Планирование. 8

       ВВЕДЕНИЕ

       Планирование  – это процесс проектирования желаемого будущего предприятия  и определения наиболее эффективных  путей его достижения. Конечным итогом этого процесса является выработка  научно обоснованных планов и управленческих решений.

       Целью курсового проекта является закрепление теоретических знаний в области экономики, организации, планирования и управления отдельных металлургических производств и приобретение на этой базе практических навыков самостоятельных решений в области повышения коммерческой эффективности через организационно – техническое и социально-экономическое совершенствование производства.

       В данном курсовом проекте произведено  планирование технико-экономических  показателей работы электросталеплавильного  цеха. Дана краткая характеристика ОАО «Металлургический завод им. А.К.Серова», представлены общие сведения об электросталеплавильном цехе, его организации и технологии производства, организационной структуры управления.

       Излагается  методика планирования важнейших технико-экономических  показателей  деятельности  цеха. Рекомендовано мероприятие по повышению  качества стали и рассчитана его эффективность  с использованием  общепринятых показателей эффективности капиталовложений.

       Процесс планирования на предприятии осуществляется согласно логике обоснования показателей, т.е. в соответствии с методологией. Методы планирования – это процесс поиска, обоснования и выбора плановых показателей и результатов. Результатом процесса планирования является план. Текущие планы рассчитываются на срок до 1 года. Краткосрочное планирование осуществляется в форме текущих и оперативных планов. Такие планы детально разрабатываются для каждого структурного подразделения предприятия. Основными элементами текущего (годового) плана является: план производства и реализации продукции, инновационная деятельность, нормы и нормативы, капитальное строительство, капитальные вложения, материально-техническое обеспечение, труд и кадры, себестоимость, прибыль и рентабельность.

       В настоящее время предприятие  практически не моделирует свою деятельность с учётом внешней среды и планирование пока не заняло должное место как элемент рыночной экономики, это вызвано тем, что резкий переход к децентрализации экономики и отказ от государственного планирования привело к сворачиванию планирования на российских предприятиях. В то время как опыт стран с рыночной экономики показывает, что в условиях рынка с его жесточайшей конкуренцией именно планирование производственно-хозяйственной деятельности является условием выживания и эффективной деятельности. Планирование позволяет увязать ресурсные возможности предприятия по выпуску продукции с имеющимся спросом на рынке. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      1 ОРГАНИЗАОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА  ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

       Работа  сталеплавильного цеха строится в соответствии с Положением, утверждённым директором предприятия.  Целью деятельности ЭСПЦ является выплавка и разливка стали, соответствующей требованиям заказов и своевременное, по графику, обеспечение качественными слитками крупносортный цех.

       В своей работе цех руководствуется:

    1 Политикой  в области качества, руководством по качеству, экологической  политикой, стандартами предприятия. 

    2 ГОСТами, техническими условиями,  техническими требованиями, предъявляемые  к сырью, материалам и выпускаемой  продукции, технологией производства, технологическими инструкциями.

    3 Техническими характеристиками, правилами  технической эксплуатации, режимами  работы, графиками  технического  обслуживания и ремонта оборудования, зданий, сооружений  цеха.

    4 Основами экономики, организации  труда, производства и управления, действующими положениями об оплате и стимулировании труда.

    5 Правилами безопасности в сталеплавильном  производстве, другими правила безопасности,  действующими в технологическом  процессе производства стали.

    6  Общими правилами безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств, правилами пожарной безопасности в РФ, положением о СУПБ и ОТ, инструкциями по охране труда.

    7 Основами трудового законодательства, правилами внутреннего трудового  распорядка, приказами, распоряжениями, иными локальными нормативными актами, действующими на предприятии.

