Получение этиленгликоля

  МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ  ФЕДЕРАЦИИ

СТЕРЛИТАМАКСКИЙ ФИЛИАЛ

ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Естественнонаучный факультет

Кафедра химии и химической технологии

КУРСОВАЯ РАБОТА

ПОЛУЧЕНИЕ ЭТИЛЕНГЛИКОЛЯ

Стерлитамак 2013

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Этиленгликоль — простейший двухатомный спирт ряда гликолей, масштабы производства которого в мире составляют 8 млн тонн/год (по состоянию на 2008 год).

В основном, производимый этиленгликоль применяется:

• как компонент автомобильных антифризов и тормозных жидкостей, что составляет 60 % его потребления;
• как исходный компонент при получении нитрогликоля;
• в качестве теплоносителя в виде раствора в автомобилях, в системах жидкостного охлаждения компьютеров;
• для поглощения воды, для предотвращения образования гидрата метана, который забивает трубопроводы при добыче газа в открытом море;
• для получения полиуретана, используемого для производства защитных покрытий, клеев, изоляторов, имплантатов;
• как интермедиат при получении 1,4-диоксана, диэтиленгликоля и других олигомеров этиленгликоля [http://rushimset.ru/products/58/194].

ОАО «Сибур-Нефтехим», ОАО «КАЗАНЬОРГСИНТЕЗ», ОАО «НИЖНЕКАМСКНЕФТЕХИМ» и ОАО «САЛАВАТНЕФТЕОРГСИНТЕЗ» методом гидратации этиленоксида производят 650 тысяч тонн этиленгликоля в год (данные на 2010г), 55% которого импортируется в Белоруссию и Казахстан.

Этиленгликоль выступает не только в качестве исходного компонента, но так же является важным полупродуктом в производстве синтетических смол, растворителей и взрывчатых веществ.  
1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1. Физические и химические свойства

Этиленгликоль - (1,2-диоксиэтан) - С2Н4(OH)2, бесцветная, прозрачная, сладковатого вкуса жидкость без запаха. Плохо растворим в эфире, не растворим в хлороформе, алифатических и ароматических углеводородах. Растворимость в воде – неограниченная. Температура кипения – 470°C [http://chemport.ru/ethyleneglykol].

Этиленгликоль с большим числом соединений образует азеотропные смеси.

Этиленгликоль токсичен при вдыхании, контакте с кожей и попадании внутрь [http:// lekmed.ru/info/literatura/otravleniya-9].

Химические свойства многоатомных спиртов:

1. Этиленгликоль может вступать в любые реакции, характерные для одноатомных спиртов. При действии на него щелочных металлов или щелочей этих металлов образуются гликоляты:

С2Н4(OH)2 + Mg → С2Н4O2Mg + H2. 

2. При взаимодействии с органическими кислотами или их ангидридами этиленгликоль образует сложные эфиры:

С2Н4(OH)2 + СН3COOH → СН3СООСН2СН2ОН + H2O.

        3. При реакции  этиленгликоля с гидратом окиси  натрия образуется монозамещённый гликолят натрия:

С2Н4(OH)2   + NaOH  → HOCH2CH2ONa + H2O.

4. Поликонденсацией  этиленгликоля с терефталевой  кислотой или её диметиловым эфиром в промышленности получают этиленгликольные полиэфиры :

       5. Помимо производства  полиэфиров этиленгликоль используют  так же для получения диоксанов:                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               

1.2. Основные способы получения

1. Основным способом получения этиленгликоля является гидратация окиси этилена в присутствии 0,1-0,5% серной или ортофосфорной кислоты. В реакции образуется смесь этиленгликоля и триэтиленгликоля в соотношении 9:1. Этот метод находит широкое применение в промышленности:

CH2-CH2 + H2O → HOCH2-CH2OH

Условия реакции : 50-100°С, 1 атм.

