Понятие управления запасами на предприятии



СОДЕРЖАНИЕ

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Состояние и  эффективность использования материальных запасов, как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования.

Исследованию  проблем совершенствования систем управления финансово-хозяйственной деятельностью предприятий уделяют внимание многие, как зарубежные ученые-экономисты и менеджеры.

Тем не менее, необходимо признать, что исследованию специфических  проблем методического обеспечения внедрения методов управления запасами в торговых предприятиях, на сегодняшний день уделяется ещё недостаточно внимания.

Целью данной работы является исследование моделей и методов управления запасами.

Для достижения цели исследования необходимо решить следующие задачи:

  • раскрыть   функциональную   роль   запасов   в   производственном процессе;
  • рассмотреть модели и методы управления запасами;
  • сформировать возможные варианты корректного выбора системы контроля уровня материальных запасов;
  • проанализировать процесс управления  материальными запасами.

Объект исследования: логистика запасов.

Предмет исследования - это факторы, влияющие на управление производственными запасами, их причинно-следственные связи и методы управления ими.

Работа состоит  из введения, трёх разделов, заключения, списка использованной  литературы  и приложений.

Методическую  базу исследования составляют методы финансового анализа: методы, приемы и инструменты математической статистики: сбор и группировка статистических данных; анализ рядов динамики; методы нормирования запасов и управления ими.

Информационную  базу исследования составляют: учебники и монографии отечественных и зарубежных специалистов в области финансового менеджмента и экономики предприятия, материалы периодической печати по наиболее значимым особенностям управления запасами на современном этапе в России, данные бухгалтерской и финансовой отчетности предприятия, внутризаводская нормативно-техническая документация, практические рекомендации специалистов по управлению производственными запасами.

 

1. ПОНЯТИЕ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных  активов организации.

Наиболее общую формулировку понятия  запасы дает своей книге «Финансовый анализ» Банк В. Р.:  - «Материальные запасы – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления»1.

Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам:

- Производственные запасы;

- Незавершенное производство;

- Готовая продукция.

К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.

Для каждого производственного  процесса (или стадии производственного  процесса)   могут   быть   выделены     следующие     виды     исходных    материалов2:

а) Сырье, образующее в результате переработки значительную часть (по количеству или стоимости) конечного  продукта. К сырью, как правило, относятся первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени. Примерами могут служить продукты растениеводства, животноводства или рыболовства; продукты добычи и обогащения руды в горнодобывающей и металлургической промышленности, а также материалы, получаемые в результате специфических технологических процессов химической и физической обработки. Исходные продукты более высокой степени переработки, например предварительно смонтированные детали, составляющие значительную по количеству часть конечного продукта, такого, как электромотор, относятся к категории полуфабрикатов. Процедура закупки таких продуктов на стороне аналогична закупке остальных видов сырья.

б) Вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе конечного продукта. Тем не менее такие материалы могут иметь важное функциональное значение. Примерами  вспомогательных материалов являются швейные нитки при пошиве одежды, монтажные болты, проволока. Необходимо также учитывать то обстоятельство, что отнесение продукта к той или иной категории материалов зависит от особенностей производственного процесса. Так, те же нитки в текстильной промышленности служат сырьем для изготовления ткани. Из проволоки определенного вида могут изготавливаться скрепки, и она в данном случае будет являться сырьем.

в) Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования. К таким средствам относятся смазочные материалы, охлаждающая жидкость для сверлильного оборудования, чистящие и моющие средства. К числу производственных материалов принадлежит также энергия, в силу высокой стоимости и значительной потребности в ней учитываемая, как правило, отдельно от остальных видов производственных материалов.

г) К числу комплектующих относятся  продукты, не требующие обработки  вообще или требующие ее в незначительной степени. К  числу производящихся с ними операций могут относиться пересортировка, изменение размера  партии, маркировка и т. п3.

Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы относятся  к общей категории сырье и  материалы (так как подвергаются обработке или переработке в  процессе изготовления конечной продукции).

Различные виды материалов представим на рис. 1.1.


 

 

Рисунок 1.1 -Классификация материалов

На пути превращения сырья в  конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов (см. рис.1.2).


 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.2 -  Основные виды материальных запасов

 

Таким образом, можно заключить, что в настоящее время в экономической литературе категория запасов описана достаточно полно и подробно. Однако необходимо выяснить насколько необходимы запасы для предприятия, а также определить виды затрат, которые оно несет в связи с содержанием запасов.

