруббере не превышает 60 –70%.

После скруббера в большинстве случаев газ поступает в две – четыре низконапорные трубы Вентури, работающие со скоростью газов в горловине 50 – 80 м/с и удельным расходом воды 0,2 дм³/м³; в них завершается полутонкая очистка газа.

Тонкую очистку доменного газа с содержанием пыли в нем до 10 мг/м³ осуществляют в дроссельной группе или в мокром электрофильтре. Дроссельная группа представляет собой систему дроссельных клапанов разных диаметров, вводимую после полутонкой очистки в газовый тракт в качестве дополнительного сопротивления, обеспечивающего в доменной печи повышенное давление (рис. 3). Изменяя степень открытия клапанов большого диаметра, можно устанавливать в доменной печи требуемую технологическим процессом величину избыточного давления. Клапан меньшего диаметра служит для автоматического регулирования этого давления. Для снижения абразивного износа клапанов и коагуляции пыли к дроссельным клапанам подводят воду, разбрызгиваемую при помощи форсунок.

Практика работы дроссельных групп показала, что при достаточных перепадах давления и скоростях газа в клапанах до 200 – 250 м/с они являются высокоэффективным газоочистным устройством. Работая по тому же принципу, что и труба Вентури, дроссельная группа при перепаде давления более 20 – 30 кПа снижает содержание пыли в газе до 5 –10 мг/м³ при малой чувствительности к начальному содержанию пыли.

Использование дроссельной группы в качестве газоочистного аппарата позволяет при работе с повышенным давлением газа под колошником резко упростить и удешевить систему газоочистки в соответствии с рисунком 4а.

Рисунок 3 − Дроссельная группа: 1 – дроссельные клапаны грубой регулировки давления; 2 – дроссельный клапан тонкой регулировки давления; 3 – аварийное проходное отверстие; 4 – система орошения.

Основным недостатком тонкой очистки газа с использованием дроссельной группы является большая потеря давления, которая не восстанавливается даже частично (как это имеет место в трубе Вентури), что вызывает высокие энергозатраты. Кроме того, из-за возможных временных переходов доменной печи на работу с нормальным давлением в ряде случаев необходим аппарат тонкой очистки, резервирующий дроссельную группу.

В связи с широким внедрением на предприятиях черной металлургии газорасширительных станций, использующих потенциальную энергию доменного газа для выработки электроэнергии в газовых утилизационных бескомпрессорных турбинах (ГУБТ), применение дроссельных групп для тонкой очистки газа становится нерентабельным. Экономически целесообразнее использовать весь возможный перепад давления в ГУБТ, а для тонкой очистки газа применять аппараты, работающие с малой потерей давления, например мокрый электрофильтр типа ДМ (для тонкой очистки доменного газа). Дроссельную группу сохраняют лишь на случай выхода из строя ГУБТ в соответствии с рисунком 4б. Таким образом, в зависимости от наличия или отсутствия ГУБТ на отечественных предприятиях применяют различные схемы очистки доменного газа.

Вследствие того что трубчатые электрофильтры типа ДМ работают недостаточно надежно, особенно при высоком давлении газа под колошником, была предложена схема с тонкой очисткой газа в скрубберах Вентури и использованием его энергии в ГУБТ в соответствии с рисунком 4в. После блока из пяти – семи труб Вентури устанавливают центробежные скрубберы (каплеуловители), из которых газ отводится в ГУБТ и далее к потребителям.

Рисунок 4 − Схемы очистки доменного газа: а – при отсутствии ГУБТ; б – при наличии ГУБТ с электрофильтром; в – при наличии ГУБТ без электрофильтра; г – при сухом пылеуловителе. 1 – сухой инерционный пылеуловитель; 2 – полый форсуночный скруббер; 3 – труба Вентури; 4 – каплеуловитель; 5 – мокрый электрофильтр; 6 – дроссельная группа; 7 – доменная печь; 8 – коллектор чистого газа фильтр; 9 – подогреватель газа; 10 – ГУБТ; 11 – электрогенератор; 12 – циклон; 13 – сухой электрофильтр;14 – задвижка.

