Планирование потребностей в запасах: методы АВС и XYZ
МОСКОВСКИЙ ЭКОНОМИКО-ФИНАНСОВЫЙ ИНСТИТУТ
Специальность МЕНЕДЖМЕНТ ОРГАНИЗАЦИИ
Учебная дисциплина ЛОГИСТИКА
РЕФЕРАТ
на тему: Планирование потребностей в запасах: методы АВС и XYZ
Нижний Новгород, 2010 год
Содержание
Введение 3
1. Виды производственных запасов 4
1.1. Классификация по месту нахождения 4
1.2. Классификация по исполняемой функции 5
1.3. Классификация по времени 6
2. Основные системы управления запасами 7
2.1. Система с фиксированным размером заказа 7
2.2. Оптимальный размер заказа 9
2.3. Система с фиксированным интервалом времени между
заказами 10
3. Системы АВС и XYZ как системы контроля и
планирования запасов 12
Заключение 17
Литература 18
Введение
Логистика, имея целью, повышение эффективности функционирования организаций и экономики в целом, занимается управлением потоками материальных ресурсов. Предметом изучения являются не сами материальные ресурсы как таковые, а их движение в пространстве и во времени. Под движением при этом понимается непрерывное изменение состояния материальных ресурсов по количеству, качеству, месту нахождения.
Говоря о подсистеме логистики, занимающейся запасами материальных ресурсов, можно сказать, что запас — это форма существования материального потока.
Запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления.
Цель данной работы – проанализировать способы эффективного управления и планирования потребностей в запасах.
Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:
раскрыть функциональную роль запасов в производственном процессе;
рассмотреть методы нормирования запасов предприятия;
сформировать возможные варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов;
показать методику проектирования эффективной системы управления запасами;
Предмет исследования - это факторы, влияющие на управление производственными запасами, их причинно-следственные связи и методы управления ими.
1. Виды производственных запасов.
Производственные запасы - средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс.
Критериями классификации запасов могут быть два параметра движения материальных потоков - пространство (или место нахождения) и время, а также функция запаса (рис. 1).
Рис. 1. Критерии классификации запасов.
1.1. Классификация по месту нахождения.
Один из ее вариантов приведен на рис. 2. Все запасы, имеющиеся в экономике, определены как совокупные. Они включают в себя сырье, материалы (основные и вспомогательные), полуфабрикаты, детали, готовые изделия, а также запасные части для ремонта средств производства. Основная часть совокупных запасов производства - предметы производства, входящие в материальный поток на различных стадиях его технологической переработки.
Совокупные запасы производства, как видно из рис. 2, подразделяются на 2 вида: производственные и товарные запасы. Производственные запасы формируются в организациях-потребителях. Товарные запасы находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения. Запасы в каналах сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Запасы в пути (транспортные) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям.
Каждая отдельная организация в логистической цепочке поставщиков и потребителей является, с одной стороны, организацией-поставщиком, а с другой - организацией-потребителем (рис.2). Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются на предприятии.
Рис. 2. Виды запасов по месту нахождения и исполняемой функции.
1.2. Классификация по исполняемой функции.
Классификация по исполняемой функции запасов позволяет расчленить производственные и товарные запасы на несколько групп. Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие.
Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей. Составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.
Подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса).
Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств. Размер гарантийных запасов - величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.
Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки.
Переходящие запасы - это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода.
1.3. Классификация по времени.
Позволяет выделить различные количественные уровни запасов. Их соотношение показано на рис. 3.
Рис. 3. Виды запасов по времени учёта.
Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.
Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.
Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом.
Гарантийный запас аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.
Можно также выделить неликвидные запасы - длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа.
2. Основные системы управления запасами.
Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
учет текущего уровня запаса на складах различных уровней,
определение размера гарантийного (страхового) запаса,
расчет размера заказа,
определение интервала времени между заказами.
Когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны 2 основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:
1) система управления запасами с фиксированным размером заказа;
2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.
2.1. Система с фиксированным размером заказа.
Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.
В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:
- используемая площадь складских помещений;
- издержки на хранение запасов;
- стоимость оформления заказа.
Эти факторы взаимосвязаны между собой, направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.
Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.
2.2. Оптимальный размер заказа.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона:
ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.;
А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;
S - потребность в заказываемом продукте, шт;
i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.
Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.
Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рис. 4.
Рис. 4. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа.
2.3. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.
Система с фиксированным интервалом времени между заказами - последняя система управления запасами, которая относится к основным системам. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что 2 рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю.
Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:
N — количество рабочих дней в году, дни;
S — потребность в заказываемом продукте, шт.;
ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.
Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применено. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня), возможно, использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.
Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рис. 5.
Рис. 5. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.
3. Системы АВС и XYZ как системы контроля и планирования запасов
В логистике широко используется метод контроля и управления запасами - метод ABC, получивший также названия «правило Парето» или «правило 80/20».
Метод АВС – способ формирования и контроля за состоянием запасов, заключающийся в разбиении номенклатуры реализуемых товарно-материальных ценностей на три неравномощных подмножества А, В и С на основании некоторого формального алгоритма.
Суть данного метода заключается в том, что вся номенклатура материальных ресурсов располагается в порядке убывания суммарной стоимости всех позиций на складе. При этом цену единицы продукции умножают на общее количество и составляют список в порядке убывания произведений. Далее подразделяют все позиции номенклатуры на три группы – А, В и С.
Анализ ABC показывает значение каждой группы материалов. Материалы класса А - это немногочисленные, но важнейшие материалы, на которые приходится большая часть денежных средств, вложенных в запасы. Материалы класса В относятся к второстепенным и требуют меньшего внимания, чем материалы класса А.
Материалы класса С составляют значительную часть в номенклатуре используемых материалов, но недороги, на них приходится наименьшая часть вложений в запасы.
Естественно, начинать наводить порядок нужно с самой маленькой и самой дорогой группы А. Выводом из этого анализа для товаров А являются:
необходимость точного расчета оптимальной величины и момента выдачи заказа; тщательный контроль за состоянием запасов;
существенная роль информации об этих деталях.
Для группы В определяются экономичные размеры и момент выдачи повторного заказа. Изделия класса В являются промежуточными между изделиями класса А и С и, хотя закупаются систематически, подвергаются переучету реже, чем изделия класса А. Осуществляется обычный контроль и сбор информации о запасах, что позволяет своевременно обнаружить основные изменения в использовании материальных запасов этого класса.
Для группы С оценивается оптимальное количество заказов;
определяется величина потребности за длительный период времени. Размер повторного заказа устанавливается таким, чтобы поставки осуществлять в течение 1 - 2 лет; пополнение запасов регистрируется, но текущий учет уровня запасов не ведется; проверка наличных запасов проводится периодически один раз в год.
Принцип дифференциации ассортимента в процессе анализа XYZ иной - здесь весь ассортимент (ресурсы) делят на три группы в зависимости от степени равномерности спроса и точности прогнозирования.
В группу X включают товары, спрос на которые равномерен либо подвержен незначительным колебаниям. Объем реализации по товарам, включенным в данную группу, хорошо предсказуем. У ресурсов категории X коэффициент вариации спроса менее 10 %.
В группу У включают товары, которые потребляются в колеблющихся объемах. В частности, в эту группу могут быть включены товары с сезонным характером спроса. Возможности прогнозирования спроса по товарам группы У - средние. Категория Y - это ресурсы, коэффициент вариации по которым изменяется в динамике от 10 до 25 %.
В группу Z включают товары, спрос на которые возникает лишь эпизодически. Прогнозировать объемы реализации товаров данной группы сложно. Ресурсы категории Z потребляются нерегулярно, точность их прогнозирования невысокая, а коэффициент вариации более 25 %.
Таким образом, можно в завершение отметить, что если АВС-анализ представляет собой дифференциацию на основе затратного подхода (для стороны предложения), то XYZ-анализ напрямую характеризует нормирование запасов при непосредственном учете потребителей (стороны спроса).
Поскольку в вопросе дифференциации запасов на предприятии необходимо учитывать собственные затраты и рыночный спрос, определяющий цену реализации изделий, то наиболее эффективным вариантом структурирования запасов будет сочетание или рациональное совмещение результатов применения ABC- и XYZ-методов анализа.
При таком подходе запасы будут разбиты на 9 групп, для каждой из которых фирма должна разработать свои варианты управления (матрица дифференциации запасов).
АХ | AY | AZ |
ВХ | BY | BZ |
СХ | CY | CZ |
Товары групп А и В обеспечивают основной товарооборот компании. Поэтому необходимо обеспечивать постоянное их наличие. Общепринятой является практика, когда по товарам группы А создается избыточный страховой запас, а по товарам группы В - достаточный. Использование XYZ-анализа позволяет точнее настроить систему управления товарными ресурсами и за счет этого снизить суммарный товарный запас.
Товары группы АХ и ВХ отличает высокий товарооборот и стабильность. Необходимо обеспечить постоянное наличие товара, но для этого не нужно создавать избыточный страховой запас. Расход товаров этой группы стабилен и хорошо прогнозируется.
