Планирование на предприятии. 9

  МОСКОВСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ

(Национальный Исследовательский Институт)

Инженерно-Экономический институт МАИ


Кафедра 501

 

 

 

 

ОТЧЕТ О КУРСОВОЙ РАБОТЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«ПЛАНИРОВАНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил  студент группы 05-304:

Юрин П.В..       ______________

Консультант:

Н. А. Балановская  ______________

О. А. Афонина         ______________

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

МОСКВА

2012

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

 

 

ЗАДАНИЕ И Исходные данные 2

1 РАСЧЁТ ПЛАНОВЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ЦЕХА 5

1.1 Производство продукции 6

1.2 Расчет основных производственных фондов цеха 7

1.2.1 Расчет оборудования 8

1.2.2 Расчет площади 2

1.2.3 Расчет транспортных средств 2

1.2.4 Расчет инструмента и приспособлений, производственного и хозяйственного инвентаря 2

1.2.5 Расчет оборотных производственных фондов цеха 2

1.3 Трудовые ресурсы и фонды оплаты труда 2

1.4 Себестоимость продукции 2

2. АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ПЛАНИРУЕМЫХ МЕРОПРИЯТИЙ НА ИЗМЕНЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ЦЕХА И ОЦЕНКА ИХ ЭФФЕКТИВНОСТИ …46

ВЫВОДЫ 48

 

 

 

 

 

 

 

 
Задание и Исходные данные

 
Часть 1. Произвести расчет плановых показателей работы механического цеха машиностроительного предприятия серийного типа производства. изготавливающего сложную продукцию делаи на 2 квартал 2013 года на основании следующих данных:

1. Программа выпуска продукции на планируемый квартал:

 

Изделие А -

410

машино-комплектов

 

Изделие Б -

340

машино-комплектов


 

2. Трудоемкость одного машино-комплекта изделия по видам работ и разрядам в нормо-часах:

№ ПП

Виды работ

Трудоемкость по видам работ и  разрядам

Изделие А

Изделие Б

1

2

3

4

5

6

Итого

1

2

3

4

5

6

Итого

1

Токарные

    

21

15

20

  

56

    

23

22

18

  

63

2

Зуборезные

      

12

17

  

29

      

18

25

  

43

3

Фрезерные

    

17

15

21

  

53

    

24

38

21

  

83

4

Сверлильные

  

23

21

7

    

51

  

31

45

      

76

5

Слесарные

  

21

26

      

47

  

26

15

      

41

6

Шлифовальные

    

20

16

19

  

55

    

13

18

24

  

55

Итого

0

44

105

65

77

0

291

0

57

120

96

88

0

361


 

3. Фактический остаток незавершенного  производства на начало планируемого  квартала по трудоемкости:

 

Изделие А -

11000

нормо-часов,

Изделие Б -

12000

нормо-часов.


 

4. Длительность производственного  цикла изготовления изделия в  следующем квартале:

 

Изделие А -

28

дней,

  

Изделие Б -

25

дней.


 

5. Планируемое увеличение (уменьшение) программы выпуска в последующем  квартале:

 

Изделие А -

+ 3,0

%,

Изделие Б -

+ 2,0

%.


 

6. Средний коэффициент готовности незавершенного производства в цехе - 0,50.

7. Средний коэффициент нарастания затрат в незавершенном производстве цеха -0,60.

8. Планируемый коэффициент выполнения норм – 1,04.

9. Режим работы:

Количество  рабочих дней в неделе – 5, число  смен – 1.

10. Стоимость основных материалов на один машино - комплект:

 

Изделие А -

180

рублей,

Изделие Б -

150

рублей.


 

Часть 2. Произвести анализ влияния на показатели цеха и эффективность его работы использования мероприятий, позволяющих перевести цех на двухсменную работу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 РАСЧЁТ ПЛАНОВЫХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ЦЕХА

1.1 Производство  продукции

Рассчитаем объемы товарной и валовой продукции цеха в нормо–часах, исходя из установленных цеху программы выпуска продукции и трудоемкости изделий, приведенных в исходных данных.

