Оценка экономической эффективности

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………...3

1.Описание и  характеристика изделия…………………………………………..4

2. Расчет затрат  на производство единицы продукции………………….……8

 2.1 Расчет  материальных затрат…………………………………………...8

2.1.1 Затраты  на приобретение основного сырья и материалов, используемых в производстве изделия…………………………..…..8

2.1.2 Затраты  на вспомогательные материалы……………………...9

2.1.3 Затраты  на приобретение инструмента,  инструментальных и станочных  приспособлений…………………………………………..10

2.1.4 Затраты на приобретение электроэнергии……………………..12

2.1.5 Затраты  на ремонт и обслуживание оборудования……………14

 2.2 Расчет  затрат на оплату труда…………………………..……………..15

 2.3 Амортизационные отчисления……………………………………..….17

 2.4 Расчет  прочих затрат………………………………………………..….20

3. Оценка экономической эффективности……………………………………..23

Заключение………………………………………………………………………25

Список использованной литературы…………………………………………...26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 
 

      Экономическая эффективность — результативность экономической системы, выражающаяся в отношении полезных конечных результатов ее функционирования к затраченным ресурсам. Складывается как интегральный показатель эффективности на разных уровнях экономической системы, является итоговой характеристикой функционирования национальной экономики. Главным критерием социально-экономической эффективности является степень удовлетворения конечных потребностей общества и прежде всего, потребностей, связанных с развитием человеческой личности. Социально-экономической эффективностью обладает та экономическая система, которая в наибольшей степени обеспечивает удовлетворение многообразных потребностей людей: материальных, социальных, духовных, гарантирует высокий уровень и качество жизни. Основой такой эффективности служит оптимальное распределение имеющихся у общества ресурсов между отраслями, секторами и сферами национальной экономики. 

      Экономически  эффективным принято считать  такой способ производства, при котором  фирма не может увеличить выпуск продукции без увеличения расходов на ресурсы и одновременно не может обеспечить тот же объем выпуска, используя меньшее количество ресурсов одного типа и не увеличивая при этом затраты на другие ресурсы. Эффективность производства складывается из эффективности всех действующих предприятий. Эффективность предприятия характеризуется производством товара или услуги с наименьшими издержками. Она выражается в его способности производить максимальный объем продукции приемлемого качества с минимальными затратами и продавать эту продукцию с наименьшими издержками. Экономическая эффективность предприятия в отличие от его технической эффективности зависит от того, насколько его продукция соответствует требованиям рынка, запросам потребителей.[4] 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Описание  детали и технология её изготовления

     Цанга - приспособление в виде пружинящей разрезной втулки для зажима цилиндрических или призматических предметов. Имеет осевые прорези, разделяющие лепестки — зажимные кулачки.

    Рис.-1.1. Цанга 

     Исходя  из указанного общего назначения к  детали предъявляются требования:

• Высокие ударные нагрузки;
• Высокие требования к твердости и упругости;
• Параллельности плоскостей крепления и крепежных отверстий.

Материал  вала – конструкционная низколегированная сталь марки 65Г по ГОСТ 1050-60.[1]

      В машиностроение для обработки детали типа цанга может быть использован типовой технологический процесс. 

      Структурная схема технологического процесса изображена на рис 1.1 

Рис.-1.2. Структурная схема технологического процесса 

     Ориентировочные нормы времени:

1 –  Токарная ЧПУ– 6 минут;

2 –  Токарная 1 –  6 минут;

3 – Токарная 2 –  6 минут;

4 –  Сверлильная – 5 минут;

5 –  Фрезерная –5 минут;

6 –  Слесарная – не нормируем;

7 –  Термическая(закалка 790°С ,масло и отпуск 200°С,масло) – не нормируем;

8 –  Кругло-шлифовальная Ø 43 – 3 минуты;

9 –  Кругло-шлифовальная (торец) – 3 минуты;

10 –  Кругло-шлифовальная (коническая поверхность)  – 3 минуты;

11 – Внутришлифовальная Ø 50 – 3 минуты;

12 –  Контрольная – не нормируем;

13 –  Фрезерная (фрезеровать 3 паза) –  3 минуты; 

      Тип производства в машиностроение определяется по коэффициенту закрепления технологических операций: 

       _{;                                                  (1.1)} 

_{1- массовое производство.}

_{1-10 – крупносерийное  производство;}

10-40 –  средняя серия;

40-200 –  мелкосерийное производство;

>200 – единичное производство. 

      В оригинальном технологическом проектирование использование этого К_з.о. невозможно. 

      Для единичных технологических процессов  рационально использование для  выбора типа производства другого показателя коэффициента загрузки оборудования. 