2. Этиленгликоль  так же может быть получен  щелочным гидролизом 1,2-дихлоэтана, а 1,2-дихлорэтан – хлорированием  этилена:

  3. Окисление  этилена в водном растворе:

  4. Каталитическое  окисление этилена кислородом  в уксусной кислоте. Неполное  использование этилена в процессе  получения ОЭ,  а следовательно,  и ЭГ привело к разработке прямого окисления этилена в этиленгликоль. Процесс проводят в среде уксусной кислоты.  Этилен превращается в моно-  и диацетат с селективностью 98%.  Вторая стадия -  гидролиз ацетатов в этиленгликоль [Ошанина, 2002, с. 242]:

CH2=CH2 + 2AcOH + O2 → AcOCH2CH2OAc

AcOCH2CH2OAc + 2H2O → HOCH2CH2OH + 2AcOH

Стадию окисления этилена проводят в присутствии катализатора ТеО2, HBr, при температуре 160°С и давлении 2,5 МПа. Выход ЭГ>90%. Механизм процесса включает следующие стадии:

Br2 + H2C=CH2 → BrCH2CH2Br

BrCH2CH2Br + 2AcOH → AcOCH2CH2OAc + 2HBr

2HBr + O2 → Br2 + H2O

Использование каталитической системы PdCl2, LiCl, NaNO3 в уксусной кислоте или уксусном ангидриде позволяет получать моно- и диацетат этилена с селективностью 95%.

        1.3. Применение. Значение для промышленности

       Отечественная промышленность изготовляет  этиленгликолевые Антифризы марок 40 и 65 (температуры замерзания соответственно  —40°С и —65°С) с фосфорнокислым натрием и марки 40 м с молибденово-кислым натрием.

        Этиленгликоль  используют в производстве целлофана, полиуретанов и ряда других полимеров.

В органическом синтезе этиленгликоль используется в качестве высокотемпературного растворителя.

Для защиты карбонильной группы путём получения 1,3-диоксалана. Обработкой вещества с карбонильной группой в бензоле или толуоле этиленгликолем в присутствии кислого катализатора (толуолсульфоновой кислоты, BF3•Et2O и др.) и азеотропной отгонкой на насадке Дина-Старка образующейся воды. Например, защита карбонильной группы изофорона.

1,3-диоксоланы  могут быть получены также  при реакции этиленгликоля с  карбонильными соединениями в  присутствии триметилхлорсилана или комплекса диметилсульфат-ДМФА 1,3-диоксалана устойчивы к действию нуклеофилов и оснований. Легко регенерируют исходное карбонильное соединение в присутствии кислоты и воды.

2. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

            2.1. Промышленное производство этиленгликоля

Для получения этиленгликоля, оксид этилена синтезируют прямым окислением этилена.

Окись этилена это бесцветный газ со сладковатым запахом, имеющий формулу C2H4O и являющийся простейшим эпиксидом – трёхчленный гетероцикл с одним атомом кислорода и двумя метиловыми группами. Благодаря особенностям молекулярной структуры, окись этилена вступает в реакции присоединения с раскрытием цикла, и таким образом легко подвергается полимеризации.

Вещество является чрезвычайно огне- и взрывоопасным. Окись этилена обладает дезинфицирующими свойствами, а также является сильным ядом для человека, проявляя канцерогенное, мутагенное, раздражающее и наркотическое действие.

Окись этилена является одним из важных объектов основного органического синтеза и широко используется для получения многих химических веществ и полупродуктов, в частности этиленгликолей, этаноламинов, простых и сложных гликолевых и полигликолевых эфиров и прочих соединений [Мухленов, 1982, с. 212].

В промышленности окись этилена получают прямым окислением этилена в присутствии серебряного катализатора:

Несмотря на существование единого фундаментального химического процесса каталитического окисления этилена, на практике существуют две различные технологические схемы окисления: более старая, предполагающая использование воздуха, и новая с использованием кислорода (>95 %).

Сравнительный анализ двух схем представлен в нижеследующей таблице:

Помимо общеэкономических соображений, преимущество окисления этилена кислородом заключается в следующем:

Процессы, использующие высокое давление, имеют меньшие издержки по сжатию кислорода по сравнению с воздухом;

Каталитические процессы с низкой конверсией по кислороду являются более дорогими в случае использования воздуха из-за необходимости удаления азота во время рециркуляции реакционной газовой смеси;

Процессы, в результате которых образуются опасные химические вещества, более управляемы в случае использования кислорода;

Более простое разделение продуктов реакции из-за отсутствия необходимости отделения азота;

Более быстрое и эффективное протекание реакции из-за отсутствия эффекта разбавления [ru.wikipedia.org/wiki/Окись этилена].

