Понятие, сущность, значения отрасли машиностроения

Введение

Понятие, сущность, значения отрасли машиностроения.

Машиностроение – наиболее крупная комплексная отрасль, определяющая уровень научно-технического прогресса  во всем народном хозяйстве, поскольку  обеспечивает все отрасли машинами, оборудованием, приборами, а население  – предметами потребления.

Появление электроэнергетики - генераторов электроэнергии и электродвигателей - дало дальнейший толчок к промышленному  развитию. Наивысшего развития индустриальное общество достигло к середине XX столетия, породив все преимущества и противоречия современной цивилизации. Машиностроение было основой индустрии.

В настоящее время машиностроение представляет собой комплекс отраслей промышленности, а также интеллектуальный потенциал работников машиностроительной отрасли, изготавливающих средства производства, транспорт, предметы потребления, оборонную технику.

Значение машиностроения определяется, прежде всего, тем, что  это базовая отрасль экономики  страны, тесно взаимосвязанная с  ведущими отраслями экономики и  обеспечивающая их устойчивое функционирование, наполнение потребительского рынка, и  являющаяся основой развития технологического ядра промышленности.

 

Этапы развития машиностроения:

1. 1960-1980 гг. - машиностроение III поколения, для которого характерны  бумажные чертежи и аналоговые  технологии, в этот же период  появляются новые материалы - керамика и композиты.

2. 1980-2000 гг. – машиностроение IV поколения. Еще сохраняются  бумажные чертежи, но все более  широкое применение находят электронные  чертежи, а также аналоговые  машины и цифровые технологии  в подготовке технической документации  и управлении технологическим  производством. За 10 лет было создано  более 600 новых технологий.

3. 2000-2030 гг. - машиностроение V поколения, то есть безбумажная  технология, компьютерное цифровое  управление и контроль производства. Более 175 новых технологий предстоит  разработать в ближайшие 5-10 лет. 

 

Статистические  данные (например: автомобилестроение):

В 2010 году автомобилестроение стало главной движущей силой  всего российского машиностроения. В целом объемы выпуска в российском автомобилестроении (производство автомобилей, прицепов и полуприцепов по классификации  Росстата) увеличились в 2010 году по сравнению с 2009 годом на 70,4%. Однако рекордный темп роста полностью  обусловлен фактором низкой базы, а  именно тем, что уровень производства в 2009 году был самым низким за всю  новейшую историю России.

В свою очередь, уровень производства грузовых автомобилей и автобусов 

 

оставался на одном из самых  низких уровней в новейшей истории  страны.

 

Структура машиностроения:

С конца XIX века на протяжении почти 100 лет складывалась традиционная структура мирового машиностроения, включающая три главных «подотрасли» с примерно одинаковой долей в  общей стоимости продукции (около  одной трети):

а) общее машиностроение — производящее производственное (промышленное и сельскохозяйственное) оборудование всех видов и назначения;

б) транспортное машиностроение — производящее все виды наземных, воздушных и водных транспортных средств;

в) электротехническая промышленность — выпускающая продукцию для  производства электроэнергии, ее передачи потребителю и преобразования в  другие виды энергии.

Такая структура мирового машиностроения сохраняется до сих  пор.

В структуре промышленного  производства страны удельный вес машиностроения составляет около 20% (второе место, после  топливно-энергетического комплекса), что, однако, в полтора-два раза ниже, чем в экономически развитых странах, где он достигает 35-50%. В структуре  валовой добавленной стоимости  промышленности доля машиностроения уступает только ТЭК и составляет около 30%.

 

Перспективы развития машиностроения:

Перспективы развития машиностроительного комплекса  зависят от реализации целевых комплексных  программ, направленных на совершенствование машиностроительного комплекса. Важнейшими направлениями являются:

• комплексная механизация всех стадий технологический процессов от добычи сырья до транспортировки готовой продукции;
• производство технических средств, соответствующих по своим параметрам специфическим отраслевым и климатическим условиям эксплуатации;
• дальнейший выпуск машин, оборудования, автоматических манипуляторов более высокого класса, позволяющих использовать ресурсосберегающие технологии, переоснащение ими предприятий машиностроительного комплекса;
• развитие микропроцессорной техники;
• оптимизация размещения предприятий машиностроительного комплекса по территории страны;
• использование мирового опыта в теории и практике по вопросам развития и размещения отраслей машиностроительного комплекса.

 

 

Исходные данные

Рычаг 
Задание:

Готовая программа составляет 38000 штук

Тип производства – серийный

Заготовка - отливка из серого чугуна 21-40

Масса заготовки – 2,8 кг.