Как обычно, в качестве резерва к ГУБТ сохраняют дроссельную группу с центробежным скруббером. Данная схема характеризуется повышенной надежностью работы; недостаток – потеря части давления газа на преодоление гидравлического сопротивления скруббера Вентури.

По техническим условиям ГУБТ температура поступающего в них доменного газа должна быть 100 – 200°С. Между тем в случае мокрой очистки температура газа снижается до 30 – 40°С и перед турбиной его приходится снова подогревать, сжигая часть газа. Поэтому чрезвычайно актуальной является сухая очистка доменного газа, при которой он будет поступать в ГУБТ с требуемой температурой.

В настоящее время ведутся работы по использованию для очистки доменного газа высокотемпературных механических фильтров и сухих электрофильтров.

Доменные цехи загрязняют атмосферу в основном пылью и оксидом углерода.

На рудном дворе пыль выделяется при разгрузке вагонов, перегрузке руды грейферными кранами, подаче ее на бункерную эстакаду. Удельный выброс пыли на 1 т чугуна ориентировочно принимают равным: на рудном дворе 50 кг, бункерной эстакаде 22 кг при высоте выделений 6 –15 м. Концентрация пыли на рудном дворе и бункерной эстакаде может достигать 1000 мг/м³. На новых металлургических предприятиях можно ожидать снижения удельных выбросов до 10 кг/т за счет разгрузки и транспортировки сыпучих материалов в закрытых разгрузочных узлах и закрытых галереях с объединением аспирационных систем и очисткой запыленных газов в крупных электрофильтрах.

В доменных цехах существуют две системы подачи сырых материалов на колошник: скиповая, применявшаяся на старых печах, и транспортерная, применяемая в новых печах и обеспечивающая значительное снижение пылевыделений.

Наибольшее количество пыли выделяется в подбункерном помещении, где происходит выгрузка сырых материалов в вагон – весы и далее в скип. Пыль выбрасывается в атмосферу через окна и проемы для скипов и через выхлопные отверстия аспирационных систем при высоте выделений 10 м. Концентрация пыли в воздухе подбункерных помещений составляет около 500 мг/м³, в связи с чем на многих предприятиях кабина машиниста вагон-весов герметизирована. При транспортерной подаче сырых материалов условия работы в подбункерном помещении гораздо лучше.

Для очистки выбросов аспирационных систем в большинстве случаев применяют мокрые пылеуловители.

Пыле- и газовыделения печи обусловлены тем, что при подаче шихты на большой конус загрузочного устройства давление по обе стороны малого конуса необходимо выровнять, для чего грязный газ из межконусного пространства выпускают в атмосферу. Кроме того, пылевыделение происходит при каждой ссыпке сырых материалов из скипа в приемную воронку. Для печей емкостью 930 – 2700 м³ выбросы пыли и СО составляют соответственно 0,17 – 0,60 и 5 – 19 т/сут. Удельный выброс пыли может достигать 4 кг/т чугуна, а концентрация ее в газах 200 – 500 г/м³.

В целях сокращения этого выброса на некоторых предприятиях устанавливают автономные газоочистки. Чаще всего для этой цели применяют схему с орошаемым газоходом и скруббером Вентури. При общем удельном орошении газохода и трубы Вентури 1,5 – 3,5 дм³/м³ остаточная запыленность выбросов не превышает 10 мг/м³ и, следовательно, их можно подавать в газопровод чистого газа. Установки работают циклично: в течение часа производят 8 – 10 сбросов газа с продолжительностью каждого сброса 8 – 10 с.

Радикальным решением, почти полностью исключающим выбросы пыли из межконусного пространства, является подача в него в момент открытия большого конуса компримированного газа давлением, несколько превышающим давление в печи. В этом случае запыленный газ из печи вообще не поступает в межконусное пространство и при выравнивании давления в засыпном устройстве происходит выхлоп чистого газа. Однако при этом появляются дополнительные энергозатраты, связанные со сжатием газа, подаваемого в межконусное пространство. При осуществлении этой схемы выбросы в атмосферу уменьшаются в 50 раз, отпадает необходимость автономной системы газоочистки, увеличивается срок службы засыпного аппарата. В качестве газообразного агента может быть также использован компримированный азот с кислородной станции. Установка подобного типа уже осуществлена на одном из предприятий.