                                                     _(1.2) 
 

где Т_шт.ср. – среднее время обработки (средняя норма времени),

    N – годовая норма выпуска (N = 1000 шт.),

    F_д – действительный годовой фонд времени,

     ,                                        (1.3)

где - количество дней в году ( =365),

      - количество выходных дней ( =117) [14],

    Т – рабочий день (Т=8 ч.) [15],

    n – количество смен (n=1),

Потери времени  для оборудования определяются исходя из его простоев в планово-предупредительном  ремонте 

    Рассчитаем  коэффициент загрузки оборудования по формуле 1.2:

Стандартные показатели загрузки оборудования приведены в табл. 1.1 

Таблица 1.1

Стандартные показатели коэффициента загрузки оборудования

      _{Изделие относится к мелкосерийному типу производства.[1] Причиной этому является термообработка.} 

     _{По  технологическому процессу разрабатываем маршрут  изготовления детали. Результат приведен в таблице 1.2}   
 
 
 
 
 
 

      _{Таблица 1.2} 

2. _{Расчет  структуры затрат на производство единицы  продукции}

1.   _{Расчет материальных затрат}

1. Затраты на приобретение основного сырья и  материалов, используемых в производстве изделия

      Материальные  затраты - это часть издержек производства, затрат на производство продукции, товаров, услуг, в которую включаются затраты  на сырье, основные и вспомогательные  материалы, топливо, энергию и другие затраты, приравниваемые к материальным. Материальные затраты образуют часть стоимости продукции.

      _{Основным  материалом для производства, т.е. первичной заготовкой, поступающее на предприятие  от поставщика, является цилиндрическая заготовка  из стали 65Г. Объем первичной заготовки должен иметь некоторый запас и равен:} 

                                                 _(2.1.1)

      _{Параметры заготовки:}

_{- Диаметр D=120 мм;}

_{- Длина H=250 мм.}

_{- Фактический объем  заготовки Vз=0,002826 м³}

_{Затраты на основные материалы  для изготовления одной единицы изделия Зом, руб. рассчитываются по следующей формуле:} 

                                                   _(2.1.2) 

_{где Сi – цена стали 65Г (стоимость 1 кг), руб/кг;}

       _{m – масса заготовки, кг.} 

_{Сi = 28 руб/кг(цена цилиндрического сортамента стали 65Г на 15.11.2011) [9];} 

                                                  _(2.1.3)

_{где ρ – плотность  стали 65Г, ρ=7730 кг/м³.} 

      _{Затраты на основные материалы Зом=611,52 руб. на единицу изделия.} 
 
 

2.1.2 Затраты  на вспомогательные материалы

            _{СОЖ, или смазочно-охлаждающие  жидкости. Благодаря работе СОЖ износ инструмента снижается, а соответственно качество и точность обработанных деталей повышаются. СОЖ в процессе своей работы выполняет так же ряд сопутствующих функций: защищая обработанные детали, оборудование и инструмент от коррозийных процессов, она так же избавляет рабочее пространство станка от стружки и абразивной пыли.}

      _{Ленол 10М. Стоимость одной бочки 200 л – 6650 руб.[8]. На предприятии 6 единиц оборудования, требующих СОЖ. На каждую единицу положено 8 л. Замена СОЖ производится раз в месяц. Соответсвенно за месяц расходуется 48л СОЖ. Из этого следует, что одной бочки хватит на 4 месяца. Обработка 1000 деталей выполняется в течение 3 месяцев}

      _{Тогда затраты на приобретение СОЖ составят:} 

                                                   _(2.1.4) 

_{где Сi – цена вспомогательного материала, руб/л;}

       _{N- количество продукции производимого при использовании вспомогательных материалов, шт.} 

_{2. Машинное масло, необходимое для смазывания механизмов станочного оборудования. Масло индустриальное И-40А. Стоимость одной бочки 200 л – 9570 руб. (на 27.10.2011 г.).[8] На предприятии 6 единиц оборудования, требующих смазки. На каждую единицу положено 16 л масла, заменяемого каждый месяц. Таким образом, бочка расходуется за 2 месяца. Ожидаемая производительность предприятия 1000 деталей  в год, а обработка деталей выполняется в течение 3 месяцев.}

      _{Тогда затраты на приобретение машинного масла  составят:} 

_{3. Закалочное масло,  необходимое как  охлаждающая среда  для термической  операции. Масло закалочное  МЗМ-16. Стоимость одной бочки 200 л – 7050 руб. (на 1.11.2011 г.).[8] Для закалки изделий достаточно 35 л масла, обновляемого каждый месяц. Таким образом, бочка расходуется за 6 месяцев. Ожидаемая производительность предприятия 1000 деталей  в год, а обработка деталей выполняется в течение 3 месяцев.}

