Переход цеха предприятия на выпуск новой модификации изделия

Содержание

Введение

1. Планирование производственной  программы.

1.1 Расчёт пропускной способности  предприятия с учётом ликвидации  «узких мест».

1.2 Проверка на возможные  изменения в парке оборудования  по существующим площадям.

1.3 Составление производственного  плана. Движение готовой продукции  на складе.

2. Расчёт единовременных  и текущих затрат по проекту.

2.1 Определение показателей  по труду.

2.2 Расчёт текущих издержек  на годовой объём выпуска. Калькулирование себестоимости единицы продукции.

2.3 Сравнительный анализ  экономических показателей по  изделиям.

2.4 Определение необходимых  капитальных вложений и источников  их финансирования.

3. Экономическая эффективность  инвестиционного проекта.

3.1 Расчёт предполагаемых налогов.

3.2 Показатели объемов продаж и финансовых результатов работы предприятия. Расчеты движения денежных потоков.

3.3 Расчёт критериев эффективности инвестиций.

Заключение.

Список использованных источников.

Приложения.

Исходные данные для выполнения курсовой работы.

Таблица 1.

Характеристика действующего производства в базовом периоде.

Таблица 2.

Нормативы затрат на изготовление одного изделия.

Примечание: При выполнении расчетов следует учесть, что транспортно-заготовительные  расходы составляют 3 % к стоимости  материалов и полуфабрикатов.

Таблица 3.

Реализация изделия А за период, предшествующий базовому.

Примечание: Объем производства изделия А в «2», «1» и базовом году соответствует объему реализации изделия А в «-2» году.

Таблица 4.

Результаты исследования рынка по оценке перспективы реализации изделий А и Б.

Примечание: Реализация изделия А в первом году возможна только по сниженной на 5 % цене по сравнению с уровнем базового года.

Дополнительные исходные данные.

Примечание:

1.  Все материалы и  услуги, потребляемые в процессе  производства, оплачиваются поставщику  с НДС;

2.  Недостающие данные  могут приниматься самостоятельно  или после консультации с преподавателем.

ВВЕДЕНИЕ

        Данная работа посвящена экономическому обоснованию варианта перехода цеха предприятия на выпуск новой модификации изделия.

        В современных экономических условиях внедрение новой продукции и снижение издержек производства – это главные элементы инвестиционной деятельности предприятий. Основными экономическими целями предприятия в рыночных условиях являются повышение эффективности производства, максимизация прибыли, завоевание новых рынков и удовлетворение потребностей потребителей. Эффективность процесса внедрения новой продукции на машиностроительных предприятиях во многом определяется правильностью, рациональностью выбранного метода перехода на производство новых изделий. Характер внедрения новой продукции зависит от ряда факторов:

• имеющиеся в распоряжении предприятия ресурсы, которые могут  быть использованы для организации  освоения новой продукции (капитальные  вложения и их материализация в виде производственных помещений, оборудования, технологического оснащения, а также  людские ресурсы);

• различия в степени  прогрессивности осваиваемого и  снимаемого с производства изделий;

• степень подготовленности предприятия к освоению новой продукции (степень готовности технологического оборудования и оснащения, уровень квалификационной подготовки персонала, наличие дополнительных производственных площадей и т. д.);

• конструкторско-технологические  особенности продукции;

• тип производства;

• спрос на продукцию, производимую предприятием.

        Цель данной курсовой работы – это подробное рассмотрение всех факторов, влияющих на внедрение новой продукции и обоснование целесообразности её внедрения.

        Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

• определить соответствие покупательского спроса предложению производства;
• снизить себестоимость продукции;
• определить показатели эффективности инвестиций;
• рассчитать технико-экономические показатели.

        Объектом исследования является машиностроительное предприятие, которое переходит на выпуск нового вида продукта.

        Предмет исследования – это экономическое обоснование варианта перехода цеха машиностроительного предприятия на выпуск новой модификации изделия. 

        В курсовой работе рассматривается машиностроительное предприятие, которое в течение длительного времени специализировалось на производстве изделия А, используя при этом свои производственные мощности (по ведущей группе оборудования) на 100 %. В последние годы в связи с появлением на рынке новой продукции аналогичного назначения, но с большими возможностями и лучшего качества, спрос на изделие А стал резко сокращаться. Так как объем производства в эти годы оставался на прежнем уровне, накопилась нереализованная готовая продукция, требующая дополнительных складских помещений; оборачиваемость оборотных средств сократилась.