2.3 Сточные воды доменного производства

Около 3/4 общего потребления воды металлургических заводов расходуется на охлаждение продукта, конструктивных элементов металлургических печей и машин. Если вода непосредственно не соприкасается с последними, то она только нагревается, в противном случае наряду с повышением температуры воды она также загрязняется.

Сточные воды современного металлургического завода формируются из отдельных цеховых стоков, которые во многом определяют расход общезаводского стока и его качественный состав. Наибольшее количество сточных вод образуется в основных цехах – доменном, прокатном и сталеплавильном.

Во время доменного процесса выплавки чугуна выбрасывается газ, который уносит с собой до 20 и более грамм пыли на 1 куб. м газа, что иногда соответствует 1/5 всего количества загруженной в шахту руды. Поэтому он подвергается очистке в скрубберах – сухих пылеуловителях, где задерживается до 70% пыли, а также тонкой очистке в дезинтеграторах или электрофильтрах; вода увлекает за собой механические примеси (частицы руды, кокса и известняка) и химические соединения (сульфаты, хлориды), а также газы. На 1000 куб. м очищаемого газа образуется 4 – 6 куб. м сточных вод или около 20 куб. м на 1 т чугуна. Стоки окрашены в красно-бурый, темно-серый или коричневый цвет с температурой порядка 40 – 50°, для них характерно высокое содержание взвешенных веществ за счет частиц пыли, попадающей из газа в воду (от 1000 до 4000 мг/л).

С повышением давления воздуха (дутья) под колошником доменной печи, а также при обогащении воздуха (перед подачей его в печь) кислородом и природным газом количество выносимой пыли и крупность ее частиц уменьшается. Большой дисперсностью отличается также пыль, образующаяся при выплавке ферромарганцевого чугуна. В отличие от сточных вод производства предельного и литейного чугуна ферромарганцевое производство имеет еще ту особенность, что образующиеся стоки содержат высокие концентрации нерастворимых и растворимых цианидов, а также роданистые соединения и аммиак.

В доменном цехе образуются также загрязненные воды от подбункерных помещений, грануляции доменного шлака и разливочных машин. При транспортировке, грохочении и дозировке шихты в подбункерных эстакадах выделяется пыль и просыпается некоторое количество материала на пол, который убирают водой смывом из дырчатых труб и сопел. Общее количество сточных вод, образующихся от смыва осыпи и пыли, составляет 300 – 360 куб. м/ч на каждую доменную печь или около 2 куб. м на 1 т выплавляемого чугуна. Стоки загрязнены только механическими примесями – мелочью агломерата в виде кусочков руды, кокса и известняка, концентрация которых составляет 2 г/л с повышением до 20 г/л.

В процессе грануляции доменного шлака – охлаждения его водой в зависимости от применяемого способа сточные воды или почти совсем не образуются (на специальном барабане, к которому шлак подводят в ковшах) или образуется до 1 – 2 куб. м на 1 т гранулированного шлака (при грануляции в лотках или специальных камерах вблизи доменных печей с последующим гидравлическим транспортированием на склад).

Сточная вода имеет повышенную температуру (до 40°) и относительно невысокую концентрацию взвешенных веществ (до 1600 – 1700 мг/л).

Сточные воды разливочных машин получаются от охлаждения чугуна, разлитого в мульды на машине, и от охлаждения слитков чугуна после машины на вагонах с помощью душирующих устройств. Опорожненные мульды смачиваются известковым молоком, предохраняющим их от приваривания к ним чугуна при следующей разливке. Поэтому в сток наряду с осколками застывшего чугуна, окалины, коксовой мелочью, графитом попадает много недогашенной извести и известнякового шлама в виде недопала, что приводит к высокой щелочности стоков (до 28 мг-экв./л – общей и 1 мг-экв./л – гидратной). В среднем концентрация взвешенных веществ в стоках составляет 2000 мг/л, а температура отработанных вод повышается до 50°.