Присоединяя молекулу воды окись этилена образует этиленгликоль. Этиленгликоль именно так и получают в промышленности, гидратацией окиси этилена:

Реакцию проводят при 10 атм и 190—200°С или при 1 атм и 50—100°С в присутствии 0,1—0,5 % серной или ортофосфорной кислоты, достигая 90% выхода. Побочными продуктами при этом являются триэтиленгликоль незначительное количество высших полимергомологов этиленгликоля.

2.2. Технология и принципиальные схемы синтеза этиленгликоля путём гидратации оксида этилена

Процесс проводят без катализаторов при температуре 200°С под давлением, обеспечивающим сохранение смеси в жидком состоянии. Исходную шихту готовят из свежего и оборотного водного конденсата и оксида этилена, причем концентрация оксида 112-14%   (масс.), что соответствует  примерно 115-кратному мольному избытку воды по отношению к α-оксиду.

Оксид этилена, свежий и оборотный конденсат подают под давлением в смеситель 1 и затем в паровой подогреватель 2. Там шихта нагревается до 130—150°С и поступает в реактор 3 адиабатического типа. Смесь проходит вначале по нейтральной трубе аппарата и дополнительно подогревается горячей реакционной массой, находящейся в объеме реактора, где и протекает образование продуктов. Кроме этиленгликоля, ди- и триэтиленгликоля, побочно получаются ацетальдеги  (за счет изомеризации оксида этилена) и продукты его уплотнения.  По  выходе из реактора жидкость, нагретую до 200°С, дросселируют до атмосферного давления, причем часть воды испаряется, а жидкость охлаждается до 105—110°С.

Смесь  поступает в  аппарат 4,  являющийся первой ступенью многокорпусной выпарной установки, следующие ступени которой работают при все более глубоком вакууме (вплоть до 133 Па) и обогреваются за счет сокового пара с предыдущей стадии. Выходящую из аппарата 5 кубовую жидкость  для  отделения остатков воды подвергают ректификации в вакуумной колонне 7, причем все водные конденсаты объединяют и возвращают на приготовление исходной шихты и затем на реакцию. Смесь гликолей из колонны 7 поступает в вакуумную колонну 8, где отгоняют достаточно чистый этиленгликоль, а в кубе остается смесь ди- и триэтиленгликоля. Эти продукты также представляют большую ценность, и их разделяют на дополнительной вакуум-ректификационной установке.

Принципиальная технологическая схема получения этиленгликоля из окиси этилена представлена на рисунке 1 [Лебедев, 1988, с. 460].

1 – смеситель; 2 – паровой подогреватель; 3 –  реактор; 4, 5 – выпарные аппараты; 6 – конденсатор; 7, 8 – ректификационные  колонны.

Рис. 1 - Принципиальная технологическая схема получения этиленгликоля из окиси этилена.

Выход этиленгликоля составляет около 90%.

Совместное получение этиленгликоля и окиси этилена в стационарном слое катализатора:

В трубчатый реакционный аппарат 2 подают смесь этилена, оборотного газа и кислорода. Тепло экзотермической реакции окисления этилена отбирается кипящим в межтрубном пространстве аппарата 2 теплоносителем.   Тепло конденсации паров теплоносителя используется в котле-утилизаторе 1 для получения водяного пара.

Продукты реакции из нижней части реактора 2 через теплообменник 8 поступают в абсорбер 5, где окись этилена поглощается водой. Непоглощенные газы компримируют и разделяют на три потока: один поток возвращают в реактор 2, другой направляют в колонну 3 через абсорбер 4 для отгонки СО2 и третий выводят из производственного цикла. Благодаря этому в системе поддерживается высокая концентрация этилена и предотвращается накопление в газах инертных примесей, главным образом двуокиси углерода.

Из нижней части абсорбера 5 водный раствор окиси этилена через теплообменник 8 направляют в колонный аппарат 9, где окись этилена отгоняют от воды, возвращаемой в абсорбер для абсорбции окиси этилена. В колонне 10 окись этилена отделяют от легколетучих примесей (СО2, N2, С2Н4) и либо направляют на обезвоживание в колонну 12 для получения товарной окиси этилена, либо подвергают гидратации в этиленгликоли (реактор 11); последние концентрируют в аппарате 13 и разделяют в колонне 14.

Принципиальная технологическая схема совместного производства окиси этилена и этиленгликолей представлена на рисунке 2:

1 — котел-утилизатор;  2 — реактор;  3 — колонна для отгонки СО2; 4 — абсорбер СО2;  5 — абсорбер окиси этилена;  б — компрессор;  7—холодильник;  3 — теплообменник;  9 — колонна для отгонки окиси  этилена;  10 — колонна для отгонки легких компонентов;  11 — реактор для синтеза гликолей;  12 — колонии для обезвоживания окиси этилена;  13 — дегидрагатор;  14 — гликолевая колонна.

Рис. 2 — Принципиальная технологическая схема совместного производства окиси этилена и этиленгликолей.

2.3. Пути утилизации побочных продуктов при производстве продуктов этиленгликоля

Способ утилизации отработанного автомобильного антифриза включает отстой сырья от масел и шлама, отгонку воды и отгонку этиленгликоля под вакуумом, причем перед подачей в ректификационную колонну антифриз подщелачивают до рН 11,0-13,0, отгонку воды проводят при остаточном давлении 12-24 кПа, температуре в кубе 76-92oС, в верхней части колонны 45-60oС, а отгонку этиленгликоля - при остаточном давлении 0,7-2,5 кПа, при температуре куба 90-150oС, в верхней части колонны 75-105oС. Достигается повышение степени выделения и качества получаемого этиленгликоля [ru.patent.info/21/85-89/2188212].

Изобретение относится к области охраны окружающей среды от загрязнения токсичными веществами - отработанными автомобильными антифризами.

В настоящее время большая часть автомобильного парка использует в качестве охлаждающей жидкости для двигателей антифризы типа "Тосол А", содержащие не менее 50% токсичного двухатомного спирта - этиленгликоля.

Отработанные антифризы бесконтрольно сливаются на грунт или в канализацию, что наносит значительный экологический ущерб. Кроме того, этиленгликоль довольно дорогой продукт, на производство тонны которого затрачивается не менее 3-х тонн нефтяного сырья. Таким образом, утилизация этиленгликоля из отработанных антифризов важна и с экологической, и с экономической точек зрения.

Известно, что вода и этиленгликоль не образует азеотропных смесей, а температуры кипения этих жидкостей значительно различаются (100 и 197oС соответственно). Рекомендуется разделять смесь воды и этиленгликоля ректификацией при обычном давлении, т.е. наиболее, простым и дешевым способом. Проведенные нами эксперименты показали, что для отработанных автомобильных антифризов этот способ неприемлем, т.к. это смесь этиленгликоля, продуктов его частичного разложения, присадок, воды, в которой присутствуют масла, механические частицы и продукты коррозии, в т.ч. ионы свинца, меди, олова, цинка. Из такой смеси отогнать чистый этиленгликоль при атмосферном давлении невозможно. Получается продукт низкого качества, непригодный для реализации на рынке или переработки на месте в другие виды продукции.

Наиболее близким аналогом является следующий. Перед отгонкой этиленгликоля из отработанного антифриза методами отстаивания отделяют механические примеси и масла. Отгонку воды из отработанного антифриза (вода чистотой 99,99%) проводят при остаточном давлении 34 кПа, температуре в кубе - 130oС, в верхней части колонны - 70oС, отгонку этиленгликоля - при остаточном давлении 2,7-6,7 кПа, температуре в кубе - не более 170oС, в верхней части колонны - 105-125oС. Полнота выделения этиленгликоля - 93-95%.

Данный способ имеет следующие недостатки.

1. Недостаточная степень извлечения  отработанного этиленгликоля 93-95%.

2. Нестабильное качество отгоняемого  этиленгликоля. Характеристики отработанного  антифриза меняются случайным  образом. Обнаружено, что более, чем в 50% отдельных проб при их разгонке качество отгоняемого антифриза не соответствует ГОСТ 19710-83, в частности, по внешнему виду - наличие окрашенных примесей, причем кислого характера.

В результате полученный этиленгликоль не может быть реализован на рынке.

Технической задачей изобретения является создание способа утилизации, позволяющего повысить степень выделения этиленгликоля и улучшить его качество.

Эта задача решается тем, что способ утилизации отработанного антифриза включающий отстой сырья от масел и шлама, отгонку воды и отгонку этиленгликоля под вакуумом, отличается тем, что перед подачей в ректификационную колонну отработанный антифриз подщелачивают до рН=11,0-13,0. Отгонку воды проводят при остаточном давлении 12-24 кПа, температуре в кубе 76-92oС, в верхней части колонны 45-60oС. Отгонку этиленгликоля проводят при остаточном давлении 0,7-2,5 кПа при температуре куба 90-150oС, а в верхней части колонны - 75-105oС.

