Планирование производственного процесса на внутрицеховом уровне

Санкт-Петербургский  государственный технический университет

Чебоксарский институт экономики и менеджмента

Кафедра экономики, менеджмента  и маркетинга

КУРСОВАЯ РАБОТА

Дисциплина: Организация производства

Тема: Планирование производственного процесса на внутрицеховом уровне

Выполнила студентка 3 курса гр. 060899                                                        

Проверил  старший  преподаватель                                                                

Ульяновск 2012

СОДЕРЖАНИЕ:

                                                                                                                Стр.  

    Введение                                                                                              

1. Производственные структуры.                                                           

2. Сущность организации производственного процесса.                 

2.1. Виды производственных  процессов                                                           

2. Организация производственных процессов в пространстве                               
3. Организация производственных процессов во времени                           

2.4. Характеристика  типов организации производства                                  

3. Планирование производственного процесса - основа оперативного       

       управления производством.                                                                                

4.    Краткие  выводы                                                                                                      

5. Список использованной литературы.                                                                   

Введение

   Основу деятельности промышленных предприятий составляет  промышленно-производственная работа, т.е. процесс производства продукции для реализации.

В добывающей промышленности – это добыча минерального сырья  и топлива из природных запасов, а в обрабатывающей – переработка  сырья в готовый продукт.

Специализация предприятия  характеризует организацию производственных подразделений  по одному из типов – технологическому, предметному или смешанному.

Внутри подразделений ( цехов, участков) производственные процессы  группируются на основные , вспомогательные  и обслуживающие.  Эффективность  организации произ -водственного процесса на предприятии в значительной мере   зависит от его рационального планирования. 

Планирование производственных процессов – это основа оперативного  управления производством.  На внутрицеховом  уровне оно заключается в организации разработки и выполнения оперативно-календарных планов производства продукции и сменно-суточных заданий.

Цель данной курсовой работы показать  сущность  производственных процессов, важность и необходимость   планирования их организации.

1.Производственные структуры

         Производственная структура предприятия  — это совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия, обеспечивающих переработку входа системы в ее выход — готовый продукт с параметрами, заданными в бизнес-плане. Характер построения подразделений, их число определяется такими формами организации производства, как специализация, концентрация, кооперирование, комбинирование.

В зависимости от формы  специализации производственные подразделения предприятия организуются по технологическому (на выполнении отдельной операции или вида работ), предметному (на изготовлении отдельного вида продукции или ее составной части) и смешанному (предметно-технологическому) принципам. По технологическому принципу на машиностроительных предприятиях специализируются литейные, кузнечные, термические, сборочные цехи; на текстильных предприятиях — прядильные, ткацкие, отделочные (красильные) цехи; на металлургических предприятиях — доменные, сталелитейные, прокатные цехи и т. д. При использовании технологического принципа оборудование располагают исходя из выполнения однородных технологических операций для обработки разных деталей. Оборудование формируют по однотипным группам, например, в механическом цехе на одном участке могут быть сгруппированы только токарные станки, на другом — строгальные, на третьем — фрезерные.

Технологический принцип  облегчает руководство цехом  или участком: мастер, отвечающий за группу однородных станков, может всесторонне изучить их; при чрезмерной загрузке одного станка работа может быть передана на любой освободившийся станок. Однако технологический принцип имеет и недостатки. Так, при большом разнообразии продукции нужны частые переходы от одних технологических операций к другим. Это требует дополнительного времени на переналадку станков, удлиняет цикл изготовления, усложняет планирование и производственные связи подразделений и др. Поэтому этот принцип неэкономичен. Его применяют в условиях единичного и мелкосерийного типа производства с большой номенклатурой деталей.

При использовании предметного принципа построения цехов каждый из них специализируется на изготовлении какого-либо определенного изделия или его составной части. По этому принципу сформированы цехи в крупносерийном и массовом производстве. Так, на автомобильном и тракторном заводах выделены цехи моторов, шасси, колес, кабин; на обувной фабрике — цех рантовой обуви и т.д. Оборудование в цехах при использовании предметного принципа располагают в порядке (последовательности) выполнения технологических операций. Оно здесь разнородно и предназначено для изготовления отдельных деталей или составных частей изделия. Цехи делятся на отдельные предметные участки, например, участки по изготовлению валов, шестерен, поршней и т. д. Оборудование устанавливается так, чтобы обеспечить прямолинейное движение деталей, закрепленных за участком. Детали обрабатывают партиями, время операции на отдельных станках не согласовано со временем операции на других. Детали во время работы хранят у станков и затем транспортируют всей партией. Предметные участки часто имеют замкнутый цикл. Как правило, они оснащены всем комплексом оборудования, необходимым для изготовления продукции. Так, на механических участках, организованных по предметно-замкнутому циклу, кроме механической производят термическую обработку, сварку, окраску и т. д. По такому принципу построены участки механических цехов многих заводов.