       В электросталеплавильном цехе ОАО «Металлургический  завод им. А.К. Серова» в настоящее  время выплавляется более 200 углеродистых и легированных хромом, никелем, молибденом, ванадием, кремнием, марганцем, алюминием и другими элементами марок стали по различным ГОСТам, ТУ и зарубежным стандартам, таким как Германия, Бельгия, Франция, Великобритания, Италия, Япония, Швеция, Испания, США. Вся выпускаемая продукция завода имеет международный стандарт качества AD – WO / TRD 100 фирмы «TUN Berlin Brandenburg», а также отмечена многими зарубежными призами и наградами. Продукция завода широко используется во всех отраслях промышленности страны и поставляется на экспорт в ближнее и дальнее зарубежье.   

       Ранее в мартеновском цехе работало 8 печей. С 2003 года введена в эксплуатацию установка внепечной обработки  стали «печь-ковш» итальянской  фирмы «Danieli». Летом 2006 года ввели  в эксплуатацию электродуговую сталеплавильную  печь.

       Электросталеплавильный  способ производства стали является более дешевым и производительным благодаря меньшим потерям и  расходу материалов и большей  интенсивности производства. На базе существующего сортамента будет  сохранена технологическая гибкость производства, что позволит в короткий период перестраиваться в зависимости от конъюнктуры рынка. Выход на полную мощность планируется с 2008 года, при этом объем производства возрастет до 720 тыс. тонн стали.

       Сейчас  идёт дальнейшее техническое перевооружение цеха, а именно вспомогательного оборудования.

       1.1 Организационная структура управления предприятия и распределение полномочий

    Директор, действующий на основании доверенности  и осуществляющий оперативное руководство  заводом, в непосредственном подчинении у него находятся:

      Главный инженер – осуществляет техническую  политику, направленную на развитие предприятия, обеспечение технической подготовки и выполнения производственной программы. Имеет в непосредственном подчинении: зам. гл. инженера – начальника технического управления, зам. гл. инженера по ПБ и ОТ – начальника отдела ПБ и ОТ, зам. гл. инженера по экологии – начальника СЭК, зам. гл. инженера – начальника управления  по ремонту и содержанию основных фондов, помощника гл. инженера по качеству, главного механика, главного энергетика, начальников отдел технического контроля, центральную лабораторию метрологии, отдел аудита и сертификации. Осуществляет функциональное руководство работой производственно-технического комплекса металлургического и горно-рудного производства.

      Заместитель главного инженера по производству –  осуществляет руководство оперативным  регулированием хода производства в  соответствии с планом-графиком производства и договорами поставок, организует и контролирует работу производственно-технического комплекса. Имеет в непосредственном подчинении начальника управления производственно-техническим комплекса, начальника производственного отдела, начальников цехов: агломерационного, доменного, мартеновского, крупносортного, сортопрокатного, калибровочного, железнодорожного. Имеет в функциональном подчинении заместителей цехов по производству, старшего диспетчера завода.

      Заместитель директора по персоналу и общим  вопросам – руководит и координирует работу подразделений в области  организации труда, персонала и социальных вопросов. Имеет в непосредственном подчинении начальника управления по соц.сфере, начальника отдела организации труда и зарплаты, начальника отдела управление и подготовки персонала, начальника отдела по связям с общественностью, начальника общего отдела, директора заводского музея.

      Заместитель  директора по коммерческим вопросам – руководит коммерческой деятельностью  предприятия по удовлетворению запросов потребителей и обеспечению взаимовыгодного  сотрудничества с поставщиками. Имеет в непосредственном подчинении начальника управления закупок, начальника управления продаж, начальника автотранспортного цеха.

      Начальник финансово-экономического управления – обеспечивает управление финансово-экономической  деятельностью предприятия, направленной на повышение рентабельности продукции, рост прибыли, снижение издержек производства. Имеет в непосредственном подчинении заместителя начальника финансово-экономического управления, начальников планово-экономического отдела и финансового отдела.

      Заместитель директора по безопасности и режиму – обеспечивает безопасность предприятия. Имеет в непосредственном подчинении начальника службы безопасности.