Объем товарной продукции (ТП) цеха рассчитывается по формуле:

        (1.1)

где n – число видов изделий, шт.;

NB j – программа выпуска j–го вида изделия на квартал, машино–комплект;

tj – трудоемкость единицы j–го изделия, нормо–час.

Подставив исходные данные в формулу (1.1) получим объем товарной продукции цеха:

 нормо-часов.

Объем валовой продукции (ВП) цеха определяется по формуле:

ВП = ТП + НПк – НПн,        (1.2)

где НПк, НПн – остаток незавершенного производства в цехе соответственно на конец и начало планируемого периода.

Остаток незавершенного производства на конец планируемого периода рассчитывается по формуле:

,        (1.3)

где `Nj – среднедневной выпуск j–го вида изделия в периоде, последующем за планируемым, машино–комплект;

Тц j – длительность производственного цикла изготовления единицы j-го вида изделия в периоде, последующим за планируемым, дни;

KВТ – средний коэффициент вложения трудозатрат в цехе.

Среднедневной выпуск изделий определяется по формуле:

,         (1.4)

где DNвj – увеличение (+) или уменьшение (–) в процентах программы выпуска изделий в квартале, по следующим за планируемым,

mр.д.посл – количество рабочих дней в квартале, последующим за планируемым.

Планируемое увеличение программы  выпуска в последующем квартале приведено в исходных данных и  составляет 3% для изделия А и 2% для изделия Б.

Количество рабочих дней в квартале устанавливается на основе календаря  путем вычитания из количества календарных  дней в этом периоде всех нерабочих (субботних, воскресных, праздничных) дней.

 

В квартале, последующем за планируемым, то есть в 3 квартале 2013 года, количество рабочих дней – 66.

Используя формулу (1.4) получим:

среднедневной выпуск изделий А:

и среднедневной выпуск изделий  Б ( )

 

Остаток незавершенного производства на начало планируемого периода приведен в исходных данных и равен 11000 нормо-часов для изделия А и 12000 нормо-часов для изделия Б. Таким образом, остаток незавершенного производства на начало планируемого периода составляет НПн=11000+12000=23000 нормо-часов.

 

В исходных данных приведена длительность производственного цикла изготовления изделий в следующем квартале: 28 дней для изделия А и 25 дней для изделия Б. Средний коэффициент вложения трудозатрат в незавершенное производство (KВТ) равен 0,50. Подставив эти данные в формулу (1.3), получим остаток незавершенного производства на конец планируемого периода:

 нормо-часов.

Используя формулу (1.2), получим объем  валовой продукции цеха:

ВП = 242050 + 55593 –23000= 274643 нормо-часов.

 

 

 

 

 

 

Рассчитанные показатели внесем в  таблицу 1.1.

 

Таблица 1.1( форма П3.1) – План производства цеха на 3 квартал 2013года  

П3.1 План производства цеха на 2 квартал 2013 г.

№№

Наименование продукции

Программа выпуска на квартал в  машино-комплектах

Трудоемкость в нормо-часах

единицы

квартального выпуска

1

2

3

4

5

1.

Изделие А

410

291

119310

2.

Изделие Б

340

361

122740

Итого товарная продукция

242050

Остаток незавершенного производства на конец квартала                   Остаток незавершенного производства на начало квартала             Изменение остатков незавершенного производства

55593

23000

32593

Итого валовая продукция

274643


 

1.2 Расчет основных  производственных фондов цеха

1.2.1 Расчет оборудования

Общая потребность цеха в оборудовании складывается из потребности в основном и вспомогательном оборудовании.