Товары группы AY и BY при высоком товарообороте имеют недостаточную стабильность расхода, и, как следствие, для того чтобы обеспечить постоянное наличие, нужно увеличить страховой запас.
Товары группы AZ и BZ при высоком товарообороте отличаются низкой прогнозируемостью расхода. Попытка обеспечить гарантированное наличие по всем товарам данной группы только за счет избыточного страхового товарного запаса приведет к тому, что средний товарный запас компании значительно увеличиться. По товарам данной группы следует пересмотреть систему заказов. Часть товаров нужно перевести на систему заказов с постоянной суммой (объемом) заказа, по части товаров необходимо обеспечить более частые поставки, выбрать поставщиков, расположенных близко к вашему складу (и снизить тем самым сумму страхового товарного запаса), повысить периодичность контроля, поручить работу с данной группой товаров самому опытному менеджеру компании и т. п.
Товары группы С составляют до 80% ассортимента компании. Применение XYZ-анализа позволяет сильно сократить время, которое менеджер тратит на управление и контроль над товарами данной группы
По товарам группы СХ можно использовать систему заказов с постоянной периодичностью и снизить страховой товарный запас.
По товарам группы CY можно перейти на систему с постоянной суммой (объемом) заказа, но при этом формировать страховой запас, исходя из имеющихся у компании финансовых возможностей.
В группу товаров CZ попадают все новые товары, товары спонтанного спроса, поставляемые под заказ и т. п. Часть этих товаров можно безболезненно выводить из ассортимента, а другую часть нужно регулярно контролировать, так как именно из товаров этой группы возникают неликвидные или труднореализуемые товарные запасы, от которых компания несет потери. Выводить из ассортимента необходимо остатки товаров, взятых под заказ или уже не выпускающихся, то есть товаров, обычно относящихся к категории стоков.
Результаты ABC - и XYZ -анализа необходимо комбинировать. По совокупности ABC/XYZ групп Вы уже можете сделать целый ряд выводов. Например, товары категории X обладают устойчивым однородным спросом и должны всегда быть в наличии. В случае отсутствия товара данной категории Вы можете «оттолкнуть» потребителя. Например, для food сетей это будет хлеб, соль ..
товары категории A/X – хиты, которые мало того, что приносят наибольшую часть дохода, ещё и приносят его постоянно и равномерно. Товарам этой категории необходимо уделять самое пристальное внимание.
по товарам категории Z можно даже не пытаться автоматизировать пополнение. Товары этой категории обладают настолько неоднородным спросом, что это может привести к ошибкам.
товары категории C/Z заслуживают самого пристального внимания экспертов, но не с точки зрения контроля пополнения, а с точки зрения анализа целесообразности наличия этих товаров в ассортименте. Необходимо выявить среди них сопутствующие товары, а остальные, возможно, «выдавливать» из ассортимента.
Итак, использование совмещенного АВС и XYZ - анализов позволит:
· повысить эффективность системы управления товарными ресурсами;
· повысить долю высокоприбыльных товаров без нарушения принципов ассортиментной политики;
· выявить ключевые товары и причины, влияющие на количество товаров хранящихся на складе;
· перераспределить усилия персонала в зависимости от квалификации и имеющегося опыта.
Заключение.
Запасы служат для того, чтобы ослабить непосредственные зависимости между поставщиком, производителем и потребителем. Наличие запасов позволяет обеспечить производство сырьем, поставляемым оптимальными по размеру партиями, а также производить переработку сырья в готовую продукцию партиями оптимального размера. Запасы сырья ослабляют зависимость поставщика сырья от производителя продукции, запасы готовой продукции ослабляют зависимость производителя этой продукции от ее потребителя, а запасы полуфабрикатов, находящихся в процессе производства, снижают зависимость друг от друга отдельных цехов. На предприятиях, где производство продукции построено таким образом, что материалы обрабатываются отдельными партиями, необходимо наличие межцехового буферного запаса полуфабрикатов.
Запасы представляют собой один из важнейших факторов обеспечения постоянства и непрерывности воспроизводства. Эту важную роль играют все составные части совокупного материального запаса, в том числе товарно-материальные запасы, находящиеся у предприятия отраслей обращения.
Общепринятым является отнесение продуктов труда к товарным запасам у предприятий отраслей обращения от момента их поступления на эти предприятия до момента погрузки на транспортные средства для отправки или непосредственной передачи потребителям.
Непрерывность производства требует, чтобы постоянно находилось достаточное количество сырья и материалов, для полного удовлетворения потребностей производства в любой момент их использования. Поэтому необходимость бесперебойного снабжения производства в условиях непрерывности спроса и дискретности поставок, обуславливает создание на предприятиях материальных запасов.