 

2. МОДЕЛИ И МЕТОДИКА  УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

2.1. Классификация моделей управления запасами

 

Модели управления запасами проектируются с целью  непрерывного обеспечения потребителя  необходимыми материалами. Такие системы  управления разрабатываются для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных величин поставок и потребления. На практике реализуются различные системы управления запасами в зависимости от спроса. Спрос может быть зависимым и независимым. Изделие имеет зависимый спрос, если его использование прямо связано с планом производства др. изделий.

Объективная необходимость  образования запасов связана  с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов.

Необходимость образования запасов особенно важна  в связи с непрерывным углублением  разделения труда. Образование запасов  связано также с необходимостью обеспечения не прерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки [5].

Наличие запасов  позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем  финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста  цен. Кроме того, накопление запасов  часто является вынужденной мерой  снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.

Однако политика накопления материальных запасов ведет  к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов  заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

В современных  работах по экономике предприятия  и логистике выделяют следующие  основные виды затрат, связанные с  созданием и содержанием запасов:

  • коммерческие затраты – проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;
  • затраты на хранение – содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;
  • затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;
  • потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.

При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию  на российских предприятиях так называемых «неликвидов» - запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям [15].

Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет  значительные расходы по их формированию и содержанию.

Политика управления запасами представляет собой часть политики управления оборотными активами, которая направлена на оптимизацию размера и структуры запасов ТМЦ, снижение затрат по их обслуживанию, создание системы эффективного контроля за их движением. Разработка политики управления запасами ТМЦ реализуется в следующей последовательности.

1 этап политики  включает анализ запасов ТМЦ  в предшествующем периоде. На  первой стадии анализа рассматриваются  показатели общей суммы запасов  товарно-материальных ценностей  – темпы ее динамики, удельный вес в объеме оборотных активов и т.п.

На второй стадии анализа изучается структура  запасов в разрезе их видов  и основных групп, выявляются сезонные колебания их разрезов.

На третьей  стадии анализа изучается эффективность  использования различных видов и групп запасов, а также их объемы в целом, которая характеризуется показателями их оборачиваемости и рентабельности.

На четвертой  стадии анализа изучается объем  и структура текущих затрат по обслуживанию запасов  в разрезе  отдельных видов этих затрат.

2 этап – определение  целей формирования запасов. Запасы  ТМЦ, включаемых в состав оборотных  активов, могут создаться на  предприятии с разными целями:

  • обеспечение текущей производственной деятельности (текущие запасы сырья и материалов);
  • обеспечение текущей сбытовой деятельности (текущие запасы готовой продукции);
  • накопление сезонных запасов, обеспечивающих хозяйственный процесс в предстоящем периоде (сезонные запасы сырья, материалов, готовой продукции) и т.п.

3 этап – оптимизация  размера основных групп текущих товаров [28].

 

2.2. Модели оценки запасов

 

Для оптимизации  размера текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение  получила «Модель экономически обоснованного  размера заказа – [Economic ordering quantity] EOQ». Она может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции.

Расчетный механизм модели EOQ основан на минимизации совокупных операционных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти операционные затраты предварительно разделяются на 2 группы: а) сумма затрат по размещению заказа (включающих расходы по транспортированию и приемке товаров); б) сумма затрат по хранению товаров на складе [24].

Сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов определяется по следующей формуле:

ОЗрз = * Срз , (2.1)

где ОЗрз – сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов;

ОПП – объем  производственного потребления  товаров (сырья и материалов) в  рассматриваемом периоде;

РПП – средний  размер одной партии поставки товаров;

Срз – средняя стоимость размещения одного заказа.

Из приведенной  формулы видно, что при неизменном объеме производственного потребления  и средней стоимости размещения одного заказа общая сумма операционных затрат по размещению заказов минимизируется с ростом среднего размера одной  партии поставки товаров.

Сумма операционных затрат по хранению запасов на складе может быть определена по следующей  формуле:

 

ОЗхр = * Сх , (2.2)

 

где ОЗхр – сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;

РПП – средний размер 1 партии поставки товаров;

Сх – стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Из приведенной формулы  видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Таким образом, с ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот). Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной.

 

РПП0 = , (2.3)

 

где РПП0 – оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);

ОПП – объем производственного  потребления товаров (сырья или  материалов) в рассматриваемом периоде;

Срз – средняя стоимость размещения одного заказа;

Сх – стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Соответственно оптимальный  средний размер производственного  запаса определяется по следующей формуле:

 

ПЗ0 = , (2.4)

 

 Где ПЗ0 – оптимальный средний размер производственного запаса (сырья, материалов);

РПП0 – оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).

4 этап – оптимизация  общей суммы запасов ТМЦ, включаемых  в состав оборотных активов. Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле:

 

Зп = (Нтх * О0) + Зсх + Зцн , (2.5)

 

 где Зп – оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Нтх – норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

О0 – однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде;

Зсх – планируемая сумма запасов сезонного хранения;

Зцн – планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

5 этап – обеспечение  высокой оборачиваемости и эффективных  форм движения запасов. Управление  этими процессами осуществляется  путем оптимизации материальных  потоков всех видов запасов.  Оптимизация материальных потоков представляет собой процесс выбора наилучших форм их организации на предприятии с учетом условий и особенностей осуществления технологического цикла его операционной деятельности [9].

Интегральная  оценка экономической эффективности  оптимизации материальных потоков может быть получена путем использования «метода совокупных затрат» – [total distribution cost method; TDS], в основе которого лежит сравнение суммы полных затрат на организацию материальных потов оборотных активов до и после проведения их оптимизации.

 

ИЭо = , (2.6)

 

 где ИЭ0 – интегральная экономическая эффективность оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия, в%;

ПЗ1 – фактическая сумма полных затрат на организацию материальных потоков до проведения их оптимизации в определенном периоде;

ПЗ2 – ожидаемая сумма полных затрат на организацию материального потока аналогичного объема после проведения его оптимизации в аналогичном периоде.

Результаты  оптимизации материальных потоков  оборотных активов получают отражение в системе соответствующих текущих и оперативных планов предприятия по операционной деятельности.

6 этап – обоснование  учетной политики оценки запасов.  Для всех видов и разновидностей  запасов, имеющих одинаковое назначение  и одинаковые условия использования может применяться только один из методов оценки.

7 этап – построение  эффективных систем контроля  за движением запасов на предприятии. 

Норматив производственных запасов в днях запаса (Нпз) складывается из норматива текущего запаса, подготовительного и страхового и может быть определен по формуле

Нпз=Qсут(Nтз + Nпз +Nстр),                                   (2.7)

где   Qсут - среднесуточное потребление материалов;

Nтз - норма текущего запаса, дн.;

Nпз - норма подготовительного запаса, дн.;

Nстр - норма страхового запаса, дн.

Норматив производственных запасов (ФПЗ) рассчитывается по формуле:

ФПЗ = NПЗ * СПЗ,                                                                                          (2.8)

где    NПЗ - норматив производственных запасов в днях запаса;

СПЗ - однодневный расход производственных запасов, определяемый по формуле:

СПЗ =                     (2.9)

Норматив производственных запасов в днях запаса (NПЗ) рассчитывается по формуле:

NПЗ = NТЕК + NСТР + NПОДГ,                                 (2.10)

где   NТЕК - норма текущего запаса, дн.;

NСТР - норма страхового запаса, дн.;

NПОДГ - норма подготовительного (технологического) запаса, дн.

Текущий запас (NТЕК) необходим для обеспечения бесперебойного хода производства на предприятии в период между очередными поставками. Норма текущего запаса принимается равной половине среднего интервала между двумя очередными поставками.

Средний интервал между поставками составляет 16 дней, что является нормой текущего запаса (NТЕК).

Страховой запас (NСТР) предусмотрен для предупреждения последствий связанных со сбоями в снабжении. Норма страхового запаса устанавливается в 30% от нормы текущего запаса.

2) Фасоляк Н.Д. (1972 г.) предложил свою методику расчета нормы производственных запасов:

,  (2.11)

где       Rср – среднесуточный расход нормируемой марки в году;

Тn – интервал n-й поставки (дни);

Qn – объем n-й поставки;

Qср – средний объем поставки;

N – количество поставок в году;

n – порядковый номер поставки.

3) Формула расчета  нормы производственных запасов  по методу Федорчука  Б. К. (1967 г.) имеет  вид:

      (2.12)

Методы расчета  страховой составляющей нормы производственного  запаса.

1) Согласно распространенной  практике, расчет страховой составляющей  производственного запаса рассчитывается как 50% от стоимости текущего производственного запаса.