При организации цехов  и участков по предметному принципу создаются благоприятные условия для применения передовых методов организации производства и труда. Расстановка оборудования по ходу выполнения технологических операций резко сокращает путь движения обрабатываемых деталей и затраты времени на их транспортировку. Возникают благоприятные предпосылки для организации поточных и автоматических линий, более полно используется оборудование, рабочие специализируются на выполнении узкого круга операций, в результате чего повышается их квалификация, улучшается организация труда, усиливается ответственность за качество выпускаемых изделий. При этом мастер полностью отвечает за весь цикл изготовления изделия. Все это ведет к росту производительности труда и снижению себестоимости продукции. К недостаткам, присущим предметным цехам и участкам, можно отнести неполную загрузку оборудования на отдельных операциях вследствие небольшого объема работ. Организация таких участков наиболее целесообразна при относительно постоянной и небольшой номенклатуре выпускаемых изделий, т. е. она присуща крупносерийному и частично массовому производству.

При поточном принципе построения цехов происходит разделение участков на поточные линии. Поточные линии организуют или в виде отдельных поточных участков, специализированных на обработке одного или нескольких изделий, или в виде одной сквозной поточной линии. Поточные методы работы свойственны массовому  производству.

Начальным звеном производственной структуры служит рабочее место. Расположение рабочих мест зависит от типа производства. Например, на поточных линиях они расположены по ходу технологического процесса и по времени связаны единым тактом потока. На предприятиях, где не используется поточной метод организации производства, рабочие места размещают преимущественно по группам однотипного оборудования.

При предметно-технологическом (смешанном) принципе построения цехов заготовительные цехи (литейные, штамповочные, прессовые, кузнечные) специализируются по технологическому принципу, а обрабатывающие — по предметному. Приведенная на рис. 1 производственная структура характерна для большинства крупных машиностроительных предприятий мелкосерийного и серийного типа производства, отличающихся высоким уровнем комбинирования и низким уровнем предметной и технологической специализации. Производственные структуры предприятий (организаций, фирм и т. п.) других отраслей народного хозяйства в целом значительно проще.

Рис. 1  Примерная  производственная структура машиностроительного предприятия с предметно-технологическим принципом построения цехов

Основными факторами  развития производственных структур предприятий являются:

• регулярное изучение достижений в  области проектирования и развития производственных структур с целью обеспечения мобильности и адаптивности структуры предприятий к нововведениям и новой продукции;

• оптимизация числа и размеров производственных подразделений предприятия;

• обеспечение рационального  соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими подразделениями;

• обеспечение конструктивной однородности выпускаемой продукции;

• рациональность планировки подразделений и генерального плана предприятия;

• повышение уровня автоматизации  производства;

• обеспечение соответствия компонентов производственной структуры предприятия принципу пропорциональности по производственной мощности, прогрессивности технологических процессов (с точки зрения требований конструкции), уровня автоматизации, квалификации кадров и других параметров;

• обеспечение соответствия структуры принципу прямоточности технологических процессов с целью сокращения длительности (пути) прохождения предметов труда;

• обеспечение соответствия уровня качества процессов в системе (производственной структуре предприятия) уровню качества входа системы. Тогда и качество выхода системы будет высоким;

• создание внутри крупного предприятия (объединения, акционерного общества, фирмы и т. п.) юридически самостоятельных мелких организаций с предметной или технологической специализацией производства;

• сокращение нормативного срока службы основных фондов;

• соблюдение графиков планово-предупредительного ремонта основных производственных фондов предприятия, сокращение продолжительности проводимых ремонтов и повышение их качества, своевременное обновление фондов.

2. Сущность организации производственного процесса

2.1. Виды производственных процессов

Производственный процесс  — сочетание предметов и орудий труда и живого труда в пространстве и времени, функционирующих для удовлетворения потребностей производства. Это сложное системное понятие, состоящее из совокупности следующих частных понятий: предмет труда, орудие труда, живой труд, пространство, время, удовлетворение потребностей.