      Заместитель директора по строительству и  реконструкции – обеспечивает реализацию планов, программ и мероприятия по капитальному строительству и реконструкции, эффективное использование капитальных вложений и финансовых средств, обеспечение единой политики в области землеустройства, топографии, архитектуры. Имеет в непосредственном подчинении начальника управления капитального строительства.

      Главный бухгалтер – представление внутренним и внешним пользователям полной и достоверной информации о финансово-хозяйственной  деятельности и финансовом положении  завода.

      Заместитель директора по делам ВПО, ГО и ЧС - начальник управления  – решение задач в области ВПО, гражданской обороны, предупреждение и ликвидация чрезвычайных ситуаций и их последствий на предприятии.

      Начальник управления информационных технологий, автоматизации и средств связи - организует и контролирует приобретение, установку, наладку и ввод в эксплуатацию, эффективное использование, правильную эксплуатацию, техническое обслуживание и содержание в работоспособном состоянии основных технических средств и оборудования АСУ, оборудования и средств телефонной и радиосвязи, систем безопасности и сигнализации, телевизионного оборудования, защиту информационных баз и программного обеспечения от  «компьютерных вирусов». Обеспечивает разработку и внедрение эффективных информационных  технологий   и  средств   автоматизированной обработки информации,  разработку технической и эксплуатационной документации для собственных разработок. Обеспечивает разработку и внедрение информационных  систем управления производством и технологическими процессами, поддержку SAP-систем.

      Заместитель директора по мобилизационной работе – начальник режимно-секретного органа: организация работы по ведению  и учёту военно-учётной и  секретной  документации.

       1.2 Технологическая взаимосвязь подразделений цеха

       В состав цеха входят: участок подготовки шихты, печной пролёт, участок дуговой сталеплавильной печи (ДСП – 80) и установки внепечной обработки стали (УВОС), участок разливки стали (разливочный пролёт, двор изложниц), участок ремонта металлургических печей и сталеразливочных ковшей (УРМП), участок приготовления экзотермических смесей (УПЭС), копрово-шлаковое отделение (КШО) и шлаковый отвал, механо-электрослужба, энергослужба.

       Основными технологическими грузопотоками являются: подача твёрдых шихтовых материалов, жидкого чугуна, изложниц для разливки стали в слитки; огнеупоров и различных материалов для ремонтов; уборка стали, шлака, технологических и ремонтных отходов. Перевозка всех этих грузов осуществляется преимущественно железнодорожным транспортом. Кроме того, для выплавки стали в мартеновских печах требуется большое количество технологического топлива, воды, кислорода, которые доставляются по трубопроводам, и электроэнергии.

       Чтобы обеспечить по возможности независимость  всех грузопотоков и создать нормальные условия труда, электросталеплавильный цех технологически разбит на несколько пролётов: шихтовый; печной; разливочный.

       Основной  ступенью сталеплавильного процесса является печной пролет, участок ДСП – 80 и  УВОС. На участке ДСП – 80 производится  выплавка полупродукта углеродистых и легированных марок стали, далее происходит обработка полупродукта на УВОС, охлаждение, уборка и погрузка шлака, так же производится пылегазоочистка и грануляция отходов.

       Печной  пролет, участок ДСП – 80 и УВОС  определяют объем работы и время  ее выполнения на всех участках цеха. Поэтому для организации работы по графику в первую очередь устанавливают режим работы и в зависимости от этого определяют требования ко всем остальным участкам. Требования, предъявляемые к вспомогательным участкам, изменяются в зависимости, от марки выплавляемой стали, состава и качества шихты, продолжительности плавки, массы слитков и других факторов. Приведенные особенности сталеплавильного производства обуславливают необходимость увязки работы всех участков цеха между собой.

       Так, например, на участке подготовки шихты (шихтовый пролёт) осуществляется подготовка и своевременная подача по графику шихтовых, заправочных, раскисляющих и легирующих материалов на ДСП – 80.