        Руководство предприятия приняло решение перейти на выпуск изделия Б, которое по своему техническому и качественному уровню будет соответствовать новому аналогу, но конкурировать с ним по цене.

        Курсовая работа состоит из трёх глав. В первой главе планируется производственная программа, во второй рассчитываются единовременные и текущие затраты по проекту, в третьей определяется экономическая эффективность инвестиционного проекта. В заключении сделаны выводы о целесообразности введения новой модификации продукции на основе рассмотрения технико-экономических показателей.

1. Планирование производственной  программы

1.1 Расчёт пропускной способности  предприятия с учётом ликвидации  «узких мест»

        Возможности удовлетворения спроса потребителей на продукцию предприятия в каждый данный момент времени зависят от состава оборудования, уровня технического совершенства, степени изношенности, качества ремонта и наладки. Перечисленные факторы определяют производственную мощность, под которой понимается максимально возможный годовой выпуск продукции требуемого качества в номенклатуре и ассортименте планового года, при полном использовании производственного оборудования с учётом применения технически обоснованных норм использования машин и оборудования, материалов и площадей, внедрения новой техники и технологии, оптимальных режимов работы, научной организации труда и производства. Таким образом, производственная мощность показывает потенциально возможный выпуск продукции предприятием в натуральном или условно-натуральном исчислении.

        Несоответствие производственной мощности отдельных цехов, оборудования возможностям ведущего оборудования называется "узким местом". В расчет производственной мощности включается все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами.

        При расчете производственной мощности проверяется соответствие пропускной способности сопряженных производств, изделия А и изделия Б. В случае выявления "узких мест", диспропорций намечаются необходимые организационно-технические мероприятия для ликвидации отставания пропускной способности отдельных групп оборудования или мощности отдельных участков, поточных линий и цехов от пропускной способности ведущего оборудования, на котором выполняются основные технологические операции по изготовлению готовой продукции.

        Пропускная способность отличается от производственной мощности степенью напряженности норм, учтенных в расчете. При обосновании производственной мощности определяется максимально возможный выпуск продукции в наилучших условиях, а при расчете пропускной способности - наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки. Отношение пропускной способности к производственной мощности показывает, какими резервами располагает предприятие в использовании активной части основных фондов.

        Из исходных данных, представленных в табл. 1 (Приложение), видно, что в цехе находится 4 группы оборудования, по каждой из которых нужно определить пропускную способность как по изделию А в базовом периоде, так и по изделию Б в последующие годы с учетом ликвидации «узких мест» и удовлетворения спроса по изделиям. Проверка на возможные изменения в парке оборудования по необходимым и существующим производственным площадям.

        Пропускная способность каждой группы оборудования рассчитывается по формуле:

ПСi=,                                                                           (1.1)

где ПСi – пропускная способность i-ой группы оборудования по выпуску        изделия А (Б);

Fд – годовой действительный фонд времени единицы оборудования;

ni – наличный парк станков в i-ой группе оборудования;

Квн – коэффициент выполнения норм.

        По каждому изделию определяем пропускную способность, а затем определяем производственную мощность. Производственная мощность по изделию А принимается на уровне пропускной способности «узкой» группы оборудования, так как именно она лимитирует объём действующего производства, ПМа=3194 шт. в год.

        Производственную мощность по изделию Б принимаем на уровне пропускной способности ведущей группы оборудования, на которой выполняется наиболее трудоемкая часть программы. В моем случае это первая группа оборудования и, следовательно, производственная мощность по изделию Б принимается равной 4279 шт. в год.

       Определяем максимальное количество станков, которые можно разместить на производственной площади цеха данного машиностроительного предприятия. Оно находится как отношение общей производственной площади цеха на норму производственной площади на один станок.

        Общая производственная площадь цеха равна 9120 кв. м., а норма производственной площади на 1 станок равна 19 кв. м., следовательно, максимально возможное количество оборудования к размещению на производственной площади составляет 480 станков.

        То есть для работы предприятия в полную мощность, необходимо приобрести дополнительное оборудование в количестве 74 шт., расположив его на свободных производственных площадях.

1.2 Проверка на возможные изменения в парке оборудования по существующим площадям.

Далее определяем излишки  или нехватку оборудования по каждой группе для перевода предприятия  на производство изделия Б

При расчёте пропускной способности  по изделию Б учитывается наличие свободных производственных мощностей в цехе и возможность продажи оборудования в группах, где есть его излишек.