      _{Тогда затраты на приобретение закалочного масла составят:} 

      _{Общие затраты на приобретение вспомогательных  материалов для изготовления единицы продукции  равны:} 

                                          _(2.1.5) 

2.1.3 Затраты  на приобретение инструмента,  инструментальных и станочных  приспособлений

      _{1. Наименование инструмента  и цена приведены  в таблице 2.1} 

_{Табл. 2.1}

_{Инструменты}

      _{Инструмент меняется после каждых 25 изготовленных деталей, для изготовления одной детали необходимы затраты:} 

                                          _(2.1.6) 

_{где Сi – стоимость инструмента;}

      _{Nинстр – количество инструментов.} 
 

      _{2. Наименование и  цена инструментальных  приспособлений приведена  в таблице 2.2} 

_{Табл. 2.2}

_{Инструментальные приспособления}

      _{Инструментальные  приспособления закупаются один раз и используются для изготовления 1000 деталей. Затраты  для изготовления 1 детали:} 

                                          _(2.1.7) 

  _{где Сi – стоимость инструмента;}

      _{Nинстр.пр. – количество инструментов.} 

      _{3. Наименование и  цена станочных  приспособлений приведена  в таблице 2.3} 

_{Табл. 2.3}

_{Станочные приспособления}

      _{Инструментальные  приспособления закупаются один раз и используются для изготовления 1000 деталей. Затраты  для изготовления 1 детали:} 

                                          _(2.1.8) 

  _{где Сi – стоимость инструмента;}

      _{Nстан.пр. – количество инструментов.} 

      _{Общие затраты на приобретение инструментов и приспособлений для изготовления единицы продукции равны:} 

                                 _(2.1.9) 

2.1.4 Затраты  на приобретение электроэнергии

      _{Затраты на электроэнергию определяются следующим образом:} 

                                              _(2.1.10) 

_{где Сээ – тариф на электроэнергию для юридических лиц, Сээ=4,45 кВт/час;[6]}

       _{P- суммарная мощность оборудования;}

       _{tm – время обработки, ч.}

_{1. Затраты на электроэнергию  для токарно-винторезного  станка с ЧПУ  16К20Ф3С5:}

_{Р = 10 кВт; t = 6 мин = 0,1 ч;} 

_{2. Затраты на электроэнергию для токарно-винторезного станка  ГС526У(2 операции):}

_{Р=7,5 кВт; t = 6 мин = 0,1 ч;} 

_{3.Затраты  на электроэнергию  для вертикально-сверлильного станка 2Н135:}

_{Р=4кВт; t = 5 мин = 0,083 ч;} 

_{4.Затраты  на электроэнергию  для горизонтально-фрезерного  станка 6Д82Ш:}

_{4.1. Р=5,5 кВт; t = 5 мин = 0,083 ч;} 

_{4.2. Р=5.5 кВт; t = 3 мин = 0,05 ч;}

_{5.Затраты  на электроэнергию для кругло-шлифовального станка 3М151}

_{(3 операции):}

_{Р= 10кВт; t = 3 мин = 0,05 ч;} 

_{6.Затраты  на электроэнергию  для внутришлифовального  станка 3К227В:}

_{Р=9кВТ; t = 3 мин = 0,05 ч;} 

_{7. Затраты на электроэнергию электрической печи для термической обработки:}

_{Р = 9 кВт; работает и не отключается в  течение всей рабочей  недели, отключается  в 00:00 в субботу  и вновь включается в 00:00 в воскресенье (время  нагрева/остывания  около суток), т.е. работает 6 дней в неделю, расчет будет произведен по 1 неделе, ожидаемая производительность предприятия 21 единиц изделия в неделю;}

_{8. Затраты на освещение цеха:}

_{Суммарная мощность общего освещения 15 кВт;}

_{Суммарная мощность местного освещения 1,6 кВт;}

_{Освещение работает в среднем 16 часов в сутки 5дней в неделю. произведем расчет затрат на одну неделю;} 

_{7. Затраты на работу  автопогрузчиков,  работающих на  электроаккумуляторах:}

_{Р = 220 кВт*ч в неделю;} 

_{8. Затраты на работы кран-балки:}

_{Р = 12 кВт; кран-балка в  общей сложности  работает не прерывно в среднем 2 ч в  сутки 5 дней в неделю;} 

      _{Суммарные затраты на электроэнергию:} 

2.1.5 Затраты  на ремонт и обслуживание оборудования

      _{Затраты на ремонт и обслуживание оборудования, а также  на запасные части  к нему:} 

                                      _(2.1.11) 

_{где Зобщее – сумма всех рассчитанных выше материальных затрат.} 

                                           _(2.1.12)