       На  участке разливки стали осуществляется: разливочный пролёт – подготовка и обработка желобов, разливка стали в изложницы; двор изложниц – подготовка и обработка составов с изложницами. Выпуск стали из печи ДСП-80  осуществляется в 80 тонный ковш. Разливка стали производится через шиберные затворы сифонным способом в 5,7 тонные изложницы, установленные на железнодорожных составах.

       В разливочном пролёте размещены  технологическое, транспортное и разливочное  вспомогательное оборудование, а  также сооружения, необходимые для  разливки стали и уборки продуктов  плавки. Вдоль внешней стороны разливочного пролёта сооружены две разливочные площадки, рядом с которыми располагается разливочный путь, предназначенный для составов с изложницами. Рядом с ним расположен путь для уборки шлака и отходов производства. Разливочный пролёт оборудован пятью разливочными кранами, предназначенными для разливки плавок, выпускаемых из печи, и выполнения ряда вспомогательных операций (замены шлаковых чаш). Грузоподъёмность кранов составляет 125/32 т.

       На  участке ремонта металлургических печей (УРМП) производится ремонт металлургических печей, сталеразливочных ковшей, теплоизоляционных крышек. На участке приготовления экзотермических смесей – приготовление, расфасовка и погрузка смесей. КШО и шлаковый отвал – переработка шлака и скрапа.

       Механо - электрослужба осуществляет техническое обслуживание и ремонт механического, электрического и гидравлического оборудования. Энергослужба – техническое обслуживание и ремонт энергетического оборудования и сетей.

       1.3 Технологический процесс электросталеплавильного цеха

       Металлическая часть шихты для ДСП - 80 состоит  из жидкого чугуна, привозного лома и внутризаводских отходов производства.

       Ведение технологического процесса по всем периодам плавки регламентируется сборником технологических инструкций по ЭСПЦ.

       Выплавка  стали в дуговой печи ДСП – 80.

       Подготовка  печи к плавке: в ходе эксплуатации печи визуально контролируется состояние  водоохлаждаемых элементов, электродержателей, гибких кабелей, шлангов подвода  воды, энергоносителей, питания гидравлической системы. Полный выпуск металла и шлака производят через 25-30 плавок, с обязательным контролем износа футеровки и производством заправки, которую производят в первые сто плавок раз в 20 плавок, вторые сто плавок раз в 15 плавок. Откосы печи заправляют сухим периклазовым порошком ППЭ-88, ППЭ-87 с использованием заправочных машин, лотков. Если футеровка подины имеет повреждения, заправленные места покрывают слоем извести (500-600 кг.) и первую плавку проводят со снижением на 30% мощности электрических дуг для обеспечения спекания заправочного материала.

       Завалка шихты и плавление: масса металлолома  в первой бадье должна быть не менее 50 т. Рекомендуемый порядок укладки  металлолома: на дно засыпают известняк 1,2-1,5 т., затем малогабаритный металлолом, выше тяжеловесный, сверху легковесный.

       Далее включают дуги и газокислородные  горелки. Расплавление шихты ведут  по установленному в цехе электрическому режиму, используя максимальную мощность трансформатора. После стабилизации горения дуг по тракту подачи сыпучих  материалов начинают вводить известь в количестве 15 кг/т. порциями по 150 – 200 кг. С интервалом 1-2 мин. Через 8-10 мин. Работы газокислородные горелки отключают и начинают вспенивать шлак, подавая порошок кокса и кислород через стеновые фурмы. Расход порошка кокса 20-40 кг/мин., расход кислорода 1000-1500 м3/ч. На каждую фурму. Общая масса порошка кокса введённого в ванну до подвалки не должна превышать 100 кг. По израсходованию 220-240 кВт/ ч электроэнергии на 1 т. завалки отключают дуги, прекращают подачу порошка кокса и кислорода и производят подвалку.