Расчетное количество основного оборудования i–го вида Qоб.р.i определяется, исходя из трудоемкости выполнения производственной программы по i-м видам работ по формуле:

,        (1.5)

где t j i – трудоемкость единицы j-го изделия по i–му виду работ, нормо–час;

k Н П – коэффициент, учитывающий изменение незавершенного производства;

F э о – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, станко–час;

k В Н – коэффициент выполнения норм в планируемом периоде (k В Н = 1,04).

Трудоемкость единицы изделия  по видам работ и коэффициент  выполнения норм приведены в исходных данных.

Коэффициент, учитывающий изменение  незавершенного производства, определяется по формуле:

(1.6)

Этот коэффициент одинаков для  всех видов работ в цехе.

Эффективный фонд времени работы единицы  оборудования определяется по формуле:

Fэо = (mр.д.пл * dсм – mПП * d´см) * mсм * (1 – kПВ),     (1.7)

где mр.д.пл – число рабочих дней в планируемом периоде (во 2 квартале 2013 года mр.д.пл = 59);

dсм – продолжительность рабочего дня (смены) в часах (dсм = 8);

mПП – число предпраздничных дней в планируемом периоде (во 2 квартале 2013 года mПП = 3);

d´см – число часов, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни (d´см=1);

mсм – число смен работы (mсм = 1);

kПВ – коэффициент потерь рабочего времени на ремонт оборудования

(kПВ = 0,02 для металлорежущего оборудования и kПВ = 0 для слесарного оборудования (верстаков)).

Таким образом,

 
для станков Fэо = (59*8 – 3*1) *1*(1 – 0.02) = 460 станко - час,

для верстаков Fэо = (59*8 – 3*1) *1*(1 – 0) = 469 станко - часов.

Подставив эти данные в формулу (1.5), получим расчетное количество основного оборудования:

1-го вида  ,

2-го вида  ,

3-го вида  ,

4-го вида  ,

5-го вида  ,

6-го вида  .

Расчетное количество оборудования представляет собой дробную величину. Принятое количество оборудования устанавливается путем округления (в большую сторону) полученной дробной величины до целого числа.

Таким образом,

 

 

 

 

Всего оборудования 549 штук.

На основе данных о расчетном и принятом количестве оборудования определяются коэффициенты его загрузки k з о по каждому виду по формуле:

          (1.8)

Коэффициенты  загрузки оборудования по каждому виду:

 

 

 

 

Коэффициенты  загрузки оборудования в целом по цеху:

,         (1.9)

где m – число видов оборудования (работ).

Суммарный коэффициент загрузки оборудования в целом по цеху определяется отдельно по станочному и слесарному (верстакам) оборудованию.

Суммарный коэффициент загрузки по станочному оборудованию:

KЗО = (100,217+59,863+112,795+105,569+74,993+93,149)/(101+60+113+106+94) = 0,9949.

Суммарный коэффициент загрузки по слесарному оборудованию:

KЗО = 74,993/ 75 = 0,9999.

К вспомогательному относиться оборудование, используемое на вспомогательных участках цеха. В цехах, имеющих преимущественно станочное оборудование, создается, как правило, три вспомогательных участка, работающих в одну смену:

  • по ремонту оборудования (группа механика);
  • по ремонту приспособлений и инструмента (РЕМПРИ);
  • по заточке инструмента.

 

 

Количество станков на вспомогательных участках определяется, исходя из количества основного оборудования, по нормативам, приведенным в таблице 1.2.

 

 

Таблица 1.2 – Нормативы для расчета  вспомогательного оборудования цеха

Наименование участка

Количество основного оборудования

101 - 150

151 - 200

201 - 250

251 - 300

301 - 350

351 - 400

401 - 450

> 451

Количество вспомогательного оборудования

Вспомогательный участок по ремонту  оборудования (группа механика)

3

4

5

6

7

8

9

10

Вспомогательный участок по ремонту  инструментов и приспособлений (РЕМПРИ)

4

4

5

5

5

6

7

8

Вспомогательный участок по заточке инструментов

6

8

10

12

14

16

18

20


 

 

 

Основное оборудование состоит из 474 станков и 75 верстаков.