Количество сточных вод составляет до 3 – 4 куб. м на 1 тонну разлитого чугуна (70 – 80% потребляемой воды) или до 300 куб. м и более на одну разливочную машину.

3 Способы очистки сточных вод доменного производства

Металлургические заводы относятся к той категории производства, для которой практически доказана возможность организации оборотного водоснабжения, когда всю отработанную в производстве воду подвергают той или иной подготовке (очистке, охлаждению, обработке) и снова используют в производстве без выпуска в водоемы. При этом следует исходить из того, что легче очистить воду до степени, удовлетворяющей требованиям технологических процессов, чем до санитарных требований к спуску сточных вод в водоемы. Поэтому водоснабжение заводов черной металлургии, как правило, должно быть оборотным для всего промышленного предприятия или с отдельными замкнутыми циклами цехов без сброса сточных вод в водоемы.

При осуществлении замкнутых оборотных циклов необходимо стремиться к исключению продувки либо к максимальному ее сокращению. Продувочные воды должны подвергаться очистке и также использоваться в водообороте. Уменьшение сброса загрязнений со сточными водами должно осуществляться также путем максимального извлечения из них ценных отходов, которые являются потерями для производства и вместе с тем ведут к загрязнению воды водоемов. Наконец, следует предусмотреть мероприятия по предотвращению аварийных сбросов с оборотных циклов (стабилизация воды, наличие резервного оборудования и др.).

Спуск сточных вод в коммунальную хозяйственно-бытовую канализацию нецелесообразен в связи с их большим количеством и наличием в основном взвешенных веществ минерального происхождения. Возврат отработанных вод обычно осуществляется через пруды – отстойники. В этом сооружении происходит также дополнительное значительное снижение концентрации взвешенных веществ, а также некоторое уменьшение концентрации растворимых соединений.

Каждое санитарно-техническое мероприятие, имеющее своей целью уменьшить концентрацию вредных веществ в стоках, по существу направлено к снижению концентрации вредных веществ в водоемах.

Для очистки сточных вод металлургических заводов обычно применяются методы, в основе которых лежит использование физических свойств осаждения взвешенных веществ, которые являются ведущим показателем загрязнения этих вод. Одновременно находят применение такие физико-химические и химические методы очистки, как коагуляция, нейтрализация и другие, что связано с некоторыми особенностями состава отдельных цеховых стоков.

3.1 Подбункерные помещения доменных печей.

От доменного цеха образуются также загрязненные воды из подбункерных помещений. При транспортировке, грохочении и дозировке шихты в подбункерных эстакадах выделяется пыль и просыпается некоторое количество материала на пол, который убирают водой смывом из дырчатых труб и сопел. Общее количество сточных вод, образующихся от смыва осыпи и пыли, составляет в среднем 300 – 360 м³/час на каждую доменную печь. Сточные воды загрязнены только механическими примесями – мелочью агломерата в виде частиц руды, кокса и известняка.

Очищенная вода направляется в резервуар чистой воды и далее на повторное использование (до 50% очищенной воды может быть использовано для промывки деталей, остальное – на другие технические нужды). Фильтр с зернистой загрузкой периодически (не чаще одного раза в две недели) подвергается обратноточной промывке, промывная вода возвращается в голову процесса. По мере исчерпания обменной емкости через 3-5 фильтроциклов адсорбент подвергается активации (р-ром Na₂CO₃ или MgSO₄ , активирующий раствор можно использовать до 20 раз). Узел регенерации включает в себя емкость для приготовления рабочих растворов и дозировочные насосы. Отработанные регенерирующие растворы направляются в накопитель (существующей схемы) и подвергаются очистке с основным потоком. Срок службы адсорбента не ограничен. При доочистке не образуются дополнительные отходы и отработанные растворы, объем осадка не увеличивается.

Состав установки: Фильтры напорные стальные, емкости, насосное оборудование, трубопроводы и запорная арматура.Схема очистки представлена на рисунке 5.