На большинстве предприятий  процесс производства отдельного продукта состоит из разнородных, так называемых частичных процессов. Частичный производственный процесс охватывает обособленную в технологическом отношении часть сложного производственного процесса — стадию, фазу, ступень, передел. Так, например, в машиностроении производственный процесс часто подразделяется на три фазы: заготовительную (изготовление литых, кованых, штампованных, сварных и других заготовок); обрабатывающую (механические, термические и другие виды обработки); сборочную (сборка деталей в готовую продукцию.

Все частичные процессы  в зависимости от их назначения в изготовлении основной продукции могут быть сведены в три крупные группы:

1. основные;

2)   вспомогательные; 

3. обслуживающие.

Непосредственным результатом  основных процессов является  изготовление  (добыча)  таких   продуктов, которые   составляют товарную  продукцию  предприятия  и  в соответствии с планом основной    деятельности    его   становятся   предметом   реализации.   К   таким   процессам   относятся:   на   машиностроительных заводах — производство отливок и поковок, механическая обработка,  холодная   штамповка,   сварка,   термическая   обработка, узловая агрегатная и общая обработка, окраска изделий и др.;

на рыбодобывающих предприятиях —  посол, вяление, маринование рыбы, производство балыков, икры, консервов, замораживание рыбы и др. Сюда же относится изготовление изделий побочных цехов для реализации и, в частности, изделий, вырабатываемых из отходов сырья основного производства.

Вспомогательные и обслуживающие  процессы имеют иное назначение. В  результате их осуществления создается  продукция, которая используется в основном производстве данного предприятия (собственно вспомогательное производство) либо выполняются работы, обеспечивающие его бесперебойное ведение (обслуживающие процессы). Состав этих процессов может быть разным, он зависит от отраслевых особенностей производства. Распространенными вспомогательными производствами являются: изготовление инструмента, штампов, шаблонов, приспособлений и другой технологической оснастки, а также выработка различных видов энергии. К обслуживающим процессам относятся:

а) работа по уходу и надзору  за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации, по ремонту технологического оснащения, заточке инструмента и др.;

б) транспортные работы, обеспечивающие перемещение предметов труда  от одного рабочего места к другому, из цеха в цех, от рабочих мест на склады и др.;

в) экспедиционно-складские работы;

г) работы по техническому контролю качества исполнения производственных процессов, готовой продукции и некоторые  другие. В гетерогенном производстве, т. е. в производстве продукции, состоящей из многих, различных по своему составу, взаимосвязанных частей (узлов и деталей), различают также простой производственный процесс, т. е. процесс изготовления одной детали (заготовки), и сложный процесс изготовления изделия в целом.

 В свою очередь основные производственные процессы подразделяются на:

а) подготовительные (заготовительные);

б) преобразующие (обрабатывающие);

в) заключительные (сборочные).

2.2. Организация  производственных процессов в пространстве

На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия . Под генеральным планом понимается пространственное расположение всех цехов и служб, а также  транспортных путей  на территории предприятия.

В основу организации цехов и  участков положены принципы концентрации и специализации. Специализация цехов и производственных участков может быть осуществлена по видам работ – технологическая специализация или по видам изготовленной продукции – предметная специализация.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления изделия или детали , это подразделение называется предметно-замкнутым.

Значительными экономическими преимуществами  обладают предметно-замкнутые цехи или участки , организация которых  позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в результате полного или частичного устранения встречных или возрастных перемещений , упростить систему  планирования и оперативного  управления  ходом 

производства.

2.3. Организация  производственных процессов во времени.

Организация производственного процесса во времени представляет собой  сочетания  во времени основных , вспомогательных  и обслуживающих процессов по переработке «входа» системы  в ее «выход».  Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций  до заключительных.  Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов (рис. 2).

Рис.2

Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий и т. п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т. п.).

Длительность производственного  цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия и расчета длительности производственных циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа выполняется технологами. Например, длительность производственного цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как сумма по всем операциям подготовительно-заключительного времени, штучного времени (при этом учитывается одновременность выполнения одной и той же операции на нескольких рабочих местах, параллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов, транспортирования, контроля качества, перерывов.

Скорость производственного  цикла (СП) может быть измерена выпуском продукции на единицу времени:

где Ки — количество изделий,  изготовляемых за Т (единицу времени).

Расчет длительности производственного  цикла необходим для правильного  решения многих вопросов организации  и планирования, в частности для разработки оперативных производственных программ предприятия и его подразделений, установления времени запуска в производство и сроков подготовки новых производств, для определения нормативной величины незавершенного производства, а также для планирования и контроля оборачиваемости оборотных средств.

Расчет производственного цикла ведется по его составляющим. Наиболее сложны расчеты по многодетальным изделиям в связи с многообразием сочетания операций.