Используя таблицу 1.2, определим количество станков на вспомогательных участках:

  • 10 - на участке по ремонту оборудования (группа механика);
  • 8 - на участке по ремонту приспособлений и инструмента (РЕМПРИ);
  • 20 - на участке по заточке инструмента.

На участках по ремонту оборудования и ремонту приспособлений и инструмента предусматривается набор из четырех видов станков в следующих соотношениях:

  • токарные - 30-40% от общего количества станков на участке,
  • сверлильные – 25-30% ,
  • фрезерные 20-25%,
  • шлифовальные – 15-20%.

Исходя из приведенных выше цифр, примем количество вспомогательных станков:

1) на участке по ремонту оборудования (группа механика):

  • токарных - 3 станка,
  • сверлильных – 3 станка,
  • фрезерных – 2 станка,
  • шлифовальных – 2 станка.

2) на участке по ремонту приспособлений и инструмента (РЕМПРИ):

  • токарных - 3 станка,
  • сверлильных – 2 станка,
  • фрезерных – 2 станка,
  • шлифовальных – 1 станок.

 

На участке по заточке инструментов устанавливаются только заточные станки (20 штук).

Количество верстаков в группе главного механика и на участке по ремонту, приспособлений и инструмента  определяется по числу слесарей, работающих на этих участках.

Число слесарей на участке определяется при расчете численности вспомогательных  рабочих.

Количество верстаков = 24 (расчёт числа слесарей приведён ниже (см. табл. 1.6)).

Стоимость станочного оборудования и  стоимость верстаков определяется отдельно по следующим формулам:

,      (1.10)

 

,        (1.11)

 

где mосн, mвсп – число видов соответственно основного и вспомогательного станочного оборудования;

Qст. осн. i, Qcт. всп. i – количество соответственно основного и вспомогательного станочного оборудования i-го вида, шт.;

Соб. i – стоимость единицы станочного оборудования i-го вида, руб.;

Qв,осн,, Qв,.всп, – количество верстаков соответственно в основном производстве и во вспомогательных мастерских, шт.;

Св – стоимость одного верстака, руб.

 

Стоимости станочного оборудования и  верстаков, рассчитанные по формулам (1.10) и (1.11), приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Стоимость станочного оборудования и верстаков 

№

 

Виды оборудования

 

Основное оборудование, шт.

Вспомогательное оборудование, шт.

 

Средняя оптовая  цена, руб.

 

Стоимость, руб.

Группа механика

РЕМПРИ

Заточка

 

Станки

  

1

Токарные

101

3

3

  

1400000

8400000

2

Зуборезные

60

      

1 100 000

-

3

Фрезерные

113

2

2

  

1100000

4400000

4

Сверлильные

106

3

2

  

400000

2000000

5

Шлифовальные

94

2

1

  

750000

2250000

6

Заточные

      

20

800 000

16000000

 

Итого станки

474

10

8

20

  

17050000

 

Верстаки

  

7

Слесарные

75

10

13

  

60 000

1440000

 

Итого верстаки

75

10

14

    

1440000

 

Всего

549

20

22

20

  

18490000


 

 

 

Одним из показателей, характеризующих  эффективность использования основного  станочного оборудования, является показатель выпуска продукции на единицу  основного станочного оборудования Вст.осн, который исчисляется по форме:

,          (1.12)

где Qст.осн. – общее количество единиц основного станочного оборудования,

ВП – валовая продукция в  нормо-часах.

Подставив полученные данные в формулу (1.12), получим показатель выпуска  продукции на единицу основного  станочного оборудования 

нормо-часов.