Масса готовой детали – 2,5 кг.

Цена за 1 кг. Отливки из серого чугуна – 90 руб.

Цена за 1 кг. Отходов – 48 руб.

Режим работы – 2 смены по 8,2 часа. 
Простой оборудования 3% от годового фонда времени

 

Технологический процесс  обработки «Рычага»

 

№ операции	Наименование операции	Станок, на котором производиться  обработка	Штучное время (мин)	Разряд
005	Токарно-Винторезный	Токарно-Винторезный  16К20П	6,1	3
010	Токарно-Револьверный	Токарно-Револьверный полуавтомат 1А425	9,7	4
015	Вертикально-Фрезерный	Вертикально-Фрезерный 6Н12П	18,0	3
020	Вертикально-  Сверлильная	Вертикально-Сверлильный 2Н135	6,7	3
025	Долбежная	Долбежный 7А412	9,9	4
030	Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальный 3Г71М	4,2	3

 

 

Определение потребности  производственного оборудования его  загрузки, и производственных мощностей.

Последовательность расчетов определения потребности в оборудование производиться согласно технологическому процессу изготовления деталей:

                                                                                             Таблица №1

№	Вид работы	Норма времени в мин.	Расценка в руб.	Наименования оборудования	Количество расчет.	Обор-я фактич.	Стоимость обор-я. Руб
1	2	3	4	5	6	7	8
005		6,1	5,99	Токарно-Винторезный	0,89	1	52600
010		9,7	10,30	Токарно-Револьверный полуавтомат	1,42	2	194000
015		18,0	17,68	Вертикально-Фрезерный	2,63	3	48900
020		6,7	6,58	Вертикально-Сверлильный	0,98	1	16500
025		9,9	10,51	Долбежный	1,45	2	49500
030		4,2	4,12	Шлифовальный	0,61	3	46000
Итого		0,91			7,98	10	407500

 

1,2,3 графы переносим из  таблицы исходных данных

Графа 4 – сдельная расценка рассчитывается исходя из часовой тарифной ставки данного вида работ по формуле:

                                                , где

- часовая тарифная ставка  поi – му виду работ (разряду)

- норма времени наi – й вид работ

Нахождение сдельной расценки по автоматическому виду работ:

005 =

Нахождение сдельной расценки по шлифовальному виду работ:

010 =

Нахождение сдельной расценки по сверлильному виду работ:

015 =

Нахождение сдельной расценки по шлифовальному виду работ:

020 =

Нахождение сдельной расценки по фрезерному виду работ:

025 =

Нахождение сдельной расценки по шлифовальному виду работ:

030 =

Часовая тарифная ставка по каждому разряду рассчитывается отдельно.

Расценка работы по первому  разряду составляет 47,93руб. коэффициенты

II разряд – 1,11     III разряд – 1,23     IV разряд – 1,55     VI разряд – 1,68

II разряд;  47,93 * 1,23 = 58,95

III разряд; 47,93 * 1,33 = 63,74

Графа 6 – производиться расчёт потребляемого количества оборудования по каждому виду работ согласно годовой программе по следующей формуле:

, где

N – готовая программа на планируемый период в натуральных ед. измерения;

норма времени по определённому  виду работ;

действительный фонд времени  работы оборудования;

планируемый коэффициент выполнения норм по видам работ

1,1

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по автоматическому  виду работ:

005 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по шлифовальному  виду работ:

010 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по сверлильному виду работ:

015 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по шлифовальному  виду работ:

020 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по фрезерному виду работ:

025 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по шлифовальному  виду работ:

030 =

Для расчёта потребительского оборудования необходимо рассчитать действительный фонд времени работы оборудования по формуле:

, где

- число календарных выходных  и праздничных дней в планируемом  периоде;

С -  количество смен;

- продолжительность смены;

d% - планируемый % потерь времени на ремонт оборудования

= (360 - 113) * 2 * 8,2 * (1 - ) = 247 * 2 * 8,2 * 0,97 = 3929

Решение 8 графы – нахождения стоимости оборудования (руб):

1.  *  =

2.  *  =

3.  *  =

4.  *  =

5.  *  =

6.  *  =

После расчета потребного и фактического оборудования производиться  расчет производственной мощности.

Для обоснования возможности  выполнения программы производства и сбыта, производиться расчет производственной мощности  по фактическому наличию  ведущего оборудования по формуле:

, где

 

- производственная мощность;

- фактическое количество единиц  ведущего оборудования;

- действительный фонд работы  единицы оборудования в планируемом  периоде;

Т – трудоёмкость на единицу  продукции с учетом коэффициента выполнения норм

- 1,1

Затем сравниваем производственную мощность с программой производства и сбыта по формуле: возможны два  варианта:

Примечание: в последнем  случае требуется либо уменьшить  программу сбыта или увеличить  парк ведущего оборудования (т.е. пересчитать  производственную мощность и получить 1-й вариант).