Для определения длительности производственного  цикла определенной продукции используют данные производственной программы, технологическую документацию, нормы по труду на основные и вспомогательные операции, нормативные данные, характеризующие величину партии, и др.

На многих предприятиях принято  рассчитывать длительность цикла аналитическим методом.

Порядок расчета производственного цикла в этом случае таков:

1) операционный цикл (технологическое  время) партии однодетальных изделий  рассчитывается по нормам применительно  к избранному методу сочетания технологических операций по специальным формулам ;

2) время на вспомогательные работы (на транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, упаковочные и другие операции) устанавливается по нормам, разрабатываемым .на предприятиях или по опытным данным; в тех случаях, когда проведение этих работ возможно во время перерывов, время это вообще не включается в расчет длительности цикла;

3) длительность естественных процессов  рассчитывается по нормативам, зафиксированным  в технологической' документации;

4) перерывы в обработке: режимные  определяются исходя из принятого  режима работы, а организационно-технические, и прежде всего время ожидания партии изделия, освобождение рабочего места, на котором она должна обрабатываться,— на основе числа перерывов и средней длительности одного перерыва по опытным данным.

Иногда применяют другие способы — расчетно-аналитический и графический. Расчетно-аналитический способ основывается на предварительном установлении количества переналадок оборудования и средней продолжительности работы между двумя переналадками, а также допущения, что время ожидания освобождения оборудования каждый раз составляет половину времени обработки деталей.

Графический метод означает определение  времени перерывов с помощью построения календарных графиков, предусматривающих распределение работ по рабочим местам.

Для многодетального изделия цикл производства в целом определяется сложением длительности цикла по наиболее трудоемкой детали (комплекта деталей) и цикла сборки.

Основными факторами  сокращения длительности производственных процессов являются:

• упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массового производства. "Простота конструкции — мерило ума конструктора";

• упрощение и совершенствование  технологических процессов изготовления изделия;

• унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

• углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

• сокращение удельного  веса механически обрабатываемых деталей;

• анализ соблюдения принципов  рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

• механизация и автоматизация  учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

• сокращение времени  естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

• сокращение межоперационных перерывов;

• увеличение удельного  веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

Организация производственных процессов во времени основывается на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др. Рассмотрим эти принципы.

Пропорциональность  — принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т. д.

Рассмотрим пример. Первоначальная мощность рабочих мест по изготовлению партии деталей из четырех операций была следующей (рис. 3):

М₁ = 10 М_г = 15                    М₃ = 6                       М₄ = 10 шт./смену

Рис. 3. Производственный процесс изготовления деталей из четырех операций:

1, 2, 3, 4 — рабочие места;  М^  М₂, М₃, М₄ — соответствующая мощность рабочих мест (деталей в месяц)

Пропускная способность (мощность) М технологической цепочки составила 6 деталей в смену. Причем 3-е рабочее место является узким местом. Мощность 2-го рабочего места используется на 6-100%/15 = 40%, мощность 1-го и 4-го рабочих мест используется на 6 • 100% / 10 = 60%.

Что нужно сделать, чтобы  повысить пропорциональность процесса?

Имеются четыре направления:

пересмотр конструкции  детали с целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости;

 пересмотр технологического  процесса, режимов обработки;

разработка и реализация организационных мероприятий по замене оборудования, перепланировке участка;

 дозагрузка рабочих  мест другой аналогичной деталью.

Потребность в этих деталях  — 10 шт. в смену. В данном примере на 3-е рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же производительностью. Тогда его мощность будет 12 шт. в смену. На 2 ед. (около 80 мин) это рабочее место нужно будет загрузить другой деталью, 2-е рабочее место необходимо догрузить на 30%. Если  найдутся  аналогичные   детали  для  дозагрузки

2-го и 3-го рабочих  мест, то линия по мощности  будет отвечать требованиям пропорциональности.

Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, так как "скорость эскадры определяется скоростью самого тихоходного судна".

Пропорциональность определяется по формуле:

               К_пр = М_min / M_max

где М_min  — минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т. п.); M_max — максимальная пропускная способность.

Приведем пример оценки пропорциональности технологической цепочки по разряду работ (табл. 1).

                                                                                                              (Табл.1.)

Пример оценки пропорциональности технологической 

цепочки по разряду работ        

Анализ данных таблицы  показывает, что на первом рабочем  месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по технологии, значит, велика вероятность брака. На третьем  рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака. По фактическим данным пропорциональность технологической цепочки по наиболее узкому месту равна: