Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Планирование на предприятии. 57

Содержание

Введение ............................................................................................................ 3

Исходные данные ............................................................................................................... 4

1.Расчеты по организации и планированию производства .......................................... 5

1.1 Определение такта ритма и темпа ........................................................................ 5

1.2 Определения потребного количества оборудования. ......................................... 6

1.3 Составление ведомости технологического оборудования................................. 7

1.4. Определения коэффициента загрузки и использования оборудования

и время работы для выполнения сменного задания........................................ 8

1.5. Построение графика регламента........................................................................... 9

1.6. Форма графика регламента .................................................................................. 10

1.8. Определения состава работающих на поточной линии...................................... 11

1.8.1. Явочный состав основных производственных рабочих............................... 11

1.8.2. Определение списочного числа основных рабочих...................................... 11

1.9. Расчет потребности в электроэнергии и энергоносителей ...................... . 13

2. Расчет основных технико - экономических показателей.......................................... 16

2.1. Определение себестоимости изделия и затрат на основные материалы........ 16 2.2.Определение годового фонда заработной платы............................................... 16

2.2.1. Расчет з/ платы основных и вспомогательных отчетов............................. 18

2.2.2. Расчет з/ платы РСи С.................................................................................... 20

3. Капитальное вложение на организацию производства и строительства цеха........ 22

3.1. Размер производственного корпуса.................................................................... 22

3.2. Бытовые помещения цеха.................................................................................... 22

3.3. Расходы на приобретения технологического оборудования............................ 22

3.4. Затраты на технологические оснастку................................................................ 22

4. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.......................................... 25

5. Цеховые расходы.......................................................................................................... 26

6. Смета затрат на производства..................................................................................... 27

7. Расчет оптовой цены, прибыли................................................................................... 28

8. Технико - экономические показатели цеха................................................................ 29

Список использованной литературы........................................................................ 30

Введение

Планирование деятельности любого предприятия становиться все более актуальным, ключевым видом управленческой деятельности.

Система комплексного планирования деятельности развития предприятия подразделяется на ряд подсистем, а именно :

- планирование производства и реализации продукции ( услуг, работ);

- планирование материально - технического обеспечения ;

- планирование труда и з/ платы;

- планирование издержек труда и результата производства;

- финансовое планирование;

- планирование потенциала предприятия ( научно - технического и социального развития предприятия) и т. д.

Основной целью работ является освоение и закрепление полученных знаний в ходе изучения теоретического курса. Данная курсовая работа предназначена для расчета показателей основного плана текущей деятельности машиностроительного предприятия - плана производства и реализации продукции, а также показателей тесно взаимодействующим с ним планов материально - технического обеспечения, труда и з/ платы, издержек и результата. Расчеты осуществляются на примере механообрабатывающего цеха машиностроительного предприятия.

1. Расчеты по организации и планированию производства.

1.1. Определения такта, ритма и темпа

Так работы проточной линии - промежуток времени между запуском или выпуском отдельных изделий - определяется по формуле :

t = Фд * 60/В год,

где t - такт, в мин.,

В год - годовая программа выпуска с учетом запчастей, в шт.

Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, в часах.

а) Годовой фонд работы оборудования зависит от режима работы оборудования, коэффициента его использования и продолжительности нахождения оборудования в ремонтах :

Фд =Фн * Кио,

где Фн - годовой номинальный фонд рабочего времени работы оборудования;

Фн= (Дк - Дв-Дп) * 8* С; час.

где Дк - число календарных дней в году (Дк = 365);

Дв - число выходных дней в году ( Дв-104);

Дп - число праздничных дней в году ( с учетом сокращенных предпраздничных смен (Дп=15));

С - сменность работы (1);

8 - продолжительность рабочей смены в часах;

Фн = (365-104-15)*8*1 =1968 часа ;

Кио - коэффициент использования оборудования :

Кио = 1- (К1+К2=К3=К4),

где К1 - коэффициент, учитывающий остановку оборудования на ремонт в рабочее время (К1 = 0,015);

К2- коэффициет, учитывающий потери рабочего времени на переналадку оборудования для работы на других режимах (К2 =0.011) ;

К3 - коэффициент, учитывающий организационные потери работающего времени (К3 = 0,02);

К4 - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени за счет выпуска бракованной продукции (К4= 0,004);

Кио = 1- (0,015 +0,011+0,02+0,004)=0,95

Фд= 1968*0,95= 1869,6

t = 1869,6*60/60000=1,9 мин/шт.