Полученное расчетное  количество оборудования по каждому  виду сравнивается с имеющимся (фактическим) количеством оборудования для операции %загрузки оборудования по формуле:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

На основание расчетов строиться график загрузки оборудования

1.Автоматический

2.Шлифовальный

3.Сверлитьный

4.Шлифовальный

5.Фрезерный

6.Шлифовальный

При построения графика указывается  средний % загрузки всего оборудования (красной линией).

 

Площадь цеха

Площадь цеха определяется как сумма следующих составляющих

, где

- производственная площадь цеха  занятая непосредственно рабочими  местами;

- площадь занимаемая вспомогательными  службами цеха;

- площадь занимаемая бытовыми  помещениями;

- прилегающая площадь

344,415+86,1+137,7+68,8=637,015

Производственная площадь  цеха рассчитывается по удельным нормам на единицу основного оборудования.

габариты * коэффициент S * количество оборудования

1.

2.

3.

4.

5.

6.

 составляет 25%  от 

  составляет 40%  от

  составляет 40%  от

 

Примечание:

Мелкое оборудование имеет  габариты от 2,5 до 6 и коэффициент соответственно = 5

Среднее оборудование имеет  габариты от 6 до 9 и коэффициент соответственно = 4,5

Крупное оборудование имеет  габариты от 9 до 12   и коэффициент соответственно = 4

 

Расчет стоимости  основных фондов.

К основным фондам цеха относиться:

• Здание цеха

• Оборудование

• Транспортные средства

• Инструменты и приспособления

• Производственный и хозяйственный  инвентарь

В практике учета и планирования в основные фонды включает предметы, которые изнашиваются в течение  одного года в стоимость которых  превышает за единицу (независимо от срока службы).

Стоимость основных фондов цеха рассчитывается по формуле:

, где

- стоимость здания цеха

- стоимость оборудования основного  и вспомогательных

- стоимость транспортных средств

- стоимость инструментов и  приспособление

- стоимость производственного  и хозяйственного инвентаря

 

Стоимость здания определяется по формуле:

, где

- объем производственных помещений

- объем конторских помещений 
- стоимость одного квадратного метра производственного помещения (1400 руб.)

- стоимость одного квадратного  метра конторских помещений (500 руб.)

 

,где

- высота производственных помещений  (10м)

 

, где

- высота конторско – бытовых  помещений (3 м)

 

_{Описание  товара}

 

Плунжер - поршень с гладкой образующей поверхностью или с кольцевыми канавками, имеющий длину, значительно превышающую диаметр. Применяется главным образом в гидравлических машинах, в деталях насосов, гидравлических прессов, гидравлических подъёмников, золотников гидропривода, а также многоступенчатых газовых компрессоров.

 

 

 

 

Стоимость транспортных средств.

Стоимость транспортных средств  определяется по формуле:

, где

в – число наименований транспортных средств в цехе

- количество транспортных средств  данного наименования

- цена транспортного средства  данного наименования

При определении стоимости  транспортных средств можно ограничиться применением электрокара и ручной тележки, количество которых определяется из расчета 1 электорат или 1 ручной тележки на 1 производственный участок.

При технологическом принципе организация производственных участков, их количество (с некоторой степенью условности, а именно без учета  численности  производственных рабочих) может быть принято равному числу  данных видов работ.

Цена электрокара = 12000 рублей.

Цена ручной тележки = 2600 рублей

Стоимость инструментов и  приспособлений составляет 7% от

Стоимость инвентаря составляет 9% от

 

 

_{Стоимость всех видов основных фондов цеха.}

                                                                                                                       _{Таблица №2}

Наименование  основных фондов	Стоимость, руб.
1	2
1. здания	7196960
2. оборудования	544000
3. приспособления  и инструменты	38080
4. транспорт	54200
5. производственный  и хозяйственный  инвентарь	48960
Всего:	7882200

 

 

_{Расчёт  трудоемкости товарного выпуска продукции.}

_{Товарная  продукция включает:}

_{• Готовую  продукцию к реализации}

_{• Полуфабрикаты  и услуги промышленного  характера} 

_{• Стоимость  капитального ремонта  своего оборудования}

_{Следовательно объём товарной продукции  в нормо - часах  можно выразить в  виде следующей формулы:}