Подщелачивание отработанного антифриза ниже рН=11,0 недостаточно связывает органические примеси кислого характера, они перегоняются вместе с этиленгликолем и частично с водой и ухудшают качество этиленгликоля. Защелачивание выше рН=13 нецелесообразно в связи с перерасходом щелочи.

Отгонка воды при остаточном давлении 12-24 кПа позволяет стабильно получать чистую воду, свободную от органики, в т.ч. этиленгликоля. Благодаря этому вода может быть использована в производстве как техническая обессоленная (например, для подпитки паровых котлов) либо без опасений сброшена в канализацию (содержание этиленгликоля меньше 1 мг/л т.е. меньше предельно-допустимой концентрации). При большем остаточном давлении ухудшается качество воды по органическим примесям, в т.ч. по этиленгликолю. При более глубоком вакууме увеличиваются расходы на создание вакуума, что нецелесообразно экономически, так как повышаются требования к герметизации оборудования.

Температура в кубе поддерживается в пределах 76-92oС. При повышении температуры выше 92oС наблюдается интенсивное вскипание жидкости в кубе, давление возрастает, процесс перегонки затрудняется. В верхней части колонны поддерживается температура 45-60oС, при которой происходит устойчивый процесс отгонки воды.

Отгонка этиленгликоля проводилась при давлении 0,7-2,5 кПа и температуре куба 90-150oС. При более высоких давлениях и температурах ухудшается качество отгоночного этиленгликоля. При давлениях менее 0,7 кПа и температурах куба менее 90oС замедляется процесс перегонки, а выход этиленгликоля не увеличивается. В верхней части колонны поддерживается температура 75-105oС, при которой происходит устойчивый процесс отгонки и конденсации этиленгликоля. При повышении температуры верха колонны процесс отгонки этиленгликоля замедляется. При понижении температуры ниже 75oС в этиленгликоле возрастает количество воды и легкокипящих фракций.

Такие технологические параметры процесса этиленгликоля позволяют в отличие от прототипа стабильно на различных партиях отработанного антифриза получать продукт высокого качества с высоким выходом - 96-97%, а также выделять чистую воду с содержанием этиленгликоля менее 1 мг/л, т.е. меньше ПДК. Таким образом, предлагаемый способ утилизации антифриза обладает технологическими преимуществами перед прототипом. Кроме того, он экологически безопасен, т. к. отгоняемая вода содержит допустимое содержание токсичного этиленгликоля и не является источником вторичного загрязнения природных вод.

В таблице 1 приведены примеры опытов по выделению этиленгликоля, в которых найдены оптимальные условия ведения процесса. В процессе периодически отгоняется вода, затем гликоль.

Таблица 1. – Опыты по выделению этиленгликоля

Методика осуществления способа.

Для каждого испытания отбирали пробу массой в 300 грамм.

Во всех опытах до перегонки проб отработанного антифриза проводили отделение масел и шлама в стеклянной делительной воронке.

Шлам отделяли снизу, количество шлама составляет 2-5% от загрузки.

Затем сливали раствор отработанного антифриза в коническую колбу. Верхний слой представляет собой масло (0,5-1%), которое сливают из делительной воронки в последнюю очередь.

Затем проводили защелачивание пробы отработанного антифриза. Отработанный антифриз имел рН= 5,0-7,0. Показатель ионов водорода определяли на рН-метре марки рН-673.

Защелачивание проводили следующим образом: к раствору отработанного антифриза добавляли порциями кристаллический гидрооксид натрия при непрерывном перемешиваниии и контроле рН. рН отработанных растворов антифриза 8,5-13. После этого проводили опыты по перегонке.

Установка состояла из перегонной колбы, снабженной 48-елочным дефлегматором, насадкой с термометром. Перегонная колба помещалась в силиконовую баню, снабженную двумя термометрами: термометром для регистрации температуры в бане и контактным термометром с терморегулятором, соединенным с электроплиткой.

Нагрев осуществлялся с помощью электроплитки с закрытым нагревательным элементом. Температура паров замерялась термометром, установленным в насадке. Отходящие пары поступали в прямой холодильник, имеющий водяное охлаждение.