Дополнительная потребность  или излишек оборудования определяется по формуле: 

 n=,                                                                                                  (1.2)

где ПМ – принятая производственная мощность;

ПСi – пропускная способность i й группы оборудования;

Фвр – годовой действительный фонд времени работы одного станка;

КВН – коэффициент выполнения норм;

ti – трудоемкость изготовления по данной группе станков.                                                                                     

Из проведенных расчетов видно, что у предприятия по второй и четвертой группе имеются излишки станков равные 23 и 4 соответственно, а по третей группе потребность оборудования равна 14.

Далее определяем производственную мощность после расшивки «узких мест». После чего вычисляем коэффициент  использования оборудования, который должен быть ≤ 1.

Суммарное значение коэффициента использования оборудования по изделию А равно 0,87, а по изделию Б – 0,99. Из этих результатов можно сделать вывод, что оборудование стало использоваться эффективней.

1.3 Составление производственного  плана. Движение готовой продукции  на складе.

Расчёт производственного  плана цеха ведётся с использованием информации по динамике спроса на выпускаемую  продукцию и остаткам продукции  на складе предприятия, не реализованным  в прошлые годы.

При составлении производственного плана цеха необходимо исходить из возможностей цеха с учетом спроса на товар; по изделию необходимо учесть запасы на складе.

Из формы 3 видно, что резерв мощности снижается, следовательно, производственная мощность растет.

При составлении формы 4 выпуск изделия А в предыдущие два года и базовый составляет 100 % принятой производственной мощности.

На основании таблицы 3 исходных данных определяем остатки  по изделию А на начало базового года. По таблице 4 исходных данных определяем необходимость производства изделия А в первом году.

Так как спрос на изделие А падает предприятие в первом году начинает производить изделие Б и отходит от производства изделия А. Но на изделие Б в 1 году предприятие может прейти только в объеме 70 %, а также одновременно идет выпуск старого товара А.

Реализация продукции  с каждым годом повышается, а объемы производства рассчитаны таким образом, чтобы к концу третьего года остатки  продукции отсутствовали, а резерв мощности не равнялся нулю.

2. Расчёт единовременных  и текущих затрат по проекту.

2.1 Определение показателей  по труду.

Необходимо определить потребность в основных рабочих по годам и заполнить форму 5. Численность вспомогательных рабочих и служащих определяется, как процент от численности основных рабочих (20 %).

Среднесписочная численность  основных рабочих определяется по формуле:

ССЧосн = ,                                                                 (2.1)

где Т – общая трудоемкость изготовления изделия;

N – годовая программа  выпуска изделия;

Фвр – годовой действительный фонд времени работы одного рабочего;

КВН – коэффициент выполнения норм;

В результате полученных расчетов необходимо уволить 389 работников, а  именно:

А) основных производственных рабочих – 354 человека,

Б) вспомогательных рабочих  – 88 человек,

В) служащих – 53 человека.

Но если уволить работников с опытом в первом году, это будет  затратным, так как в следующем  году надо будет набирать новый персонал и обучать их.

Именно поэтому мы оставляем  необходимое количество рабочих на третий год, а тех, которые не понадобятся в первом и втором году можно, например, отправить на повышение квалификации или переподготовку, а также возможно оплачивать их обучение за счет прибыли предприятия.

Исходя из принятых значений численности основных и вспомогательных  рабочих, осуществляется расчет фонда  оплаты труда, для чего заполняется  форма 6.

При расчете используются следующие формулы:

• Основная зарплата основных производственных рабочих:

ЗПосн = T*N*Tс,                                                                                           (2.2)

где Т – трудоемкость изготовления 1 шт.;

N – годовая программа  выпуска изделия;

Тс – часовая тарифная ставка одного основного рабочего;

• Дополнительная зарплата основных производственных рабочих, составляет 20 % от основной:

ЗПдоп = 0,20*ЗПосн                                                                                     (2.3)

• Зарплата вспомогательных рабочих (основная и дополнительная):

ЗПвсп=ССЧвсп*Фд*Тс*1,2,                                                                          (2.4)

где ССЧвсп - среднесписочная численность вспомогательных рабочих;

Фвр – годовой действительный фонд времени работы одного рабочего;

Тс – часовая тарифная ставка одного вспомогательного рабочего;

20 % – дополнительная заработная  плата.

• Зарплата служащих (основная и дополнительная):

ЗПслуж = ССЧслуж*О*12*1,20,                                                                     (2.5)                                                                                

где ССЧслуж – среднесписочная численность служащих;

О – средний месячный оклад одного служащего;

20 % – дополнительная заработная  плата.