, где

_{N – годовая программа на планируемый период в натуральных единицах измерения}

_{tшт- норма времени на единицу продукции, в норма – часах (итого 3 графы табл.№1 разделить на 60')}

_{%услуг – планируемый процент услуг промышленного характера по отношению трудоёмкости товарного выпуска основной продукции}

_{Примечание.}

_{В курсовом проекте процент  услуг можно условно  принять за 5-20% или  соответственно его  не учитывать при  расчете объема ТП в зависимости  от специфики производства.}

_{Теперь  необходимо рассчитать численность рабочих  по категориям.}

_{Для определения  потребного количества рабочих рассчитывается баланс рабочего времени, устанавливающий  количество часов, которые  должны быть отработанны  одним рабочим  в плановом периоде.}

 

_{Баланс  рабочего времени  на одного рабочего.}

                                                                                                            _{Таблица №3}

        

	Дни	% плановых  потерь
• Календарный      фонд  времени	365
• Праздники  и              выходные	113
Итого: номинальный фонд времени	252
• Потери времени
• Очередные  отпуска	24	9,5
• Дни  по болезни	7	2,7
• Административные отпуска	4	1,5
• Декретные  отпуска и  т.д.
Итого потерь	35	%             13,8

 

_{% потерь  рассчитывается по  формуле:}

, где

_{Fном – номинальный фонд времени т.е. количество рабочих в плановом периоде}

_{Потери  – планируемое  количество потерь в  днях на 1-го человека, в плановом периоде  по каждому виду потерь и всего.}

 

_{Затем рассчитывается действительный т.е. полный фонд времени 1-го рабочего часах по формуле:}

, где

_{Fном - номинальный фонд рабочего времени одного рабочего в днях;}

_{Tсм – продолжительность одной смены в часах;}

_{d% - общая сумма плановых потерь в процентах}

 

_{Расчёт  общей численности  производственных рабочих  по формуле:}

, где

_{ТП –  объем товарной продукции  и услуг в норма  – часах;}

_{Fдейст – действительный фонд времени одного рабочего;}

_{Kвн – средний коэффициент выполнения работ (1,1)}

_{При наличии  различных видов  работ в процессе изготовление деталей  производиться расчет численности производственных рабочих по профессиям.}

 

                                                                                 _{Таблица №4}

Изде-лие	№ опера-ции	Вид работы	Наимено-вание  профессии	Норма времени в мин	Квн	Количество  производственных рабочих
1	2	3	4	5	6	7
Плунжер	005	Автоматическая	Шлифовальщик	0,65	1,1	5
Плунжер	010	Шлифовальная	Шлифовальщик	0,29	1,1	2
Плунжер	015	Сверлильная	Сверловщик	0,36	1,1	3
Плунжер	020	Шлифовальная	Шлифовальщик	0,28	1,1	2
Плунжер	025	Фрезерная	Фрезеровщик	0,32	1,1	3
Плунжер	030	Шлифовальная	Шлифовальщик	0,60	1,1	4
Итого:							19

 

_{Графы 1,2,3,4,5 – берутся из исходных данных задания}

_{Kвн = 1,1}

_{Количество  производственных рабочих  определяется по формуле:}

, где

_{Чi – численность рабочих I профессии;}

_{N – годовая программа в натуральных единицах измерения;}

_{tшт – норма времени на деталь по I виду работ;}

_{Kвн – коэффициент выполнения норм по I виду работ}

 

_{Численность вспомогательных  рабочих составляет:}

_{а) для  массового производства 30 – 40 %         от основных работников}

_{б) для  серийного производства 20 – 30 %}

 

_{Вспомогательные рабочие делятся  на три группы:}

_{1. инженерно  – технологический  персонал (ИТП);}

_{2. счетно  – конторский  персонал (СКП);}

_{3. младший  обслуживающий персонал (МОП).}

 

 

_{Сводная ведомость вспомогательных  рабочих по специальностям}

 

                                                                                          _{Таблица №5}

№ п/п	Наименова-ние  профессии	Числен-ность	Рабочие повременщики, в том  числено разрядам с указанием тарифной ставки						Рабочие оклады
			I	II	III	IV	V	IV
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	наладчик	1					74,29
	электрик	1						80,52
	контролер	1							18000
Окл.	кладовщик
Окл.	уборщица	1							5000
Окл.	Начальник участка
Окл.	мастер	1							2000
Окл.	табельщик	1							15000
Всего:		6

 

_{V = 47,93 * 1,55 = 74,29}

_{VI = 47,93 * 1,68 = 80,52}

 

 

_{Расчет  планового фонда  заработной платы  по категориям рабочих.}