После отгонки водной фракции и начале перегонки фракции этиленгликоля водяное охлаждение убиралось, и в дальнейшем холодильник использовался как воздушный. Конденсат, образующийся в холодильнике, поступал в специальное распределительное устройство (паук), снабженное алонжем с отводом для присоединения вакуумного насоса и создания необходимого разрежения. Распределительное устройство состояло из нескольких колб на шлифах для поочередного отбора фракций в разные колбы.

Масса каждой фракции определялась взвешиванием, далее водная и этиленгликолевая фракции подвергались физико-химическим исследованиям. Установка вся выполнена из термостойкого стекла, соединяющиеся элементы установки оборудованы шлифами, обеспечивающими герметичность установки. Вакуумный насос снабжен вакууметром, фиксирующим разрежение в системе.

Продукты утилизации отработанного антифриза анализировались следующим образом. В этиленгликолевой фракции определялась массовая доля основного вещества, цветность, массовая доля кислот, в отогнанной воде - содержание этиленгликоля. Кроме того, определялась полнота извлечения этиленгликоля. Анализы этиленгликоля выполнялись по ГОСТ 19710-83, содержание этиленгликоля в воде определялось методом бихроматометрии, полнота извлечения этиленгликоля - по разности между его содержанием в пробе отработанного антифриза и количеством отогнанного из этой пробы этиленгликоля.

Результаты испытаний приведены в таблице 2.

Таблица 2. – Результаты испытаний анализов продуктов перегонки проб отработанного антифриза

В процессах утилизации отработанного антифриза согласно примерам 2-5 получается высококачественный этиленгликоль, пригодный для реализации на рынке. Но видно, что при переходе в область более высокого вакуума (пример 5) несколько снижается выход этиленгликоля, к тому же высокий вакуум технологически сложнее обеспечить. При недостаточном прощелачивании (пример 1) с этиленгликолем попадает чрезмерное количество кислот, из-за чего резко падает качество, и, следовательно, цена, т.к. он не удовлетворяет требованиям ГОСТ 19710-83. При условиях перегонки согласно прототипу (примеры 6, 7) поддерживается довольно высокое остаточное давление в колонне, и интенсифицируется процесс перегонки поддержанием высокой температуры процесса. Но, как показывают результаты опытов (см. табл. 2, примеры 6, 7), получаемый этиленгликоль не соответствует отдельным нормативам ГОСТ 19710-83 по качеству. Преимущество предлагаемого способа утилизации в том, что вода и этиленгликоль имеют высокое качество и могут использоваться как товарные продукты, причем выход этиленгликоля на 2-5% больше.

3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ  И ОХРАНА ТРУДА

Этиленгликоль по степени воздействия на организм относится к 3-му классу опасности (ГОСТ 12.1.005) – веществам умеренно опасным. При вдыхании этиленгликоль может вызвать слабость, головокружение, боли в груди, при попадании внутрь вызывает тошноту и слабость, может вызвать хроническое отравление с поражением жизненно важных органов. Концентрированный раствор при попадании на кожу вызывает отёк и красноту.

Меры первой помощи при отравлении пропиленом: свежий воздух, тепло, обильное питьё, в случае необходимости – искусственное дыхание. При попадании внутрь – приём 50г активированного угля, 3-4 стакана мыльной воды.

Индивидуальные средства защиты органов дыхания при повышении ПДК: спецодежда, промышленный противогаз малого габарита ПФМ-1 с универсальным защитным патроном ПЗУ, автономный защитный индивидуальный комплект с принудительной подачей в зону дыхания очищенного воздуха. Маслобензостойкие перчатки, перчатки из дисперсии бутилкаучука, специальная обувь. 
Спецодежда, фартук из пленочной ткани, резиновые перчатки и сапоги, противогаз марки "ФГ-13-А" или марки "БКФ" [http://www.plasma.com.ua/chemistry/chemistry/ethylene_glycol].

Этиленгликоль и другие гликоли, являющиеся горючими гидрофильными жидкостями, рекомендуется тушить тонкораспыленной водой, химической или воздушно-механической пеной, газовыми огнегасительными составами. В качестве первичных средств тушениярекомендуются огнетушители ОЖ-7 с зарядом 4—6% водного раствора пенообразователя ПО-11, порошковые и газовые огнетушители.