Исходя из такта , определяем периодичность или ритм передачи партии деталей с одной операции на другую, когда эта передача производится не в такт потока (поштучно), а через несколько тактов транспортными партиями.

В этом случае ритм работы поточной линии определяется по формуле :

R = P*t ,

R - ритм работы, мин.

t - такт,мин.

Р - количество деталей в транспортной партии, шт.

R = 50*1,9 =95 мин

Темп работы поточной линии - количество деталей, выпускаемых в единицу времени , определяется по формуле :

Т = 1/t, шт/час.

t - 95 мин = 1,58 час. Т= 1/1,58 = 0,63 шт./час.

1.2 Определение потребного количества оборудования

Потребность в технологическом оборудовании при поточной форме организации производственного процесса определяется отдельно для каждой операции по формуле :

С расч.i = Т шт.i /t , шт,

где С расч.i - расчетное количество рабочих мест для выполнения i -той операции;

Т шт.i - штучное время на i - ю операцию , в мин.

t - такт работы поточной линии , в мин.

Принятое количество оборудования ( рабочих мест) для каждой операции определяется путем округления С расч.i в большую сторону до ближайшего целого числа. Допускается округление в меньшую сторону, если перегрузка станка при этом не превышает 10 - 12 % ( такая перегрузка может быть устранена в процессе эксплуатации технологическими приемами).

С расч.1 = 1,05/1,9 = 0,55 С прин.1 = 1 шт.

С расч.2 = 0,98/1,9 = 0,52 С прин.2 = 1 шт.

С расч.3 = 2,9/1,9 = 1,5 С прин.3 = 2 шт.

С расч.4 = 3,2/1,9 = 1,7 С прин.4 = 2 шт.

С расч.5 = 1,02/1,9 = 0,5 С прин.5 = 1 шт.

С расч.6 = 1,8/1,9 = 0,95 С прин.6 = 1 шт.

1.4 Определение коэффициента загрузки и использования оборудования и время работы для выполнения сменного задания .

Коэффициент загрузки по времени определяется отдельно для каждой операции и, как средняя величина , для станков всей поточной линии обработки данной детали :

К загр = C расч. i / Сприн. i_;

Кзагр.ср. = C расч. i / С прин. i ;

Кзагр.1 = 0,55/ i = 0,55 ;

Кзагр.2 = 0,5/1 = 0,5 ;

Кзагр.3 = 1,5/2 = 0,75 ;

Кзагр.4 = 1,7/2 = 0,85 ;

Кзагр.5 = 0,5/1 = 0,5 ;

Кзагр.6 = 0,95 /1 = 0,95;

Кзагр.ср.= ( 0,55+0,5+0,75+0,85+0,5+0,95)/6 = 4,1/6 = 0,68 .

Коэффициент использования оборудования по основному времени , показывающий использование оборудования непосредственно для машинной работы, определяется для отдельной операции по формуле :

К исп. = Т осн.i / Т шт. i ;

Для поточной линии :

К исп. ср. = Т осн.i / Т шт. i ;

К исп.1 = 0,59 / 1,05 = 0,56; К исп. 4 = 2,4 / 3,2 = 0,75 ;

К исп.2 = 0,55 / 0,98 = 0,56 ; К исп.5 = 0,59 / 1,02 = 0,58 ;

align="justify"> К исп.3 = 1,49 / 2,9 = 0,51 ; К исп.6 = 1,03 / 1,8 = 0,57 ;

К исп. ср.= ( 0,59 + 0,55 + 1,49 + 2,4 + 0,59 + 1,03 ) / (1,05 + 0,98 + 2,9 + 3,2 + 1,02 +1,8) = 6,65 / 10, 95 = 0,61 .

Время , необходимое для выполнения сменного задания одним станком, определяется для каждой операции по формуле :

П шт. i = Т шт. i * В см /м i, мин.

где м i - количество станков - дублеров на i - той операции ;

В см - сменное задание, в шт.

t - такт работы поточной линии ;

Т см = 8*60 = 480 мин.

В см. = 480 / 1,9 =253 шт

П шт.1 = 1,05 *253 /1 = 265,7 мин;

Пшт.2 = 0,98 *253 /1 = 247,9 мин ;

П шт. 3 = 2,9 * 253 /2 = 366,85 мин;

П шт.4 = 3,2 *253 /2 = 404,8 мин;

П шт.5 = 1,02 *253/1= 258,1 мин ;

П шт. 6 = 1,8 *253 /1 = 455,4 мин.