       После стабилизации горения дуг проводят заливку чугуна через накатной желоб, устанавливаемый в рабочее окно. Масса  чугуна должна быть 25-30 т. Через 4-6 мин. Газокислородные горелки  отключают и начинают подачу кислорода  для вспенивания шлака.

       После заливки чугуна осуществляют спуск  шлака через порог рабочего окна. Для обновления шлака по тракту подачи порциями по 100-150 кг. присаживают известь. Кислород подают с максимальной интенсивностью.

       При достижения заданной температуры металла и химического состава производят предварительное раскисление  ферросилицием, отключают печь и плавку выпускают в ковш.

       Выпуск  плавки: ковш под выпуск плавки подают не позднее, чем за 15 мин. До начала выпуска. Перед выпуском стали сталевар производит расчёт количества науглераживателей, раскислителей и легирующих на плавку и загружает их в расходный бункер заранее взвешенными порциями.

       Шиберный  затвор эркера с пульта управления выпуском. Перед началом выпуска  печь наклоняется на 8⁰ в сторону эркерного выпуска. После выпуска металла возврат печи в вертикальное положение осуществляется максимально быстро.

       Отбор проб: анализ проб металла, отбираемых в ходе плавки, производятся на оптическом эмиссионном спектрометре. Продолжительность  анализа от момента отбора пробы до получения результатов не должна превышать 4 минут. Количество отбираемых проб: 2-4. Пробы на содержание кислорода и водорода в металле отбираются при отработке технологии и в исследовательских целях. Результат анализа из ЦАЛ передаётся по компьютерной сети на ДСП.

       Замер температуры: первый замер температуры  производится после расплавления металла, в начале периода рафинировки. Последний  замер температуры производится непосредственно перед выпуском полупродукта. Промежуточный контроль температуры металла рекомендуется производить за 5-7 мин. До конца периода рафинировки.

       Внепечная обработка стали на агрегате печь-ковш.

       При поступлении ковша на агрегат  печь-ковш подсоединяется аргонопровод. Даётся первая порция извести в количестве от 4 до 5 кг. на 1 тонну стали и шпата – от 1 до 2 кг. на 1 тонну стали. Включается нагрев. После полного расплавления извести и шпата, производится раскисление алюмосодержащими материалами.

       Через 2-3 минуты отбирается проба металла  на химический анализ и производится замер температуры. В зависимости от температуры выбирается режим нагрева, включается дуга и присаживается вторая порция извести в количестве от 4 до 5 кг. на 1 тонну и расжижителя (шпат, алюмосодержащий металл или шамот) – от 1 до 2 кг. на 1 тонну стали.

       После наведения жидкоподвижного шлака, получения химического анализа  пробы и достижения температуры  металла выше температуры ликвидус на 30-40 ⁰С, производится легирование металла, на нижний предел по заданным контрольным пределам химического состава стали.

       Через 3-5 минут после подачи легирующих отключается нагрев, интенсивность  продувки уменьшается, отбирается проба  металла на химический анализ и производится замер температуры.

       В зависимости от температуры выбирается режим нагрева и включается дуга. При получении химического анализа пробы, при необходимости, производится дополнительная корректировка по содержанию алюминия, корректировка содержания серы. После окончательной корректировки производится «мягкая» продувка при отключенной дуге в течении 5-10 минут.

       Производится  замер температуры, отключается  продувка и металл выдаётся на разливку. [4]

      1.4 Взаимодействие с другими подразделениями  и сторонними организациями

       Цех получает:

       Из  агломерационного цеха – агломерат, доломит, известь.

       Из  доменного цеха – жидкий и твердый чугун.

      Из  управления закупок – ферросплавы  и другие материалы, оборудование, инструмент, оснастку, комплектующие изделия  в соответствии с заявками.

      Из  огнеупорного цеха – огнеупорные  порошки, смеси, изделия.

      Из  энергетического цеха – техническую хлорированную, питьевую воду, газ, кислород, азот, аргон.