По данным, представленным в формах 5 и 6 можно частично заполнить  форму 7 «Динамика показателей по труду», а именно определить среднюю  заработную плату, выработку на одного работника и на одного основного  рабочего.

Средняя зарплата находится  как отношение фонда оплаты труда  к среднесписочной численности  всех работников. В нашем случае она на протяжении всего проекта  примерно одинаковая. Это связано  с изменением среднесписочной численности  и объема производства, а также  ростом трудоемкости изделия Б, по сравнению с изделием А.

• Выработка на одного работника:

В = (N *Ц) / ССЧосн,                                                                                    (2.6)

где В-выработка на одного работника;

N – годовая программа  выпуска изделия;

Ц – цена изделия;

ССЧосн – среднесписочная численность основных рабочих.

Мы видим, что выработка  в первый год значительно выше выработки в базовый. Это произошло из-за того, что цена на изделие Б выше, чем цена на изделие А. В последующие годы выработка остается примерно одинаковой.

• Фондовооруженность:

ФВ = ССоф / ССЧ                                                                                         (2.7)

где ССоф – среднегодовая стоимость основных фондов;

ССЧ – среднесписочная численность.

2.2 Расчёт текущих издержек  на годовой объём выпуска. Калькулирование себестоимости единицы продукции.

Для расчета полных затрат на производство продукции, себестоимости  единицы изделия заполняется  форма 8, которая в основной своей  части напоминает калькуляцию, выполненную  для годового выпуска. Таким образом, все расчеты ведутся для единицы  продукции, а затем умножаются на объем производства.

Объем производства в штуках берется из формы 4, затем умножается на цену единицы изделия (строка 8 формы 8) для определения объема производства в денежных единицах.

Рассчитываем переменные затраты, которые складываются из суммы:

• Затраты на материалы:

Змат = N * Нрасх * Ц,                                                                                 (2.8)

где N - годовая программа выпуска изделия;

Нрасх – норма расхода материала на 1 изделие;

Ц – средняя цена материалов.

• Затраты на полуфабрикаты:

Зп/ф = N * Ц,                                                                                                  (2.9)

где N - годовая программа выпуска изделия;

Ц – затраты на покупные детали, узлы, п/ф.

• Транспортные расходы:

Транспортные расходы = (Змат + Зп/ф) *% транспортных расходов

• Затраты на зарплату основных производственных рабочих:

ЗП осн = (ЗПосн + ЗПдоп) * РК * ЕСН

Далее находим постоянные затраты, которые складываются из суммы:

Общепроизводственные расходы  находится как процентное отношение  общепроизводственных расходов (120 %) к основной зарплате основных производственных рабочих.

Общехозяйственные расходы  находится как процентное отношение общехозяйственных расходов (160 %) к основной зарплате основных производственных рабочих.

Производственная себестоимость = Расходы постоянные + Расходы переменные

Коммерческие расходы  – это процент (5 %) от производственной себестоимости.

Полная себестоимость  товарного выпуска находится  как сумма коммерческих расходов и производственной себестоимости.

Себестоимость единицы выпуска  определяется как отношение полной себестоимости товарного выпуска  к объему производства.

Цена единицы изделия  берется из исходных данных.

Цену изделия А поменять нельзя, т. к. она уже установлена.

Но цену изделия Б мы можем поменять, если рентабельность продукции нас не устраивает: она отрицательная, низкая или очень высокая; а так же если предприятие не покрывает свои прочие издержки. Получилось, что рентабельность продукции равна 13%, следовательно, цену с 15200 руб. меняем на 17000 руб. Получаем, что рентабельность составит 26,6%.

Рентабельность продукции  рассчитывается по формуле:

• Рентабельность продукции = *100%,                                         (2.10)

где Ц – цена единицы  изделия А (Б);

З – себестоимость единицы  изделия А (Б).

Далее составляем калькуляцию  обоих изделий и выявляем в  чем отличия их ценообразования.

В итоге получаем, что  прибыль по изделию А получилась отрицательной и составила -1849 руб., а по изделию Б прибыль составила 3625 руб.

Из этих результатов можно  сделать вывод, что переход цеха предприятия на выпуск новой модификации изделия экономически оправдан.

2.3 Сравнительный анализ  экономических показателей по  изделиям.

Для оценки положения предприятия  заполняется форма 9 (Приложение), в которой критический объем вычисляется по формуле:

• Vкр = Ипост/(Ц- перем),                                                                         (2.11)

где Ипост – постоянные издержки;