1.5. Построение графика - регламента поточной линии. Определение потребного числа производственных рабочих.

В массовом производстве график - регламент строится , как правило, на одну или две смены, в зависимости от того , какой из этих периодов является периодом установленного регламента работы.

В перечень операций должны войти все операции, включая термические, которые производятся по данным участка и имеют самостоятельное значение.

Время работы станка изображается на графике в определенном масштабе сплошной прямой линией. Если обработка детали на операции ведется несколькими станками, то время работы каждого из них изображается на графике отдельной прямой линией или одной более жирной линией с указанием над ней количества работающих станков.

За каждым рабочим - оператором закрепляются отдельные рабочие места на операции. На всех операциях, выполняемых на поточной линии, количество рабочих - операторов определяется по числу рабочих мест с обязательным учетом возможности организации многостаночной работы и наиболее эффективного использования производственных мощностей оборудования.

1.8 Определение состава работающих на поточной линии.

1.8.1. Явочный состав основных производственных рабочих.

Явочный состав основных производственных рабочих поточной линии определяется по графику - регламенту ( см. Раздел 1.5.) .

Р яв.1 = 1 чел. Р яв.4 = 2 чел.

Ряв. 2 = 1 чел. Р яв. 5 = 1 чел.

Р яв.3 = 2 чел. Р яв. 6 = 1 чел.

И т о г о : Р яв. = 8 человек.

1.8.2. Определение списочного числа основных рабочих.

Списочное число основных рабочих на линии при односменной работе определяется по формуле :

Р сп. = 1 * Р яв.* К сп.,

где К сп. - коэффициент пересчета явочной численности в списочную.

К сп. = Фн / Фд .

Годовой действительный фонд работы 1 рабочего определяется на основе баланса отработанного времени по отчетным данным предприятия по следующей формуле :

Фд = (Дк - (Дв +Дп +Доо + Ддо + Дуп))* 8 - Чпп;

где Дк - количество календарных дней в году ( Дк = 365 );

Дв - количество календарных выходных дней (Дв =100);

Дп - количество праздничных дней в году (Дп = 13) ;

Доо - минимальная продолжительность очередного отпуска (Доо = 24 );

Ддо - дополнительные отпуска , в зависимости от продолжительности работы на предприятии (Ддо = 3 - 6 ); для работников с тяжелыми и особо вредными условиями труда Ддо = 6 - 12 дней ;

Дуп - прочие неявки на работу по уважительным причинам ( Дуп = 8 - 10 );

Чпп - продолжительность предпраздничного рабочего дня - смена сокращена на 1 час ( Чпп = 13).

Фд = (365 - (100 + 13+ 24 + 3 + 10 ))*8 - 13 = 1707 час.

К сп. = 1968 / 1707 =1,15

Р сп. = 1 * 8 *1,15 = 9,2 = 9 чел.

Количество РС и С задаем следующим образом :

1 начальник цеха ;

2 мастера;

2 МОП;

Итого : 5 чел.

Численность ремонтного и обслуживающего персонала определяется по следующим формулам :

Р яв. = ЕРС / Но * К см,

где ЕРС - сумма единиц ремонтной сложности - берем из табл. 1.1.

Но - норма обслуживания;

Ксм - коэффициент сменности , берется из исходных данных режима работы предприятия.

Списочная численность : Р сп. = Р яв * К сп.,

где К сп - коэффициент пересчета явочной численности в списочную.

Явочная численность слесарей - ремонтников : Р яв = 164,2 /500 *1 = 0,33 чел.

Списочная численность : Р сп.= 0,33 * 1,15 = 0,38 = 1 чел.

Явочная численность слесарей - электриков : Р яв = 271,7/900*1= 0,30 чел.

Списочная численность : Р сп. = 0,30 */ 1,15 = 0,35 = 1 чел.

Расчет количества наладчиков оборудования находится по формуле :

Рн = ( Si / H oi) * К см * К сп,

где п - число моделей оборудования ;

H oi - норма обслуживания данной модели оборудования ;

Si - число физических единиц оборудования данного наименования ;

Рн = 6 / 9 * 1 *1,15 = 0,77 = 1 чел.