       Из  электростанции – деаэрированную воду, компрессорный воздух, острый пар.

       Отдел главного механика (ОГМ) - нормы расхода  смазочных материалов, ремней и сшивок; лимиты затрат на ремонт и обслуживание оборудования, монтаж нового оборудования, изготовление запасных частей; инструкции по эксплуатации и уходу за оборудованием; утвержденные планы ремонтных работ; проверку технического состояния технологического оборудования.

       Отдел главного энергетика (ОГЭ) - нормы расхода энергетических ресурсов; капитальный ремонт электрооборудования; инструкции по внедрению планово – предупредительных ремонтов; инструкции по эксплуатации и уходу за электрооборудованием.

       Из  планово-экономического отдела (ПЭО) – годовые, квартальные и месячные задания в натуральном и стоимостном выражении; планы по труду; лимиты цеховых расходов; подетальные плановые калькуляции; лимит незавершенного производства; планы по снижению себестоимости; нормативно – справочные материалы.

       Из  производственного отдела (ПРО) –  недельные графики выплавки стали.

       Из  технического управления (ТУ) – нормативную  техническую документацию: альбомы  карт технологических процессов; перечень необходимой технологической оснастки и инструмента; нормы расхода сырья, основных и вспомогательных материалов; планы установки нового оборудования и внедрения новой технологии; извещения об изменении технологических процессов и норм расхода материалов; спецификации на сырье и материалы.

       Проектное управление - получает чертежи деталей, узлов и изделий; помощь в освоении новых изделий, устранении выявленных недостатков.

       ООТ и З - получает руководящие материалы  по вопросам нормирования, организации  труда и заработной платы; штатные  расписания руководителей, служащих, рабочих и обслуживающего персонала.

       Главная бухгалтерия - инструктивные материалы  о ведении учета и отчетности; контроль за правильным оформлением  первичной документации.

       АО  «Уралдомнаремонт» производит ремонт основного оборудования цеха;

       Центральная аналитическая лаборатория  (ЦАЛ) производит анализ выплавляемой стали.

       Отдел промышленной безопасности и охраны труда (ОПБ и ОТ) – расследование  несчастных случаев, аварий производственного  характера, контроль и проведение работы по промышленной безопасности и охраны труда.

       Цех передает:

       Агломерационному  цеху -  гранулированные  отходы   пылегазоочистки, шлак.                                                                        

       Крупносортному  цеху – стальные слитки  согласно графику.

       Огнеупорному  цеху – огнеупорные изделия, бывшие в употреблении.

       ПЭО – данные о производстве, технические  отчеты, объяснительные записки о  выполнении плановых заданий, анализ технико-экономических  показателей, расчеты экономических  показателей, расчеты экономической  эффективности и др.

       Главной бухгалтерии - первичную учетную  и отчетную документацию (сведения об остатках производства на первое число  каждого месяца, сведения о получении  цехом фактических услуг от других цехов завода).   

       Техническое управление - замечания по разработанным отделами процессам; ежемесячные технические отчеты по установленным формам; предварительные расчеты потребности в основных и вспомогательных материалах.

       ОГЭ - заявки на ремонт электрооборудования.

       ОГМ - представляет в отдел месячные планы ремонтных работ; отчеты о выполнении цехом планово – предупредительных ремонтов; заявки на изготовление запасных частей, нестандартное оборудование, инструмент; предварительные дефектные ведомости на капитальный ремонт и акты о приемке оборудования после ремонта; сведения о простоях оборудования цеха; уведомления об авариях.

       Проектное управление - замечания по разработкам  ПУ.

       ООТ и З - представляет разработанные  нормы труда на утверждение; ведомости  на премирование работающих цеха; ведомости  доплат на отклонения от технологических процессов; отчеты по труду, техническому нормированию.

       ОТК осуществляет контроль соблюдения технологии и качества продукции.

       Центральная аналитическая лаборатория производит количественные химические анализы  используемых в цехе материалов, готовой продукции.