1.2.2 Расчет площади

Общая площадь цеха Sц определяется по формуле:

Sц = Sпр + Sп + Sвсп + Sкб,         (1.13)

где Sпр – производственная площадь цеха;

Sп – площадь, занимаемая проходами и проездами;

Sвсп – площадь, занимаемая вспомогательными службами цеха (склады, проч.);

Sкб – площадь занимаемая конторскими и бытовыми помещениями.

Производственная площадь цеха определяется исходя из удельных норм площади на единицу основного  оборудования по формуле:

,        (1.14)

где - удельная производственная площадь на единицу i-го вида основного оборудования.

 

 

Производственная площадь цеха, рассчитанная по формуле (1.14), приведена  в таблице1.4.

 

 

Таблица 1.4 - Производственная площадь цеха

 

Вид оборудования

 

Количество Qоб. пр. i, шт.

 

Удельная производственная площадь  на единицу i-го вида оборудования Sуд. i, м2

 

Производственная площадь по i му оборудованию, м2

Токарные

101

12

1212

Зуборезные

60

12

720

Фрезерные

113

12

1356

Сверлильные

106

12

1272

Слесарные

75

7

525

Шлифовальные

94

12

1128

 

Производственная площадь цеха Sпр

6213


 
Вспомогательная площадь цеха составляет 25% от производственной площади цеха, т.е. Sвсп =   1553,25 м2.

Площадь, занимаемая бытовыми и конторскими  помещениями составляет 40% от производственной площади цеха, т.е. Sкб =   2485,2 м2.

Площадь, занимаемая проходами и  проездами составляет 20% от производственной площади цеха, т.е. Sп = 1242,6 м2.

Общая площадь цеха Sц, рассчитанная по формуле (1.13), равна

Sц = 6213+1553,25+2485,2+1242,6 = 11494,05 м2.

Объемы помещений рассчитываются по формулам:

Vпр = (Sпр + Sп +Sвсп)*hпр,         (1.15)

Vкб = Sкб*hкб,          (1.16)

где Vпр и Vкб – объемы соответственно производственных и конторско–бытовых помещений цеха, м3,

hпр и hкб – высота соответственно производственных и конторско–бытовых помещений.

Примем высоту производственных помещений hпр = 11м, высоту конторско-бытовых помещений hкб = 2,9м.

Используя формулы (1.15) и (1.16), получим:

объем производственных помещений  цеха Vпр = (6213+1242,6+1553,25)*11=99097,35 м3,

объем конторско бытовых помещений цех Vкб = 2485,2*2,9 = 7207,08 м3.

На основе рассчитанных площадей цеха, нормативов высоты помещений и стоимости  одного кубического метра помещений  определяется стоимость здания цеха Сзд по формуле:

Сзд = Vпр*Cпр + Vкб*Скб,         (1.17)

где Vпр и Vкб – объемы соответственно производственных и конторско–бытовых помещений цеха, м3;

Cпр и Скб – стоимость одного кубометра соответственно производственных и конторско–бытовых помещений, руб.

Стоимость одного кубометра производственных помещений Cпр = 7610 руб.\м3.

Стоимость одного кубометра конторско - бытовых помещений Скб = 22500 руб.\м3.

Подставив эти значения в формулу (1.17), получим стоимость здания цеха

Сзд = 99097,35*7610 + 7207,08*22500 = 916 290 133,5 руб.

 
Показателем, характеризующим эффективность  использования площадей, является показатель выпуска продукции на один квадратный метр производственной площади Впл, который определяется по формуле:

Впл = ВП / Sпр.         (1.18)

Подставив полученные данные в формулу (1.18), получим показатель выпуска продукции на один квадратный метр производственной площади:

Впл = 274643 / 6213= 44,204 нормо-часов.

1.2.3 Расчет транспортных средств

Перевозка деталей производиться  транспортными рабочими цеха с помощью  ручных тележек. В связи с этим за каждым производственным участком закрепляется одна ручная тележка. Общая  стоимость ручных тележек Стр определяется умножением цены одной ручной тележки на их общее количество в цехе.