Таким образом:                     

                                           (2.13)

2) По методике Инютиной К. В. (1969 г.) страховая составляющая производственного запаса рассчитывается по формуле:

 

,                             (2.14)

 

где Hc – страховая составляющая нормы запаса, в днях среднесуточного расхода;

tn – интервал n-й поставки, дни;

Тср – средний интервал между поставками, дни;

Qn – объем n-й поставки;

n – порядковый номер поставки.

3) Фасоляк Н. Д. (1977 г.) предложил следующую методику расчета данного показателя:

,                       (2.15)

где     K - коэффициент, показывающий надежность обеспечения запасом (при K = 2 надежность равна 95%)

4) Формула расчета  нормы страхового запаса по  методу Мельниковой Е. А и др. (1979 г.) имеет  вид:

,                         (2.16)

где    Rcp – среднесуточный расход нормируемой марки в году;

Zm – отклонение значения нормируемого суточного остатка от среднего уровня его остатков перед поставками Z.

5) По методике Хрящева   А. С., Федорука  Б. К. (1980 г.) норма страхового запаса рассчитывается по формуле:

,                                  (2.17)

где    s - среднеквадратическое отклонение суточных остатков от среднего уровня, вычисленного по скользящей средней.

6) По методике Вожжова А. П. (1981 г.) страховая составляющая производственного запаса рассчитывается по формуле:

               ,             (2.18)

где     р – коэффициент гарантийности, определяющий величину компенсации случайных отклонений поставок (или расходов);

sТ, sS, sQ, sR – среднеквадратические отклонения интервалов поставок, интервалов отпуска, объемов поставок и отпусков;

р1 – коэффициент гарантийности, определяющий величину случайных отклонений от среднего значения (в сторону уменьшения) и расходуемых значений (в сторону увеличения) [25].

Б. Федорчук в определении  текущей составляющей предлагал дополнительно взвешивать интервалы по соответствующим объемам поставок, что позволяет учесть неравномерность поставок по объемам. 

Среди систем контроля за движением запасов в странах  с развитой экономикой наиболее широкое  применение получило «Система АВС». Суть этой контролирующей системы состоит в разделение всей совокупности запасов товарно-материальных ценностей на три категории исходя из их стоимости, объема и частоты расходования отрицательных последствий их нехватки для хода операционной деятельности и финансовых результатов и т.п.

  • В категорию «А» включают наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий, вызываемых их недостатком. Частота завоза этой категории запасов определяется, как правило, на основе «Модели EOQ». Круг конкретных товарно-материальных ценностей, входящих в категорию «А», обычно ограничен и требует еженедельного контроля.
  • В категорию «В» включают товарно-материальные ценности, имеющие меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формировании конечных результатов финансовой деятельности. Запасы этой группы контролируются обычно 1 раз в месяц.
  • В категорию «С» включают все остальные товарно-материальные ценности с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Объем закупок таких материальных ценностей может быть довольно большим, поэтому контроль за их движением осуществляется с периодичностью один раз в квартал.

Таким образом, основной контроль запасов по «Системе АВС» концентрируется на наиболее важной их категории с позиции обеспечения  бесперебойности операционной деятельности предприятия и формирования конечных финансовых результатов [25].

Определенное распространение в зарубежной практике контроля запасов получила и «Система уровня повторного заказа». Она применяется обычно специализированными предприятиями торговли с относительно узким ассортиментом товаров, но с достаточно обширным контингентом покупателей.

В основе этой системы  лежит предварительное установление трех нормативных элементов уровня запаса по определенной товарной позиции:

  • средний период исполнения заказа, в днях;
  • страховой запас на возможное нарушение срока поставки товара;
  • страховой запас на возможное превышение среднего уровня спроса покупателей на товар.

На основе суммирования этих трех нормативных элементов  определяется  «уровень повторного заказа». При снижении фактического размера запасов до этого уровня, осуществляется повторный заказ данного товара у поставщиков.

Эта система  контроля позволяет минимизировать издержки по хранению запасов на предприятии.

В процессе управления запасами должны быть заранее предусмотренной  меры по ускорению вовлечения их в  непосредственный операционный процесс (производство или реализацию). Это обеспечивает высвобождение части финансовых ресурсов, а также снижение размера потерь товарно-материальных ценностей в процессе их хранения.

Понятие управления запасами на предприятии