Итого ремонтного и обслуживающего персонала - 4 чел .:

в том числе : 1 -слесарь - ремонтник, 1 - слесарь электрик, 1 - наладчик.

1.9. Расчет потребности в электроэнергии и энергоносителей.

А.1. Годовой расход силовой электроэнергии в кВт/ час определяется по формуле :

Эс = (Рустi * Ксi ) * Фд *К загр. ср. , кВт * час / год,

где Рустi - установленная мощность электродвигателей, кВт.;

Ксi - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприемников ;

Фд - действительный фонд работы оборудования, в час.;

К загр. ср. - средний коэффициент загрузки оборудования по времени .

Эс = 40,5 * 0,2 * 1869,6 *0,68 = 10297,8 кВт * час /год.

2. Годовой расход электроэнергии на освещение в кВт * час определяется по формуле : Уосв.= g э * S *Фосв * К / 1000 * Кс, кВт * час

где g э - средний расход электроэнергии на 1 м² площади цеха ( включая бытовые и служебные помещения ) = 22 Вт * час / м² ;

S - площадь участка ,в м² (400);

Фосв - число часов освещения при односменной работе в году = 984 часов ( по методичке)

К - коэффициент , учитывающий дежурное освещение = 1,05;

Кс - Коэффициент спроса = 0,8 .

Уосв = 22 * 400 *984 *1,05 / 1000 * 0,8 = 7273,7 кВт *час / год.

Б. Расходы воды на технологические нужды принимается :

1. На охлаждающие жидкости - gi = 0.6 л / час на один станок , работающей с охлаждением эмульсией, содовым раствором и т.п.

Годовой расход в тоннах определяется по формуле :

Q в = g ¹i * N * Фд * К загр. ср. / 1000 , т / год

где g ¹i - часовой расход воды нв станок , л / час;

N - количество станков, работающих с охлаждением;

Фд - действительный годовой фонд работы оборудования , час ;

К загр. ср. - средний коэффициент загрузки оборудования по времени.

Q в = 0,6 * 6 * 1869,6 * 0,68 /1000 = 4,58 = 4,6 т / год .

2. На промывку деталей в моечной машине :

g 2i = 0,12 + 0,15 м³ - на тонну промываемых деталей.

Q² в = В год * g дет. * g 2i / 1000 , м³/ год

где В год - годовой выпуск деталей в шт.;

g дет. - вес детали в кг ;

g 2i -расход воды на тоннук промываемых деталей в м³

Q² в = 60000 *0,430 *0,27 /1000 = 7,0 т / год .

3. Расход воды на бытовые нужды может быть принят из расчета :

а) для хозяйственно - бытовых нужд - 25 литров в смену на одного работающего ;

б) для душевых в производствах, связанных с загрязнением тела - 40 литров на одного рабочего в смену.

Для хозяйственно - бытовых нужд :

Q в = 25 *11 275 л. в смену на всех работников.

Годовая потребность : 275 *1 246 = 67650 =67,7 т /год

Для душевых :

Q в = 8 *40 =320 литров в смену на всех рабочих.

Годовая потребность : 320 *1 * 246= 78720 = 78,72 т/ год.

Всего расходов воды на бытовые нужды : 67,7 + 78,72 = 146,42 т/ год.

Сжатый воздух .

Годовая потребность в сжатом воздухе определяется по формуле :

Q в = g воз * Фд * К загр. ср. , м³/ год.

где g воз - среднечасовой расход сжатого воздуха.

В среднем расходуется сжатого воздуха на один станок с пневмозажимом (плоскошлифовальный) - 4 м³ / час.

Q воз. = 4 * 1869,6 * 0,68 = 5085,3 м³ / год.

Пар :

а) расход пара на производственно - технологические цели (давлением 1,5 - 4,0 атм):

- моечные машины потребляют 60 - 90 кг пара на 1 тонну промываемых деталей

Q пар = 60000 * 0,430 / 1000 * 60 = 1548 т/ год ;

- Сушильные камеры окрасочных устройств потребляют при 100 ⁰ С 55 - 100 кг пара на 1 тонну обрабатываемых деталей

Q пар = 60000 0,430 /1000 *65 = 1677 т/год

Всего : 3225 т/ год.

б) расход пара на отопление помещений определяется из расчета возмещения тепловых потерь здания, которые принимаются равными 15 - 20 ккал / час на 1 м³ здания.